CN102011824A - 具有自诊断特征的防漏减振器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带有自诊断特征的防漏减振器。辅助储油器本体相对于减振筒设置在外部并大致邻接杆密封，其中，辅助储油器本体由端盖遮住。辅助储油器本体可保持油的最大体积预定为与可从减振筒内部失去的但减振器仍功能正常的油的体积一致。辅助储油器本体可为具有提供油保持体积的内部腔的密封体或具有提供油保持体积的吸收容量的吸收体。

Description

具有自诊断特征的防漏减振器

技术领域

本发明涉及减振器，例如振动吸收器和支柱，通常用于汽车，更具体地，涉及一种提供漏油情况的自诊断的防漏减振器，该漏油情况表明需要维护减振器。

背景技术

汽车悬挂系统构造成当车辆在路表面行驶时，使得轮子可以跟随路表面的高度变化。当遇到路表面上升时，悬挂反应为“上跳”(jounce)，其中轮子可以相对于车辆框架向上移动。另一方面，当遇到路表面下降时，悬挂反应为“回跳”，其中轮子可以相对于车辆框架向下移动。在上跳或回跳中，弹簧(即，螺旋弹簧、板簧、扭转弹簧等)包含在轮子上，以便对于车辆框架的相应的垂直运动提供弹性反应。然而，为防止轮子跳起和过度的车体运动，减振器(即，振动吸收器，支柱等)放置在轮子上以减弱轮子跳起。另外，当遇到上跳极限时，通常提供形式为缓冲垫的最大上跳冲击吸收器。

现在参考图1A至1C，描述了传统悬挂系统10的部件，其允许在所述汽车12的轮子处的上跳和回跳。

首先，关于图1A，控制臂14相对于框架16枢轴地安装，其中，在描述的示例中，扭转弹簧18用于为控制臂相对于框架的上跳和回跳提供弹性反应。为对上跳和回跳的速度提供控制，形式为振动吸收器的减振器20在一端轴枢地连接在框架16上并在另一端轴枢地连接在控制臂14上。备选地，形式为支柱的减振器(即，振动吸收器和弹簧的组合)可用于悬挂系统，例如美国专利5,467,971中公开的。为在最大上跳发生时提供缓冲，上跳缓冲垫22安装在框架16上，当上跳接近其最大时，其由控制臂的运动弹性地压缩。

下面参考图1B，示意性地描述了传统减振器20的内部部件和操作情况。阀门活塞30在减振筒32中是往复可动的。减振杆34安装在阀门活塞30上并被在减振筒32的一端的减振杆引导件36引导。在阀门活塞30之下和减振杆引导件36之上是相互作用的回跳限制器38。阀门活塞30在减振筒32中的瞬时位置限定了减振筒内部的第一内部部分32F和第二内部部分32S。在图1B所描述的示例中，在第一和第二内部部分32F，32S中的增压由被加压气体(优选是氮)所加压的油O提供。油可以提供阻尼的方式通过阀门活塞30的阀40定向地计量。杆引导件36带有由端盖44盖住的杆密封42。

从图1C可以理解，在减振器的操作期间，减振杆34’相对于杆密封42’轴向地移动。经过一段时间，杆密封42’可能损坏，减振杆34’可能刮伤，或杆密封和减振杆之间的尺寸配合可能不适当地改变(例如由于过度的侧负荷)，使得在减振筒32’中的油以漏油O_L’的形式从外部地在杆密封和减振杆之间流过。漏油O_L’将流出端盖44’并可见为油滴等，由此认为减振器是“坏的”，需要置换。然而，实际上，少量存在的漏油不必然地意味着减振器需要置换(即，它是“坏的”)，因为其中还可剩余足够用的油量。例如，在减振器的操作受到损害之前可能漏约百分之3至10体积之间的油。

因此，减振器技术中存在确定何时漏油代表了表示需要置换减振器的真实问题的问题。

发明内容

本发明是防漏减振器，其包括辅助储油器以收集流出杆密封和减振杆界面的漏油，其中当漏油的体积超过辅助储油器体积并在外部可见时防漏减振器自诊断为需要维修，然后观察者将确定地知道减振器当前需要维修。

