CN102093059B - 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用 - Google Patents

一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用 Download PDF

Info

Publication number
CN102093059B
CN102093059B CN201010564437XA CN201010564437A CN102093059B CN 102093059 B CN102093059 B CN 102093059B CN 201010564437X A CN201010564437X A CN 201010564437XA CN 201010564437 A CN201010564437 A CN 201010564437A CN 102093059 B CN102093059 B CN 102093059B
Authority
CN
China
Prior art keywords
permanent
ferrite material
magnet ferrite
massfraction
additive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201010564437XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN102093059A (zh
Inventor
邓志刚
刘力
朱泽贤
袁文广
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JOINT-MAG Co Ltd
Original Assignee
JOINT-MAG Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JOINT-MAG Co Ltd filed Critical JOINT-MAG Co Ltd
Priority to CN201010564437XA priority Critical patent/CN102093059B/zh
Publication of CN102093059A publication Critical patent/CN102093059A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102093059B publication Critical patent/CN102093059B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Hard Magnetic Materials (AREA)

Abstract

本发明公开了一种永磁铁氧体材料添加剂，属于永磁铁氧体材料领域，：这种添加剂组成式为MxByOz或WmBnOv，其中x，y，z，m，n，v分别表示按摩尔数计的各元素的加入比例，x＝1～3，y＝1.5～4，z＝3～8，M为Sr，Ba，Ca，La，Nd，Pr中的一种或几种；m＝1～3，n＝1～4，v＝3～8，W为Fe，Co，Zn，Ni，Mn，Cu中的一种或几种，在锶永磁铁氧体或钡永磁铁氧体的制备过程中，MXBYOZ添加的质量分数为0.1～3％；WmBnOV添加的质量分数为0.1～3％；MXBYOZ与WmBnOV混合添加时，添加的质量分数为0.1～6％；本发明较现有工艺更环保，且在原有材料磁性能的基础上，实现了材料Br，HCJ进一步的提高，Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高100～400Oe。

