CN102125943B - 一种软管接头的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软管接头的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行软管接头的成型工序，软管接头的成型工序，具体包括以下步骤：断料；料整型镦平；平移材料，整型并在上端镦出定位孔在下端镦出内倒角；平移材料，前端镦孔；平移材料，再镦孔，并且在另一端镦定位孔；翻转材料，前端镦出一台阶；平移材料，再镦孔；最后将中间孔部残留铁屑通出，制造成通孔产品；对软管接头毛坯件进行车修处理。本发明采用冷镦机一次成型，提高了软管接头的生产效率和产品品质，节省了原材料，并且降低了生产成本。

Description

一种软管接头的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种软管接头的制造工艺领域。

背景技术

软管接头是现代工业管路中性能优良的柔性件。用于输送各种介质。其特点：耐腐蚀、耐高、低温(-196℃～+420℃)，重量轻，体积小，柔软性好。

主要用途：

1.输送具有腐蚀性的化工介质或有机溶剂。(如：氮水、丙酮等)

2.输送高温气体，热油等高温介质(如：热蒸气、导热油等)

3.输送低温或超低温介质(如：液氮)

4.高温环境下输送水、汽油等介质。(如：炼钢、炼焦、连铸设备中水汽系统和液压系统)

5.需要减震或消除噪音的管路(如：泵的进出口)

目前国内对此产品制造多采用断料、车修的加工方式，其工艺设备以及产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求，其生产不仅浪费材料，而且工序繁杂、加工难度大、效率低，质量也得不到相应的保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种软管接头的制造工艺，采用冷镦机一次成型，在加工过程中原材料几乎无损失，不仅节省了原材料、降低成本、提高生产效率及产品的机械性能，而且精度高确保了产品的质量。

为解决上述问题，本发明的技术方案如下：

一种软管接头的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行软管接头的成型工序，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的软管接头毛坯件；

(2)、利用机械夹具夹持将所述的软管接头毛坯件，送到冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一定位孔，并且镦出倒角；

(3)、将一号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具平移到二号模模口，由二号模的冲具将软管接头件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一孔，并且镦出内倒角；

(4)、将二号模成型后的软管接头件利用机械夹具平移到三号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，软管接头坯件上的第一孔与冲具前端有凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件前端面冲出第二孔，并且在其后端镦出第二定位孔；

(5)、将三号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动翻转到四号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，软管接头坯件上的第二孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与软管接头坯件后端第一定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件的另一端镦出一台阶；

(6)、将四号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到五号模模口，由冲具将坯件顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二定位孔配合，顶杆前端凸起锥体与第二孔配合，在冲具施加压力的挤压下，冲出第三孔；

(7)、将五号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到六号模模口，由冲具直接穿过软管接头坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的软管接头坯件；

(8)、对六号模成型后的软管接头进行车修处理，最后成型。

本发明的有益效果如下：

(1)、本发明主要利用冷挤压的方法，利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出，在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，从而获得所需零件的一种少切削或无切削的加工方式，且容易实现机械化和自动化生产；

(2)、软管接头坯件的表面经过处理和润滑，以及成型过程工艺方案及模具设计上的控制，利用多功位成型冷挤压模具的六模六冲分担产品变形过程中产生的变形抗力及模具承载能力，并利用机械夹具使坯件可连续成型不间断的特点，直接通过六模六冲成型出软管接头坯件，使其生产速度可达每分钟80-90只；

(3)、本发明采用冷挤压的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利用率达95％，且经过冷挤压得材料组织结构更加紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能都优于机加工，确保了产品质量。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

参见图1，一种软管接头的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行软管接头的成型工序，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的软管接头毛坯件1；

(2)、利用机械夹具夹持将所述的软管接头毛坯件，送到冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一定位孔2，并且镦出倒角3；

(3)、将一号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具平移到二号模模口，由二号模的冲具将软管接头件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一孔4，并且镦出内倒角；

(4)、将二号模成型后的软管接头件利用机械夹具平移到三号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，软管接头坯件上的第一孔与冲具前端有凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件前端面冲出第二孔5，并且在其后端镦出第二定位孔6；

(5)、将三号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动翻转到四号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，软管接头坯件上的第二孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与软管接头坯件后端第一定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件的另一端镦出一台阶7；

(6)、将四号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到五号模模口，由冲具将坯件顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二定位孔配合，顶杆前端凸起锥体与第二孔配合，在冲具施加压力的挤压下，冲出第三孔8；

(7)、将五号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到六号模模口，由冲具直接穿过软管接头坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔9的软管接头坯件；

(8)、对六号模成型后的软管接头进行车修处理，最后成型。

Claims (1)

1.一种软管接头的制造工艺，其特征在于：将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行软管接头的成型工序，具体包括以下步骤： 

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的软管接头毛坯件； 

(2)、利用机械夹具夹持所述的软管接头毛坯件，将其送到冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一定位孔，并且在与软管接头件前端面相对的一端镦出倒角； 

(3)、将一号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具平移到二号模模口，由二号模的冲具将软管接头件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在软管接头件前端面镦出第一孔，并且镦出内倒角； 

(4)、将二号模成型后的软管接头件利用机械夹具平移到三号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，软管接头坯件上的第一孔与冲具前端的凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件前端面冲出第二孔，并且在其后端镦出第二定位孔； 

(5)、将三号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动翻转到四号模模口，由冲具将软管接头坯件顶入凹模内，软管接头坯件上的第二孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与软管接头坯件后端第一定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将软管接头坯件的另一端镦出一台阶； 

(6)、将四号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到五号模模口，由冲具将坯件顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二定位孔配合，顶杆前端凸起锥体与第二孔配合，在冲具施加压力的挤压下，冲出第三孔； 

(7)、将五号模成型后的软管接头坯件利用机械夹具自动平移到六号模模口，由冲具直接穿过软管接头坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的软管接头坯件； 

(8)、对六号模成型后的软管接头进行车修处理，最后成型。 

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