根据本发明的防漏减振器使用相对于减振筒设置在外部并大致邻接杆密封的辅助储油器本体，其中辅助储油器本体优选地由端盖遮住。辅助储油器本体可保持油的最大体积优选地预定为与可从减振筒内部失去的但减振器仍功能正常的油的体积一致，作为非限制的示例，在百分之3至10之间。

相应地，在油漏过杆密封和减振杆界面时，此漏油在辅助储油器本体中积聚，由于观察者未观察到漏油，没有机会做出减振器泄露指示需要置换减振器的错误诊断。然而，一旦漏油体积超过辅助储油器本体保持油的容量，另外的漏油将流出辅助储油器空间，对观察者可见。由于漏油的可见指示漏油的体积现在在减振器功能被破坏的水平，油的可见表示防漏减振器的自诊断特征，即当前确实需要减振器的维修。

在本发明的第一优选的形式中，辅助储油器本体由具有内部储油器腔的密封体提供，其提供辅助储油器本体的保持油的体积容量。在本发明的第二优选的形式中，辅助储油器本体由具有吸收容量的吸收体提供，其提供辅助储油器本体的保持油的体积容量。

因此，本发明的目的是提供防漏减振器，其包括辅助储油器本体以收集流出杆密封和减振杆界面的漏油；并且，进一步地，当漏油的体积超过辅助储油器体积并在外部可见时，提供确定的需要维修的自诊断，然后观察者确定地知道当前需要维修减振器。

通过下文的优选的实施例的说明，可以清楚本发明的这个和另外的目的、特征和优点。

此外，本发明还包括以下技术方案。

技术方案1.一种防漏减振器，包括：

具有外部筒壁表面的减振筒；

设置在所述减振筒中的油；

部分地设置在所述减振筒中的可相对所述减振筒往复移动的减振杆；

与所述减振筒连接并紧靠地与所述减振杆对接的杆密封；和

设置为与所述外部筒壁表面环形紧靠的辅助储油器本体，所述辅助储油器本体基本上邻接所述杆密封并与所述杆密封和所述减振杆的界面流体连通；

其中，如果所述油漏过所述杆密封和所述减振杆的所述界面，则所述漏油由所述辅助储油器本体保持直至达到油保持体积。

技术方案2.技术方案1所述的防漏减振器，其特征在于：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并指示漏油的体积已超过所述预定的体积。

技术方案3.技术方案1所述的防漏减振器，其特征在于，所述辅助储油器本体包括密封体，所述密封体具有形成于其中并与所述杆密封和所述减振杆的所述界面流体连通的储油器腔。

技术方案4.技术方案3所述的防漏减振器，其特征在于，还包括容纳所述密封体的端盖；其中：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的所述体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的所述体积已超过所述预定的体积。

技术方案5.技术方案3所述的防漏减振器，其特征在于，所述储油器腔包括：

与所述杆密封和所述减振杆的所述界面流体连通的上部腔；和

设置为在重力方向上高度低于所述上部腔的第一盲腔，所述第一盲腔与所述上部腔流体连通。

技术方案6.技术方案5所述的防漏减振器，其特征在于，还包括：

设置成重力方向上低于所述第一盲腔的至少一个另外的盲腔，各另外的盲腔设置成在重力方向上顺次变低；和

紧靠所述外部筒壁表面的至少一个密封臂，各盲腔与各相邻的盲腔通过相应的密封臂分开。

技术方案7.技术方案6所述的防漏减振器，其特征在于，各盲腔具有与所述外部筒壁表面相邻的口和相对设置的盲端，其中，各盲端设置成在重力方向上的高度低于所述相应的盲腔的所述口。

技术方案8.技术方案7所述的防漏减振器，其特征在于，还包括容纳所述密封体的端盖；其中：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的所述体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的体积已超过所述预定的体积。

技术方案9.技术方案7所述的防漏减振器，其特征在于，还包括：

设置在各相应的密封臂的远端的唇缘；和

形成在所述外部筒壁表面的至少一个环形的凹槽，其中，各所述唇缘承座地设置在相应的凹槽中。

技术方案10.技术方案9所述的防漏减振器，其特征在于，还包括容纳所述密封体的端盖；其中：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的所述体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的体积已超过所述预定的体积。