Description

一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用
技术领域
本发明属于一种永磁铁氧体材料领域，特别涉及一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用。
背景技术
永磁铁氧体材料是一种产生磁场的功能材料，高性能永磁铁氧体在电子工业、信息产业、摩托车、电动工具、汽车工业等行业中发挥着重要的作用。大量使用的铁氧体材料是具有M型磁铅石结构的Sr铁氧体(SrFe12O19)和Ba铁氧体(Ba Fe12O19)，这些铁氧体是以氧化铁和Sr或Ba的碳酸盐为原料，用粉末冶金法制造而成，首先，将氧化铁、碳酸锶或碳酸钡等进行混合，通过预烧发生初步固相反应，得到预烧料块(或料球)，将其粗破碎之后以水为介质，将其细粉碎到平均粒径为0.5～0.7μm。在粉碎过程中，为控制晶粒的生长，加入SiO2，SrCO3，CaCO3，H3BO3等添加剂，为改善材料的HCJ，加入Al2O3，Cr2O3等添加剂，然后，将磨好的料浆在磁场中成型，将所得的坯体烧结、磨成规定的形状，制成永磁铁氧体磁体。
永磁铁氧体磁体的最终磁性能一般是由剩磁Br，内禀矫顽力HCJ来衡量。近年来，汽车电机的小型化、轻量化、电气设备用电机的高效率化要求永磁铁氧体保持高剩磁Br的同时，具有更强的抗退磁能力，即材料的内禀矫顽力HCJ要求高。
当材料的磁性能达到一定程度后，很难进一步提高。如果要进一步提高，通常的做法是将料浆进一步磨细，如专利申请号为200610169039.1的中国专利申请，其采用的方法是，在预烧、粗破碎之后的工艺为：超细粉碎(其细粉碎时间延长了一倍以上)、热处理、细粉碎、成型、烧结。而常规磁铅石型永磁铁氧体的制备工艺为：预烧、粗破碎、细粉碎、成型、烧结，但用这种常规工艺，在不加贵重金属钴元素的情况下，批量生产时，磁性能难以稳定达到Br≥4000Gs，HCJ≥4000Oe及其以上的磁体，且其成型效率较低。又如专利申请号为200910095297.3的中国专利申请，其技术方案为在预烧后球磨的粒度控制为0.65μm以下。而实际上，如果在经湿式微粉碎而得到的料浆中的微粒平均粒径低于0.7μm时，料浆在磁场中成型时，排水的时间明显增加，成型效率大大下降，这将导致磁铅石型烧结永磁铁氧体磁体的制造成本增加。如采用平均粒径为0.7μm以上的料浆在磁场中成型，则成型效率将明显提高。但本领域公知的，永磁铁氧体的磁性能会随料浆的平均粒度的增加而降低。
专利申请号为02116956.X的中国专利提到了一种加入添加剂提高永磁铁氧体剩磁的方法，它主要针对YF30(即用铁鳞制备的预烧料粉)这类中低端预烧料，该添加剂的组成为MXSiYOZ，M为Fe，Nd，Pr，Mn，Sr，C中的1～6多种的混合物。该组成不含有B元素，且其提高材料磁性能的幅度不是特别大。如该发明中提到，在原料及基本工艺过程相同的情况下，使用该发明的添加剂MXSiYOZ，有利于提高剩磁和磁能积，加入前后对比，剩磁在3600～4100Gs的基础上提高50～150Gs，改善材料磁性能幅度相对较大的实例二：使用Y30预烧料作原料，二次工艺配方为添加质量分数为1％的碳酸钙、为0.5％的高岭土，在此基础上应用MXSiYOZ添加剂前后产生结果统计平均值对比表明，其产品的Br从3940Gs提高到了4090Gs，但HCJ从3080Oe降到了3050Oe。
已知的以La3+，Co2+等部分置换Sr-Fe的配方技术，大幅度地提高了永磁铁氧体材料的磁性能，但因加了Co等贵重金属元素，其生产成本高。
目前，本技术领域用铁红制备的型号为YF30H-2预烧料粉，在不加贵重金属钴元素的情况下，生产上很难保证制出Br≥4000Gs，HCJ≥4000Oe的磁体；另一方面，在细粉碎阶段按常规工艺需添加质量分数为0.1％～0.5％的H3BO3作为晶粒控制剂、分散剂，这容易给周边的环境带来污染，因为H3BO3微溶于水——在273K时，每100克H2O，溶解6.35克H3BO3，加热时，由于晶体中的部分氢键断裂，其溶解度将增大。在生产中，按每吨料通常添加的0.1％～0.5％的H3BO3计，在料∶球∶水的质量分数比为1∶4∶1.5的常规细粉碎工艺条件下，所添加的H3BO3将全部溶于水中，料浆滤水之后，成型，排水，溶于水中的H3BO3将会随水流失。而H3BO3是一种弱酸，因此，这种直接添加硼酸的方法，容易酸化周边的土壤。
发明内容
本发明的目的是提供一种能明显提高磁性能且成本低廉利于环保的永磁铁氧体材料添加剂。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的。
在锶永磁铁氧体或钡永磁铁氧体的预烧前的原料混合阶段或预烧后的破碎阶段，除加入公知的添加剂如碳酸钙、高岭土、二氧化硅、氧化铝、氧化镧、氧化钴的1～6种外，特别地，添加了一种提高永磁铁氧体磁性能的添加剂，其组成式为MxByOz或WmBnOv，其中x，y，z，m，n，v分别表示按摩尔数计的各元素的加入比例，x＝1～3，y＝1.5～4，z＝3～8，M为Sr，Ba，Ca，La，Nd，Pr中的一种或几种；m＝1～3，n＝1～4，v＝3～8，W为Fe，Co，Zn，Ni，Mn，Cu中的一种或几种。
作为优选：M为Sr，W为Fe，且x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2，计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，在锶永磁铁氧体或钡永磁铁氧体预烧前的原料混合阶段或预烧后的破碎阶段加入，能在原有材料磁性能的基础上，将材料的Br，HCJ得到了进一步提高，Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高100～200Oe。
作为优选：M为Sr和La，且Sr与La的摩尔比为1∶3，W为Fe和Co，且Fe与Co的摩尔比为1∶3；同时，x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2，计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3，La2O3，Co2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，在锶永磁铁氧体或钡永磁铁氧体预烧前的原料混合阶段或预烧后的破碎阶段加入，与直接加La2O3，Co2O3相比，材料的Br，HCJ得到了进一步提高，Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高200～400Oe，且昂贵金属元素Co的用量明显减少。
这种永磁铁氧体材料添加剂的制备方法，按如下步骤进行制备，
(1)配料与混合
根据组成式MxByOz与WmBnOV，按权利要求1所述的摩尔数计各金属元素的添加比例，计算各成份原料的添加量，并准备称取各成分原料，采用干法或湿法混合均匀；将MXBYOZ与WmBnOV分别混合，或一起混合；
(2)热处理
将MXBYOZ与WmBnOV分别或一起在空气中，800℃～1100℃下，进行保温0.1～4小时的热处理；
(3)破碎
粉碎至平均粒度为0.3μm～100μm的粉末，即得。
