CN102079120B - 一种微管发泡片材挤出机头 - Google Patents

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Abstract

一种微管发泡片材挤出机头，其包括前端连接挤出机的机头体、一对上下扣合的上模体和下模体、通气装置，所述上模体和下模体间设有支管流道和口模流道，口模流道与支管流道相通，所述通气装置由进气管、进气支管和至少一根多孔出气管组成，进气管上端伸出上模体外，下端伸入支管流道中部，进气支管与进气管底端相连，进气支管横向设于支管流道中部，多孔出气管首端与进气支管相连，末端伸至口模流道出口处，多孔出气管位于口模流道的正中间位置。本发明结构简单，工作效率高，产品质量好。

Description

一种微管发泡片材挤出机头
技术领域
本发明涉及一种微管发泡片材挤出机头。
背景技术
目前，塑料橡胶类发泡材料已被广泛的运用到各种包装缓冲领域。发泡产品的制造方法为：通过常规的加工设备，如挤出机，注塑机和模压机等，将物理发泡剂或化学发泡剂通入聚合物熔体，使其混合均匀，经卸压后，熔体内溶解的气体膨胀，制得发泡产品。但是，由上述方法仅可制得的发泡产品结构单一，只能成型一般发泡片材。
   随着现代医疗技术的发展，医学微型导管在全球得到了迅猛发展。然而，国内每年进口医学微型导管的价值超过1.5亿美元，这种技术在国内的发展还相当落后，尤其是缺乏相关的成型设备和工艺，成为制约提高国民医疗水平的一大瓶颈。
目前，国内外还没有一种机头能够成型微管发泡片材，此领域还有待突破。
发明内容
为了克服现有技术存在的上述缺陷，本发明提供一种结构简单，工作效率高的微管发泡片材挤出机头。
本发明的技术方案是：其包括前端连接挤出机的机头体、一对上下扣合的上模体和下模体，所述上模体和下模体间设有支管流道，其特征在于，还包括通气装置，所述上模体和下模体间还设有口模流道，口模流道与支管流道相通，所述通气装置由进气管、进气支管和至少一根多孔出气管组成，进气管上端伸出上模体外，下端伸入支管流道中部，进气支管与进气管底端相连，进气支管横向设于支管流道中部，多孔出气管首端与进气支管相连，末端伸至口模流道出口处，多孔出气管位于口模流道的正中间位置。
所述支管流道横断面为圆形，直径为20~30mm。
所述多孔出气管直径为1~3mm。
所述进气管直径为5~10mm，进气支管直径也为5~10mm。
所述上模体左部外侧和下模体左部外侧均设有加热片，上模体右部和下模体右部均设有冷却水室，所述上模体右部外侧设有与上模体右部冷却水室相通的进水管Ⅰ、出水管Ⅰ，下模体右部外侧亦设有与下模体右部冷却水室相通的进水管Ⅱ、出水管Ⅱ。
所述多孔出气管中部至末端的管壁上至少一个出气孔。
所述上模体形状宜为台阶形，下模体形状也宜为台阶形。
所述口模流道高度小于支管流道直径。
所述上模体和下模体由固定螺钉连接。
所述多孔出气管数目依生产需求而定，一般在1~50根之间。
工作时，从进气管通入的气体（超临界N2或CO2）经进气支管平均分配给多根多孔出气管，气体经多孔出气管管壁上的出气孔溢出，通过控制从进气管通入的气体的气压，在多孔出气管周围形成一层气垫膜层，使多孔出气管周围的熔体以完全滑移的流动形式从口模流道出口处挤出。同时，由于冷却水室的存在，可将熔体形成的一根根管状结构固定成型，并由设于挤出机头外的牵引装置牵引拉出。通过控制不同的气体压力和牵引装置的牵引速度将会得到不同内径的微管发泡片材。
本发明结构简单，工作效率高，产品质量好，通气装置的使用，有利于消除制品出现熔接痕的缺陷。所述支管流道截面形状为圆形，从挤出机挤出的聚合物熔体在此处汇集，能起到稳压和分配的作用。使用本发明，可以成型不同内径的微管发泡片材，该微管发泡片材不仅可作缓冲材料，如发泡聚乙烯（EPE）、发泡聚丙烯（EPS）和乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)等的运用场所，也可用用到医用微型导管中，具有巨大的市场前景。
附图说明
图1为本发明一实施例正视图；
图2为图1所示实施例俯视图；
图3 为图1所示实施例通气装置结构示意图；
图4为通气装置中的进气支管与进气管连接结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
参照图1，本实施例包括前端连接挤出机的机头体1、通气装置、一对上下扣合的上模体2和下模体11，上模体2和下模体11通过固定螺钉Ⅰ14、固定螺钉Ⅱ15连接，上模体2和下模体11间设有支管流道4和口模流道9，口模流道9与支管流道4相通，支管流道4横断面为圆形，直径为25mm，上模体2左部外侧和下模体11左部外侧分别设有加热片Ⅰ12-1、加热片Ⅱ12-2，上模体2右部和下模体11右部分别设有冷却水室Ⅰ6-1、冷却水室Ⅱ6-2，所述上模体2右部外侧设有与冷却水室Ⅰ6-1相通的进水管Ⅰ7-1、出水管Ⅰ5-1，所述下模体11右部外侧设有与冷却水室Ⅱ6-2相通的进水管Ⅱ7-2、出水管Ⅱ5-2，所述通气装置由进气管3、进气支管10和31根多孔出气管8组成，进气管3上端伸出上模体2外，下端伸入支管流道4中部；进气支管10与进气管3底端相连，进气支管10横向设于支管流道4中部。多孔出气管8首端与进气支管10相连，末端伸至口模流道9出口处，所述上模体2形状和下模体11形状均为台阶形，多孔出气管8直径为2mm，进气管3和进气支管10的直径均为6mm，多孔出气管8位于口模流道9的正中间位置，多孔出气管8的中部至末端的管壁上设有20个出气孔（图中未示出）。 
工作时，从进气管3通入的气体经进气支管10平均分配给31根多孔出气管8，气体经多孔出气管8管壁上的通孔溢出，通过控制从进气管3通入的气体的气压，在多孔出气管8周围形成一层气垫膜层，使多孔出气管8周围的熔体以完全滑移的流动形式从口模流道9出口处挤出。同时，由于冷却水室的存在，可将熔体形成的一根根管状结构固定成型，并由设于挤出机头外的牵引装置牵引拉出。通过控制不同的气体压力和牵引装置的牵引速度将会得到不同内径的微管发泡片材。