技术方案11.技术方案1所述的防漏减振器，其特征在于，所述辅助储油器本体包括吸收体，所述吸收体与所述杆密封和所述减振杆的界面流体连通。

技术方案12.技术方案11所述的防漏减振器，其特征在于，还包括紧靠地容纳所述吸收体的端盖；其中：

所述吸收体具有等于油保持体积的油吸收容量；

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

其中，如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的所述体积超过所述预定的体积。

技术方案13.技术方案11所述的防漏减振器，其特征在于，还包括紧靠所述外部筒壁表面的保持密封，所述保持密封设置成在重力方向上高度低于所述吸收体。

技术方案14.技术方案13所述的防漏减振器，其特征在于，还包括紧靠地容纳所述吸收体的端盖；其中：

所述吸收体具有等于油保持体积的油吸收容量；

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

其中，如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的所述体积超过所述预定的体积。

技术方案15.技术方案13所述的防漏减振器，其特征在于，还包括：

设置在所述保持密封上的唇缘；和

形成在所述外部筒壁表面的环形的凹槽，其中，各所述唇缘承座地设置在所述凹槽中。

技术方案16.技术方案15所述的防漏减振器，其特征在于，还包括紧靠地容纳所述吸收体的端盖；其中：

所述吸收体具有等于油保持体积的油吸收容量；

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

其中，如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的所述体积超过所述预定的体积。

技术方案17.一种用于保持减振器的减振筒的漏油并提供关于所述漏油的所述减振器的可操作性的状态的自诊断特征的方法，包括以下步骤：

确定可从所述减振器的所述减振筒漏出但所述减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作的所述减振器的油的预定体积，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述减振器的操作将被破坏；和

保持来自所述减振筒的漏油直至所保持的漏油的体积基本上等于所述预定的体积；

其中，如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并指示漏油的体积超过所述预定的体积。

技术方案18.技术方案17所述的方法，其特征在于，所述保持步骤对所述减振器的观察者不可见地执行，并且其中，流出所述辅助储油器本体的所述另外的漏油对所述减振器的观察者是可见的。

技术方案19.技术方案18所述的方法，其特征在于，所述保持步骤通过在密封体的储油器腔中保持所述漏油来执行。

技术方案20.技术方案18所述的方法，其特征在于，所述保持步骤通过在吸收体中吸收地保持所述漏油来执行。

附图说明

图1A是在车辆轮子转角处的汽车悬挂系统的示例的透视图。

图1B是现有技术减振器的示意性的截面图。

图1C是现有技术减振器的详细的，部分的截面图，具体地显示了其上的减振筒、减振杆和杆密封。

图2是根据本发明的防漏减振器的透视图。

图3是根据本发明第一优选的实施例的防漏减振器的示例的详细的，部分的截面图，具体显示了根据本发明的减振筒、减振杆、杆密封和密封体。

图4是图3的防漏减振器的详细的，部分的截面图，其中减振筒未剖面。

图5是图3和图4的密封体的透视截面图。

图6是根据本发明第一优选的实施例的备选的方面的防漏减振器的详细的，部分的截面图，具体显示了根据本发明的减振筒、减振杆和备选的密封体构造。

图7A至7C描述了与图4类似的部分截面图，其中显示的操作中的密封体含有渐增多的漏油量。

图8是根据本发明第二优选的实施例的防漏减振器的示例的详细的，部分的截面图，具体显示了根据本发明的减振筒、减振杆、杆密封和吸收体。

图9是图8的防漏减振器的详细的，部分的截面图，其中减振筒未剖面。

图10是根据本发明第二优选的实施例的第一备选的方面的防漏减振器的详细的，部分的截面图，具体显示了根据本发明的减振筒、减振杆和备选的吸收体构造。

图11是根据本发明第二优选的实施例的第二备选的方面的防漏减振器的详细的，部分的截面图，具体显示了根据本发明的减振筒、减振杆和备选的吸收体构造。

图12A和12B描述了与图9类似的部分截面图，其中描述的操作中的吸收体含有渐增多的漏油量。

具体实施方式

现在参考附图，图2至12B描述了包括提供是否需要维修的可见指示的自诊断特征的防漏减振器100的不同的方面，其中图3至7C是关于第一优选的实施例，图8至12B是关于第二优选的实施例。