作为优选：粉碎至平均粒度为1μm～3μm的粉末。
这种永磁铁氧体材料添加剂的应用，在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.1～3％的MxByOz，或在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.1～3％的WmBnOV，或在永磁铁氧体材料中混合添加质量分数为0.1～6％的MxByOz和WmBnOV。
作为优选：在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.5％～3％的MxByOz，或在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.5％～3％的WmBnOV，或在永磁铁氧体材料中混合添加质量分数为0.6～6％的MxByOz和WmBnOV。
作为优选：在永磁铁氧预烧前的原料混合阶段或预烧后的破碎阶段加入。
本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著进步：
采用本发明的添加剂，材料的Br，HCJ得到了进一步提高，Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高100～400Oe，且昂贵金属元素Co的用量明显减少，成本明显降低；另外，本发明不采用加入H3BO3的方法，避免了对土壤的污染，利于环保。
附图说明
图1为添加剂MXBYOZ、WmBnOV热处理工艺对永磁铁氧体材料的Br的影响图；
图2为添加剂MXBYOZ、WmBnOV热处理工艺对永磁铁氧体材料的HCJ的影响图。
具体实施方式
现结合实施例和附图对本发明技术特征作进一步的说明，
实施例1
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中960℃下，进行保温2.5小时的热处理；(3)破碎，将其细粉碎至平均粒度为1.0μm的粉末待用。
采用Fe2O3的质量分数≥99.2％，粒度≤0.9μm的本钢铁红与重庆仙峰锶盐化工有限公司生产的SrCO3(其SrCO3的质量分数≥98.5％，CaCO3的质量分数≤0.8％，BaCO3的质量分数≤0.5％)按Fe2O3与SrCO3的摩尔比为6∶1进行配料，然后将所配料与用上述工艺获得的添加剂，按质量分数为0.6％加入MXBYOZ，为0.4％加入WmBnOV，均匀混合后，在O2的体积分数大于9％的条件下，于1280℃保温1小时预烧，然后用震动球磨机将块状反应物破碎成2μm的锶铁氧体预烧料粉末，在细粉末中加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，研磨14小时，当料浆的平均粒度用丹东华宇仪器有限公司WLP-208费氏粒度仪测量为0.8μm时出料，出料后，将料浆的含水率控制在40％，用宜宾大正电子100T自动压机湿压磁场成型，成型压力为4.5MPa，保压时间为6秒，充、退磁电流分别为45A、20A，真空度为0.20×10-4Pa，成型为φ30mm×15mm的坯体，其含水量控制在13％，然后将该坯体在空气中1195℃下，保温2小时，所获得的样品用中国计量科学研究院的NIM-2000F永磁铁氧体测量仪进行磁性能检测，其数据见表1所示。
实施例2
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例1制备的MXBYOZ与WmBnOV，其添加量与实施例1相同，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表1所示。
实施例3
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例1制备的质量分数为0.6％MXBYOZ，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表1所示。
实施例4
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例1制备的质量分数为0.4％WmBnOV，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表1所示。
比较例1
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段不加入按实施例1制备的MXBYOZ与WmBnOV，其余同实施例2，所获得的数据见表1所示。数据表明，添加了本发明的添加剂MXBYOZ或WmBnOV之后，材料的磁性能得到了明显的改善。
表1  添加剂MXBYOZ与WmBnOV的添加工艺对比实验
 编号   MXBYOZ的添加   WmBnOV的添加   Br/Gs   HCB/Oe   HCJ/Oe
 实施例1   预烧前添加0.6％   预烧前添加0.4％   4130   3612   4121
 实施例2   预烧后添加0.6％   预烧后添加0.4％   4125   3608   4120
 实施例3   预烧后添加0.6％   0   4110   3618   4102
 实施例4   0   预烧后添加0.4％   4089   3615   4130
 比较例1   不加   不加   3980   3585   3916
实施例5
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr+La，且Sr与La的摩尔比为1∶3，W取Fe+Co，且Fe与Co的摩尔比为1∶3，同时，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3，La2O3，Co2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中960℃下，进行保温2.5小时的热处理；(3)破碎，将其细粉碎至平均粒度为1.0μm的粉末待用。
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按上述工艺制备的(SrLa3)XBYOZ与(FeCo3)mBnOV，其添加量与实施例1相同，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
比较例2
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例5中所述的(SrLa3)XBYOZ，(FeCo3)mBnOV而折算后的La2O3，Co2O3，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
实施例6
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例5所述工艺制备的(SrLa3)XBYOZ与(FeCo3)mBnOV，其添加量见表2所示，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
比较例3
