CN102059823B - 一种连续制筒切断工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连续制筒切断工艺，包括放卷、预成形、缝制、储布、量程、切断和输送工序，放卷架为被动双工位；卷料用完压辊自动抬起；在缝纫制筒前设有预成筒装置；在与筒料拼接缝制接触的胶辊处设有易于筒料的卷曲和引导作用的凹槽；储布机的储布滑架采用两光轴与直线轴承组合，根据储布量自动调整量程辊速度；量程辊的动力采用伺服减速电机，使用编码器反馈给PLC进行长度计量；采用双向切断压料机构，高速圆切刀不需要复位即可来回切断袋料，传送带采用单独的变频减速电机，并由PLC与量程伺服减速电机联动，自动与前面工序速度匹配，完成连续制筒切断。本发明采用双向切断，工作效率高、安全可靠。

Description

一种连续制筒切断工艺
技术领域
本发明涉及一种制筒切断生产工艺，具体地说是一种连续制筒切断工艺。
背景技术
连续缝纫断料机的工作目的是将缝纫制筒状材料，如涤纶、丙纶、PPS、PTFE等纤维制成的毡片，按不同规定的长度要求裁断和记数。现有的连续制筒切断工艺存在的缺点是：1、没有自动张力控制的放卷机，导致制袋线速度不均匀。2、当卷料用完后，压辊不能自动抬起，在生产中经常出现卷料折边缠绕辊子的现象，造成事故。3、采用切断的过程为单向，圆刀转向必须由上向下裁切，因此每次切刀电机切断后都需复位，效率低。4、一台变频减速电机控制送袋辊和传送带，无法调节传送速度。5、使用一组汽缸平推连杆或是齿轮齿条组合，占用空间大且存在伤人隐患。
发明内容
    为了克服现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种连续制筒切断工艺，该工艺采用双向切断，工作效率高、安全可靠。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种连续制筒切断工艺，其特征在于：该工艺包括放卷、预成形、缝制、储布、量程、切断和输送工序，各工序具体要求如下；
1）在放卷工序中，放卷架为被动双工位；放卷材料到缝纫机之间设有用来进行恒张力控制的主动拖布装置；放卷机设有保护装置检测卷料当前状况，当卷料用完压辊自动抬起，避免由于卷料折边缠绕主动辊造成事故；
2）在缝纫制筒前设有预成筒装置，进行预成形；
3）在缝制工序中，在与筒料拼接缝制接触的胶辊处设有易于筒料的卷曲和引导作用的凹槽；
4）在储布工序中，储布机的储布滑架采用两光轴与直线轴承组合，储布机装有上下限位控制开关：当储布量低于设定值时，自动降低量程辊速度；当储布量低于警戒值时，设备暂停，但系统保留当前数据，当储布量足够时设备接着暂停前状态运行；当储布量高于设定值时，设备自动提高运行速度；
5）在量程工序中，量程辊的动力采用伺服减速电机，使用编码器反馈给PLC进行长度计量；
6）在切断工序中，采用双向切断压料机构，高速圆切刀不需要复位即可来回切断袋料，缩短了切料时间；
7）在输送工序中，传送带采用单独的变频减速电机，并由PLC与量程伺服减速电机联动，自动与前面工序速度匹配，完成连续制筒切断。
本发明在放卷工序前设有可调整高低位置和角度的卷料引导器。在输送工序中，推袋机构采用一只汽缸推动一套转动连杆。在切断工序前设有储置布架，其储布量≤8M。
与现有技术相比，本发明结构简明，合理耐用，安装方便，采用双向切断，工作效率高、安全可靠。
采用自动张力控制的放卷机，可使用大直径重量大的卷布。控制变频器按生产需要自动放卷，并装有保护装置检测卷料当前状况，避免由于卷料折边缠绕主动辊造成事故。增加有可调整高低位置和角度的卷料引导器，为特殊厚重布料制筒提供方便。双向切断压料机构可使高速圆切刀可以不需要复位即可来回切断袋料，保证切口平直。缩短了切料时间。传送带采用单独的变频减速电机，由PLC与量程伺服减速电机联动，自动与前面工序速度匹配。推袋机构采用的是一只汽缸推动一套转动连杆，机构简单，运行可靠，占用空间最小，不会伤及附近人员。 
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明使用的设备图。
具体实施方式
一种连续制筒切断工艺，包括放卷、预成形、缝制、储布、量程、切断和输送工序，图1是本发明的工艺流程图，图2是本发明使用的设备图，图2中，1放卷机1、托布架2、热熔缝合机3、储布架4、量程机5、伺服切断机6和输送架7依次布置。各工序具体要求如下；
1）在放卷工序中，放卷架为被动双工位；放卷材料到缝纫机之间设有用来进行恒张力控制的主动拖布装置；放卷机设有保护装置检测卷料当前状况，当卷料用完压辊自动抬起，避免由于卷料折边缠绕主动辊造成事故。放卷架为被动双工位，卷料直径最大1.2米，最宽1米，最重200公斤；放卷材料到缝纫机之间要有恒张力控制，因此要有可控制的主动拖布装置；
2）在缝纫制筒前设有预成筒装置，进行预成形；
3）在缝制工序中，在与筒料拼接缝制接触的胶辊处设有易于筒料的卷曲和引导作用的凹槽；
4）在储布工序中，储布机的储布滑架采用两光轴与直线轴承组合，储布机装有上下限位控制开关：当储布量低于设定值时，自动降低量程辊速度；当储布量低于警戒值时，设备暂停，但系统保留当前数据，当储布量足够时设备接着暂停前状态运行；当储布量高于设定值时，设备自动提高运行速度。按工艺切断时缝纫机不能停机的要求，在裁断机前要配储置布架；其储布量≤8M；储布架是配合裁断机的，储布动力和控制来自裁断机的量程辊的伺服电机，要有上限位：上限位控制量程辊减速。因此要求储布在最少时（上止点）动力速度要减速50%（可按实际调整）；
5）在量程工序中，量程辊的动力采用伺服减速电机，使用编码器反馈给PLC进行长度计量；
6）在切断工序中，采用双向切断压料机构，高速圆切刀不需要复位即可来回切断袋料，缩短了切料时间。裁断机的断料长度由伺服电机驱动的量程辊控制，裁断为φ200 mm圆片刀，转速为2900n/r，功率为120W，电压为380V；裁断行程最大为660 mm（可调）；裁断行程的速度200~400mm/s（由气动控制）。要求裁断前，量程辊确定管料尺寸后停机，同时裁刀前的压板压住管料，裁刀可以工作；裁断后压板立刻反回（气动控制）。要求裁刀每次单行程裁剪，每次裁断停机3～8 s。按常规短料（2000mm）裁断，线速度最大12M／min计算，每分钟内断切6次，裁断停机按５s计算，则拖布量程辊的线速度＞24M／min，考虑到6次启动及停止的延时，瞬间线速度将达到40米／；即量程辊的动力速度可控制和调整，为此确定采用伺服电机控制。要求裁断机后配置10米长的输送机，其线速度与裁断机的量程辊同步，为降低成本采用变频减速电机，其线速度大于量程辊；
7）在输送工序中，传送带采用单独的变频减速电机，并由PLC与量程伺服减速电机联动，自动与前面工序速度匹配，完成连续制筒切断。在输送架上增加拨袋机构，可减少劳动量，节省劳力。
具体工艺要求为：缝纫制筒是连续生产的，正常制成管状的线速度为5～10M/min；管状直径：80～320mm，料厚1～3mm；材料重量：100～600g/m2；  裁断长度；100～10000mm±3mm；记数范围: 1～9999。
本发明结构简明，合理耐用，采用双向切断，工作效率高、安全可靠。