首先来看图2，根据本发明的防漏减振器100可作为振动吸收器、支柱或用于悬挂系统的减振装置。在这点上，减振杆102相对于减振筒104轴向地移动，其中减振器100的内部结构可为传统的，例如图1B和1C显示的，或者，在减振筒中使用油，并且其中当减振杆相对减振筒滑动时，杆密封(在图2中不可见，但通过示例，由图3中显示的杆密封110可理解)在相对于与减振杆的密封界面保持减振筒中的油。在端盖106中设置根据本发明的辅助储油器本体108，其作为来自减振筒的不适当地流过杆密封和减振杆之间的界面的漏油的储藏件。

根据本发明的一方面，辅助储油器本体108在油从其漏出之前可保持的漏油的体积优选地预定为等于从减振筒内部失去的但减振器的操作未因油流失而受到损害时的油体积量。因此，当观察者可见到漏油时(漏油现在流出辅助储油器本体)，这个漏油的可见性提供自诊断信号，即从减振器流失的油达到了减振器当前确实需要维修的体积量。

现在参考图3至5，辅助储油器本体108是环形密封体108a的形式，其密封地紧靠减振筒104a的外部筒壁表面104as并设置成大致与防漏减振器的杆密封110相邻。密封体108a优选地由通常用于密封应用的弹性或橡胶材料构成，并具有形成在其中的储油器腔112，其包括环形的上部腔112a，该环形的上部腔112a邻接减振杆102的相对于与杆密封110的界面的外部突出并与其流体连通。储油器腔112进一步包括至少一个环形的盲腔112b，优选地至少两个盲腔112b，各盲腔112b在重力方向上顺序降低地设置，具有开在外部筒壁表面104as的口112bm，并且各优选地构造成使得盲腔的盲端112be设置成在重力方向上高度低于口，以用来作为油储藏件。最上的(在重力方向上高度最高的)第一盲腔112ba流体连通上部腔112a，各另外的盲腔112b设置成在重力方向上顺次变低的方式在重力方向上低于第一盲腔。各盲腔112b通过相应的密封臂112c与各相邻盲腔分开，密封臂112c密封地紧靠外筒壁表面104as，从而使盲腔彼此分开。

外筒壁表面104as具有至少一个环形的凹槽114，优选地至少两个环形的凹槽114，密封体108a具有设置在各密封臂112c的远端的唇缘116，由此各唇缘116密封地承座在相应的凹槽114中并作为在其上的盲腔112b之间的刚性密封界面，使得漏油停止漏过，除非其上的一个或多个腔充满油，另外的漏油强行通过。因此，任何漏过杆密封110的漏油最初将保持在上部腔112a及其邻接并流体联通的第一盲腔112ba的空间中；然后从上部腔轴向连续地逐渐充填第二和第三盲腔112bb，112bc中的各个，其中第三盲腔仅是以非限制示例的方式显示的。在这点上，沿外筒壁表面流过的漏油由唇缘和凹槽相互作用引导以流至接下来的重力方向上更低的盲腔中。

图6描述了与图3至5类似的防漏减振器，除了现在减振筒104a’的外部筒壁表面104as’不具有凹槽，密封体108a’在各密封臂112c’的远端不具有唇缘，其中储油器腔112’的操作总体地与图3至5类似，除了沿外部筒壁表面的漏油流不是由凹槽和唇缘的相互作用的存在而引导的。