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例6中所述的(SrLa3)XBYOZ，(FeCo3)mBnOV而折算后的La2O3，Co2O3，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
实施例7
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例5所述工艺制备的(SrLa3)XBYOZ与(FeCo3)mBnOV，其添加量见表2所示，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
比较例4
目前常用的牌号为YF30H-2预烧料粉，在细粉碎阶段加入按实施例7中所述的(SrLa3)XBYOZ，(FeCo3)mBnOV而折算后的La2O3，Co2O3，同时，加入质量分数为1％的CaCO3，为0.4％的SiO2，为0.6％的山梨糖醇，细粉碎粒度的控制，成型，烧结，检测工艺均与实施例1相同，所获得的数据见表2所示。
实施例5、6、7与比较例2、3、4的对比发现，添加了本发明的添加剂(SrLa3)XBYOZ与(FeCo3)mBnOV与直接加La2O3，Co2O3相比，材料的磁性能明显得到了改善，且昂贵金属元素Co的用量明显减少，且材料的Br，HCJ得到了进一步提高，Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高200～400Oe，且昂贵金属元素Co的用量明显减少。
表2、添加剂(SrLa3)XBYOZ与(FeCo3)mBnOV的添加工艺对比实验
Figure 000007
Figure 000008
实施例8
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中，分别在800℃，850℃，900℃，950℃，1000℃，1050℃，1100℃下，进行保温1小时，2小时，3小时的热处理；(3)破碎，将其细粉碎至平均粒度为1.0μm的粉末待用。
采用Fe2O3的质量分数≥99.2％，粒度≤0.9μm的本钢铁红与重庆仙峰锶盐化工有限公司生产的SrCO3(其SrCO3的质量分数≥98.5％，CaCO3的质量分数≤0.8％，BaCO3的质量分数≤0.5％)按Fe2O3与SrCO3的摩尔比为6∶1进行配料，其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据如图1、图2所示。图中数据表明，MXBYOZ与WmBnOV在空气中，在800℃到1100℃的较宽温度范围内，进行热处理之后，均能使Br提高100～150Gs，同时，HCJ提高100～200Oe。
实施例9
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，x＝1，y＝1.5，m＝2，n＝1计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中，960℃下，进行保温2小时的热处理；其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。
实施例10
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，x＝3，y＝4，m＝3，n＝4计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中，960℃下，进行保温2小时的热处理；其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。
实施例11
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，x＝3，y＝4，m＝3，n＝4计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中，960℃下，进行保温2小时的热处理；(3)破碎，将其细粉碎至平均粒度为100μm的粉末待用，其余与实施例10相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。数据表明，在细粉碎时，即使添加明显较粗的本发明的添加剂时，也能得到较理想的磁性能。
实施例12
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Sr，W取Fe，x＝3，y＝4，m＝3，n＝4计算含各金属元素的化合物SrCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，采用湿法将其分别混合均匀；(2)热处理，将MXBYOZ与WmBnOV在空气中，960℃下，进行保温2小时的热处理；(3)破碎，将其细粉碎至平均粒度为0.3μm的粉末待用，其余与实施例10相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。数据表明，在细粉碎时，即使添加明显较细的本发明的添加剂时，也能得到较理想的磁性能。
实施例13
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Nd，W取Zn，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物Nd2O3，H3BO3，ZnO的添加比例，并准确称取各成分原料，其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。
实施例14
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Pr，W取Mn，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物Pr2O3，H3BO3，MnO的添加比例，并准确称取各成分原料，其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。
实施例15
MXBYOZ与WmBnOV的制备工艺为按如下方式进行：(1)配料与混合，根据组成式MXBYOZ与WmBnOV，M取Ba，W取Fe，按x＝1，y＝2.1，m＝1，n＝1.2计算含各金属元素的化合物BaCO3，H3BO3，Fe2O3的添加比例，并准确称取各成分原料，其余与实施例1相同，所获得的样品的磁性能数据参见表3。
表3  实施例9～15所得的产品的磁性能数据
  编号   添加剂的平均粒度/μm   Br/Gs   HCB/Oe   HCJ/Oe
  实施例9   1.0   4125   3615   4181
  实施例10   1.0   4155   3698   4126
  实施例11   100   4115   3688   4110
  实施例12   0.3   4185   3708   4210
  实施例13   1.0   4210   3615   4101
  实施例14   1.0   4145   3618   4105
  实施例15   1.0   4150   3627   4118
尽管对本发明已做出了详细的说明，并描述了一些具体的实施例，但实施例只是对本发明的技术方案的举例说明。对本发明方案的理解，不局限于实施例。