Claims (9)

1. 一种微管发泡片材挤出机头，包括前端连接挤出机的机头体、一对上下扣合的上模体和下模体，上模体和下模体间设有支管流道，其特征在于，还包括通气装置，所述上模体和下模体间还设有口模流道，口模流道与支管流道相通，所述通气装置由进气管、进气支管和至少一根多孔出气管组成，进气管上端伸出上模体外，下端伸入支管流道中部，进气支管与进气管底端相连，进气支管横向设于支管流道中部，多孔出气管首端与进气支管相连，末端伸至口模流道出口处，多孔出气管位于口模流道的正中间位置。
2.根据权利要求1所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述支管流道横断面为圆形，直径为20~30mm。
3.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述多孔出气管直径为1~3mm。
4.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述进气管直径为5~10mm，进气支管直径也为5~10mm。
5.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述上模体左部外侧和下模体左部外侧均设有加热片，上模体右部和下模体右部均设有冷却水室，所述上模体右部外侧设有与上模体右部冷却水室相通的进水管Ⅰ、出水管Ⅰ，下模体右部外侧亦设有与下模体右部冷却水室相通的进水管Ⅱ、出水管Ⅱ。
6.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述多孔出气管中部至末端的管壁上设有至少一个出气孔。
7.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述上模体形状和下模体形状均为台阶形。
8.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述口模流道高度小于支管流道直径。
9.根据权利要求1或2所述的微管发泡片材挤出机头，其特征在于，所述上模体和下模体由固定螺钉连接。
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