另外关于上文详细描述的图3至5的实施例参考图7A至7C，将详细说明防漏减振器的第一优选的实施例的操作。

当防漏减振器在使用中老化，杆密封110可能损坏，减振杆102可能刮伤，或杆密封和减振杆之间的尺寸配合可能不适当地改变(例如由于过度的侧负荷)，使得在减振筒104a中的油以漏油O_L的形式从外部地在杆密封和减振杆之间流过。漏油O_L将流至储油器腔112中，最初沿上部腔112a流并进入邻接的流体连通的第一(最上)盲腔112ba(见箭头A)。其后，随着更多漏油漏出减振筒，漏油流过第一密封臂112ca并填充第二盲腔112bb。当漏油填满第二盲腔时，漏油通过第二密封臂112cb并填充第三盲腔112bc。当漏油到达与储油器腔的体积相等的体积时，漏油将流过第三密封臂112cc，因此漏油将成为可见油O_V，其对观察者来说是易见的。

储油器腔的体积优选地等于从减振筒内部失去的但减振器的操作未因油流失而受到损害时的已知的油体积量。因此，当漏油O_L成为观察者可见的油O_V时(漏油在充满储油器腔后已流出辅助储油器本体)，这个可见性提供自诊断信号，即从减振器流失的油达到了减振器当前确实需要维修的体积量。

通过非限制的示例，如果确定，例如通过经验测试，减振器流失约百分之3至10的减振筒初始油体积尚可操作，储油器腔112将具有约百分之3至10的减振筒初始油体积的相应体积。

应该清楚，储油器腔的形状和构造可不同于图3至6中显示的，其仅是示例性的，并可选择适合任何特定的减振器应用以提供适当的漏油保持体积。

现在参考图8和9，辅助储油器本体108的形式为环形的吸收体108b，其在一端密封地紧靠减振筒104”的外筒壁表面104s”，优选地在相对的另一端紧靠端盖106。吸收体108b设置成与防漏减振器的杆密封110相邻。吸收体108b具有体积计量对应等于储油器腔112’的油吸收容量。吸收材料可为任何合适的成分，例如包括吸收海绵和类海绵材料，吸收纸和类纸材料。环形的上部腔112a’邻接减振杆102的相对于杆密封110和减振筒104b的外部突出的界面以及吸收体108b并与其流体连通。在这点上，任何流过杆密封110和减振杆102之间的界面的漏油最初将流入上部腔112a’的体积中，然后吸收到吸收体108b中(见箭头B)。

吸收体108b优选地在其最下部分由环形保持密封120补充，其确保防止当吸收体接近油饱和状态但仍未填满油至其极限油吸收容量时漏油滴出吸收体。在这点上，外部筒壁表面104bs具有环形的凹槽122，保持密封具有唇缘124，其密封地承座在凹槽中并作为保持密封和外部筒壁表面之间的刚性密封界面。提供保持密封使得漏油停止漏过，除非吸收材料达到其吸收极限，另外的漏油强行通过。

图10描述了与图8和9类似的防漏减振器，除了现在减振筒104b’的外部筒壁104bs’不具有凹槽，保持密封120’不具有唇缘，其中吸收体108b和保持密封的操作总体地与图8和9类似，除了沿外部筒壁表面的漏油流不由凹槽和唇缘的相互作用的存在而引导。

图11描述了与图8和9类似的防漏减振器，除了现在没有保持密封以及减振筒104b”的外部筒壁不带有凹槽。尽管吸收体108”的操作总体地与图8和9类似，但仅依赖于吸收体的吸收来保持漏油。

另外关于上文详细描述的图8和9的实施例参考图12A和12B，将详细说明防漏减振器的第二优选的实施例的操作。

当防漏减振器在使用中老化，杆密封110可能损坏，减振杆102可能刮伤，或杆密封和减振杆之间的尺寸配合可能不适当地改变(例如由于过度的侧负荷)，使得在减振筒104’中的油以漏油O_L的形式从外部地在杆密封和减振杆之间流过。漏油O_L最初将沿上部腔112a’流过，然后吸收地流至吸收体108b中。当更多漏油漏出减振筒时，漏油持续由吸收体吸收直至其达到吸收饱和，进一步地由保持密封120的密封操作来保持，然后漏油达到与储油器腔体积相等的体积，然后现在漏油将漏出吸收体并流过保持密封，使得漏油O_L现在将成为观察者可见的油O_V。