Claims (8)

1.一种永磁铁氧体材料添加剂，其特征在于：其组成式为MxByOz或WmBnOv，其中x，y，z，m，n，v分别表示按摩尔数计的各元素的加入比例，x=1～3，y=1.5～4，z=3～8，M为Sr，Ba，Ca，La，Nd，Pr中的一种或几种；m=1～3，n=1～4,v=3～8，W为Fe，Co，Zn，Ni，Mn，Cu中的一种或几种。
2.如权利要求1所述的永磁铁氧体材料添加剂，其特征在于：M为Sr，W为Fe，且x=1，y=2.1, m=1，n=1.2。
3.如权利要求1所述的永磁铁氧体材料添加剂，其特征在于：M为Sr和La，且Sr与La的摩尔比为1:3,W为Fe和Co，且Fe与Co的摩尔比为1:3；同时，x=1，y=2.1, m=1，n=1.2。
4.权利要求1所述的永磁铁氧体材料添加剂的制备方法，其特征在于：按如下步骤进行制备，
（1）配料与混合
根据组成式MxByOz与WmBnOV，按权利要求1所述的摩尔数计各金属元素的添加比例，计算各成份原料的添加量，并准备称取各成分原料，采用干法或湿法混合均匀；将MXBYOZ与WmBnOV分别混合；
（2）热处理
将MXBYOZ与WmBnOV分别或一起在空气中，800℃～1100℃下，进行保温0.1～4小时的热处理；
（3）破碎
粉碎至平均粒度为0.3μm～100μm的粉末，即得。
5.如权利要求4所述的永磁铁氧体材料添加剂的制备方法，其特征在于：粉碎至平均粒度为1μm～3μm的粉末。
6.权利要求1所述的永磁铁氧体材料添加剂的应用，其特征在于：在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.1～3%的MxByOz，或在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.1～3%的WmBnOV，或在永磁铁氧体材料中混合添加质量分数为0.1～6%的MxByOz和WmBnOV。
7.如权利要求6所述的永磁铁氧体材料添加剂的应用，其特征在于：在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.5%～3%的MxByOz，或在永磁铁氧体材料中单独添加质量分数为0.5%～3%的WmBnOV，或在永磁铁氧体材料中混合添加质量分数为0.6～6%的MxByOz和WmBnOV。
8.如权利要求6所述的永磁铁氧体材料添加剂的应用，其特征在于：在永磁铁氧体预烧前的原料混合阶段或预烧后的破碎阶段加入。
CN201010564437XA 2010-11-29 2010-11-29 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用 Active CN102093059B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201010564437XA CN102093059B (zh) 2010-11-29 2010-11-29 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201010564437XA CN102093059B (zh) 2010-11-29 2010-11-29 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102093059A CN102093059A (zh) 2011-06-15
CN102093059B true CN102093059B (zh) 2012-11-14