Claims (4)

1.一种连续制筒切断工艺，其特征在于：该工艺包括放卷、预成形、缝制、储布、量程、切断和输送工序，各工序具体要求如下；
1）在放卷工序中，放卷架为被动双工位；放卷材料到缝纫机之间设有用来进行恒张力控制的主动拖布装置；放卷机设有保护装置检测卷料当前状况，当卷料用完压辊自动抬起，避免由于卷料折边缠绕主动辊造成事故；
2）在缝纫制筒前设有预成筒装置，进行预成形；
3）在缝制工序中，在与筒料拼接缝制接触的胶辊处设有易于筒料的卷曲和引导作用的凹槽；
4）在储布工序中，储布机的储布滑架采用两光轴与直线轴承组合，储布机装有上下限位控制开关：当储布量低于设定值时，自动降低量程辊速度；当储布量低于警戒值时，设备暂停，但系统保留当前数据，当储布量足够时设备接着暂停前状态运行；当储布量高于设定值时，设备自动提高运行速度；
5）在量程工序中，量程辊的动力采用伺服减速电机，使用编码器反馈给PLC进行长度计量；
6）在切断工序中，采用双向切断压料机构，高速圆切刀不需要复位即可来回切断袋料，缩短了切料时间；
7）在输送工序中，传送带采用单独的变频减速电机，并由PLC与驱动量程辊的伺服减速电机联动，自动与前面工序速度匹配，完成连续制筒切断。
2.根据权利要求1所述的连续制筒切断工艺，其特征在于：在放卷工序前设有可调整高低位置和角度的卷料引导器。
3.根据权利要求1所述的连续制筒切断工艺，其特征在于：在输送工序中，推袋机构采用一只汽缸推动一套转动连杆。
4.根据权利要求1所述的连续制筒切断工艺，其特征在于：在切断工序前设有储置布架，其储布量≤8M。
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