储油器腔的体积(其是吸收材料的吸收极限加上任何上部的腔(即，上部腔)和下部的腔(即，与保持密封的间隔))优选地等于从减振筒内部失去的但减振器的操作未因油流失而受到损害时的已知的油体积量。因此，当漏油成为观察者可见的油O_V时(漏油现在在充满储油器腔后流出辅助储油器本体)，这个可见性提供自诊断信号，即从减振器流失的油达到了减振器当前确实需要维修的体积量。

通过非限制的示例，如果确定，例如通过经验测试，减振器流失约百分之3至10的减振筒初始油体积尚可操作，则储油器腔(吸收极限及任何邻接的腔)将具有约百分之3至10之间的减振筒初始油体积的相应体积。

对于本发明所属的领域的技术人员来说，上文描述的优选的实施例可改变或修改。在不背离本发明的范围的情况下，可执行这样的改变或修改，本发明的范围仅由权利要求的范围限定。

Claims (10)

1.一种防漏减振器，包括：

具有外部筒壁表面的减振筒；

设置在所述减振筒中的油；

部分地设置在所述减振筒中的可相对所述减振筒往复移动的减振杆；

与所述减振筒连接并紧靠地与所述减振杆对接的杆密封；和

设置为与所述外部筒壁表面环形紧靠的辅助储油器本体，所述辅助储油器本体基本上邻接所述杆密封并与所述杆密封和所述减振杆的界面流体连通；

其中，如果所述油漏过所述杆密封和所述减振杆的所述界面，则所述漏油由所述辅助储油器本体保持直至达到油保持体积。

2.权利要求1所述的防漏减振器，其特征在于：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并指示漏油的体积已超过所述预定的体积。

3.权利要求1所述的防漏减振器，其特征在于，所述辅助储油器本体包括密封体，所述密封体具有形成于其中并与所述杆密封和所述减振杆的所述界面流体连通的储油器腔。

4.权利要求3所述的防漏减振器，其特征在于，还包括容纳所述密封体的端盖；其中：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的所述体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的所述体积已超过所述预定的体积。

5.权利要求3所述的防漏减振器，其特征在于，所述储油器腔包括：

与所述杆密封和所述减振杆的所述界面流体连通的上部腔；和

设置为在重力方向上高度低于所述上部腔的第一盲腔，所述第一盲腔与所述上部腔流体连通。

6.权利要求5所述的防漏减振器，其特征在于，还包括：

设置成重力方向上低于所述第一盲腔的至少一个另外的盲腔，各另外的盲腔设置成在重力方向上顺次变低；和

紧靠所述外部筒壁表面的至少一个密封臂，各盲腔与各相邻的盲腔通过相应的密封臂分开。

7.权利要求6所述的防漏减振器，其特征在于，各盲腔具有与所述外部筒壁表面相邻的口和相对设置的盲端，其中，各盲端设置成在重力方向上的高度低于所述相应的盲腔的所述口。

8.权利要求7所述的防漏减振器，其特征在于，还包括容纳所述密封体的端盖；其中：

预定的体积的油可从所述减振筒漏出，而所述防漏减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述防漏减振器的操作将被破坏；

所述辅助储油器的所述油保持体积基本上等于所述预定的体积；和

如果所述漏油的所述体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并在所述端盖外可见，以指示漏油的体积已超过所述预定的体积。

9.权利要求7所述的防漏减振器，其特征在于，还包括：

设置在各相应的密封臂的远端的唇缘；和

形成在所述外部筒壁表面的至少一个环形的凹槽，其中，各所述唇缘承座地设置在相应的凹槽中。

10.一种用于保持减振器的减振筒的漏油并提供关于所述漏油的所述减振器的可操作性的状态的自诊断特征的方法，包括以下步骤：

确定可从所述减振器的所述减振筒漏出但所述减振器仍基本上如同没有任何漏油地操作的所述减振器的油的预定体积，但如果所述漏油超过所述预定的体积，则与没有任何漏油的操作相比，所述减振器的操作将被破坏；和

保持来自所述减振筒的漏油直至所保持的漏油的体积基本上等于所述预定的体积；

其中，如果所述漏油的体积超过所述油保持体积，则另外的漏油将流出所述辅助储油器本体并指示漏油的体积超过所述预定的体积。

Images