Family

ID=44126348

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201010564437XA Active CN102093059B (zh) 2010-11-29 2010-11-29 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102093059B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102757230B (zh) * 2012-06-28 2014-01-22 重庆大学 一种锶锌铁三元复合磁性材料的制备方法
CN103086707B (zh) * 2013-01-16 2014-12-24 陕西科技大学 Ni-Mn-Co多元掺杂钡铁氧体吸波材料的制备方法
CN111393157B (zh) * 2019-01-03 2021-11-30 自贡市江阳磁材有限责任公司 一种锶永磁铁氧体磁性能不合格报废料浆的处理方法
CN112174654B (zh) * 2020-09-24 2022-02-18 横店集团东磁股份有限公司 一种高性能永磁铁氧体磁粉的制备方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1414575A (zh) * 2002-04-27 2003-04-30 北矿磁材科技股份有限公司 一种加入添加剂提高永磁铁氧体剩磁的方法
CN1484837A (zh) * 2001-11-22 2004-03-24 ס�����������ʽ���� 纳米复合磁体
CN1873843A (zh) * 2006-05-30 2006-12-06 佛山市顺德区霸菱磁电有限公司 一种磁体粉末及利用该磁体粉末制造磁体的方法
CN101517669A (zh) * 2006-09-14 2009-08-26 株式会社爱发科 永磁铁及永磁铁的制造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1484837A (zh) * 2001-11-22 2004-03-24 ס�����������ʽ���� 纳米复合磁体
CN1414575A (zh) * 2002-04-27 2003-04-30 北矿磁材科技股份有限公司 一种加入添加剂提高永磁铁氧体剩磁的方法
CN1873843A (zh) * 2006-05-30 2006-12-06 佛山市顺德区霸菱磁电有限公司 一种磁体粉末及利用该磁体粉末制造磁体的方法
CN101517669A (zh) * 2006-09-14 2009-08-26 株式会社爱发科 永磁铁及永磁铁的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102093059A (zh) 2011-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101483360B (zh) 直流电机用永磁铁氧体磁瓦的制备方法
CN102942357B (zh) 一种高性能烧结永磁铁氧体磁铁的制备方法
CN102050619B (zh) 一种永磁铁氧体材料的制备方法
CN101844914B (zh) 一种磁铅石型永磁铁氧体及其制造方法
CN103964828B (zh) 一种高性能永磁铁氧体材料及其制备方法
CN102701721B (zh) 一种低成本烧结钙永磁铁氧体及其制备方法
CN101615470B (zh) 高性能永磁铁氧体拱形磁体及烧结方法
CN102329128B (zh) 一种钙永磁铁氧体及其制造方法
CN101552069A (zh) 磁铅石永磁铁氧体及其制造方法
KR20080072069A (ko) 산화물 자성 재료 및 그의 제조 방법, 및 페라이트 소결자석 및 그의 제조 방법
CN104692785A (zh) 一种高性能锶钙永磁铁氧体磁铁及其制备方法
WO2018216594A1 (ja) フェライト焼結磁石
EP2892058B1 (en) Ferrite calcined body, method for producing ferrite sintered magnet, and ferrite sintered magnet
CN102093059B (zh) 一种永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及其应用
CN107382303A (zh) 一种高性能永磁铁氧体磁体的制备方法及磁体
CN102757235B (zh) 一种永磁锶铁氧体料粉及其制备方法
CN102992744A (zh) 注射成型粘结磁体用m型锶铁氧体粉末及其制造方法
CN102010194B (zh) 一种磁铅石型永磁铁氧体及其制造方法
CN104692786A (zh) 一种低径向收缩比永磁铁氧体磁铁及其制备方法
CN103548101A (zh) 磁铅石型铁氧体磁性材料以及由其得到的分段式永磁体
CN111056832A (zh) 一种铁氧体永磁材料及其制备方法
CN102129906B (zh) 永磁铁氧体材料添加剂、其制备方法及应用
CN102924069B (zh) 一种六角晶m+w混合型烧结永磁铁氧体磁体及其制备方法
CN113470912A (zh) 铁氧体烧结磁铁及旋转电机
CN102731080B (zh) 一种制备铁氧体磁性材料用的粉料加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant