CN102011245A - 一种无浆纯棉机织坯布的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无浆纯棉机织坯布的生产方法，原棉梳棉后送入紧密纺细纱机纺出细纱，细纱络筒后单纱通过双或者三股捻合到一起成股线，并经烧毛机的环形喷火口，烧掉股线表面细绒毛后得筒线，筒线在75％相对湿度条件下吸湿平衡8-12小时后从整经机引出，对织轴内前1-2米的经纱涂抹成膜胶水进行定捻，再用电吹风吹干；将定捻后的经纱穿综、插筘，与纬线一道在喷气织机上织造出坯布。本发明效率达95％，与有浆经纱织造水平接近，所织坯布的质量水平达美国四分制标准100％优等品。符合国家倡导的低碳、环保方针、政策，同时给坯布生产厂家和印染厂家节约了生产成本。既为企业带来非常可观的经济效益，又大大减少对环境的污染。

Description

一种无浆纯棉机织坯布的生产方法

(一)技术领域：

本发明涉及一种纯棉机织坯布的生产方法，一种无浆纯棉机织坯布的生产方法。

(二)背景技术：

众所周知，机织坯布经纱在织机上织造时，要经受停经片、综丝和钢筘等机件的反复摩擦；还要经受由于各种机构运动而产生的反复拉伸、曲折及冲击。据测算，在织机上，单位长度的经纱从织轴上退绕下来直至形成织物，要受到3000-5000次彻底不同的反复拉伸、屈曲及磨损作用。未经上浆的经纱表面毛羽突出，纤维之间抱合力不足，在这种复杂机械力作用下，纱身起毛，纤维游离，纱线解体，产生断头；纱身起毛还会使经纱相互粘连，导致开口不清，形成织疵，最后，正常的织造过程无法进行。

为了降低经纱断头率，提高经纱的可织性及产品质量，必须赋予经纱以更高的耐磨性，粘附突出在纱条表面的毛羽，适当增加经纱强度，并尽可能地保持经纱原有的弹性。因此，经纱上浆是织造前经纱准备工作中的一个关键环节。浆纱的目的正是为了赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保证织造过程顺利进行。因此，一般短纤纱均需经上浆加工。

特别是近几年来，随着纺织工业的发展，无梭织机进一步向高速、高经纱张力织造方面迈进，同时，机织物的幅宽和紧密程度进一步提高，为此织造生产对浆纱工作提出了更加苛刻的质量要求，使浆纱工程受到了更为充分的重视和加强。

但是，浆纱只是为了织造而设置的一道关键的准备工序，浆纱的重要性仅仅体现在织造过程中。当织造工序完成以后，浆料即完成了它的使命，必须进行退浆以确保织物的后整理加工能顺利进行。而退浆废水的主要成分是浆料，有的浆料对生态环境将造成严重的影响，有资料显示，纺织行业的最大污染源就是退浆废水中的浆料。因此，从减少资源的浪费(含浆料、水、电、汽)和环境的污染方面考虑，实现无浆织造就显得格外重要。

(三)发明内容：

本发明所要解决的技术问题就是提供一种节能环保、降低成本的无浆纯棉机织坯布的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明无浆纯棉机织坯布的生产方法为：

a、选择纤维线密度1.54dtex、长度37mm的原棉送入梳棉机梳棉，控制梳棉机刺辊速度700-750r/min、盖板速度17-18cm/min；

b、将a步半制品送入紧密纺细纱机纺出细纱，控制紧密纺细纱机吸风负压为2.5KPa，前罗拉钳口输出须条的宽度3-4mm；控制车间温度25-32℃、相对湿度52-60％；

c、将b步细纱经络筒机得到筒纱，控制络筒速度1000m/min、络筒张力10-15cN和预清纱隔距0.8mm；

d、将c步筒纱的单纱通过双或者三股捻合到一起成股线，并经烧毛机的环形喷火口，烧掉股线表面细绒毛后得筒线，烧毛速度为1000m/min；

e、将d步筒线在75％相对湿度条件下吸湿平衡8-12小时；

f、将400-500只吸湿后的筒线从整经机引出，对织轴内前1-2米的经纱涂抹成膜胶水进行定捻，再用电吹风吹干；

g、将定捻后的经纱穿综、插筘，与纬纱一道在喷气织机上织造出坯布，控制车速700-800转/分钟，控制车间温度25-30℃、相对湿度75-80％。

由于上述技术方案有较好的原纱质量保证，单纱通过双或三股捻合到一起，增加股线强力，减少毛羽，并经烧毛，把股线表面细绒毛烧掉，使股线表面变的更光洁、毛羽减少。同时由于毛羽较少，400-500只筒线从整经机引出时，纱线互相无毛羽支撑，在纱线通道中要保持非常一致，才不至于单根纱线运动受阻，造成断头，影响生产。加上在穿综、筘工序进行必要的纱线定型，因此，无浆经纱可在喷气织机上按正常流程进行织造，效率达95％，与有浆经纱织造水平接近，所织坯布的质量水平达美国四分制标准100％一等品。

本发明无浆纯棉机织坯布的生产方法为绿色生产方法，体现了较好的市场前景。一是符合国家倡导的低碳、环保方针、政策；二是同时给坯布生产厂家和印染厂家带来实实在在的实惠。一般坯布生产厂家浆纱工序平均成本是0.40元/1米坯布，印染厂家退浆平均成本是0.10元/1米坯布。既为企业带来非常可观的经济效益，又大大减少对环境的污染。

(四)具体实施方式：

实施例1

本发明无浆纯棉机织坯布的生产方法为：

a、选择纤维线密度1.54d tex、长度37mm的原棉送入梳棉机梳棉，控制梳棉机刺辊速度700r/min、盖板速度18cm/min；

b、将a步半制品送入紧密纺细纱机纺出细纱，控制紧密纺细纱机吸风负压为2.5KPa，前罗拉钳品输出须条的宽度3mm；控制车间温度25℃、相对湿度60％；

c、将b步细纱经络筒机得到筒纱，控制络筒速度1000m/min、络筒张力10cN和预清纱隔距0.8mm；

d、将c步筒纱的单纱通过双或者三股捻合到一起成股线，并经烧毛机的环形喷火口，烧掉股线表面细绒毛后得筒线，烧毛速度为1000m/min；

e、将d步筒线在75％相对湿度条件下吸湿平衡8小时；

f、将400-500只吸湿后的筒线从整经机引出，对织轴内前1-2米的经纱涂抹头发定型胶水进行定捻，再用电吹风吹干；

g、将定捻后的经纱穿综、插筘，与纬纱一道在喷气织机上织造出坯布，控制车速700转/分钟，控制车间温度25℃、相对湿度80％。

实施例2

本发明无浆纯棉机织坯布的生产方法为：

a、选择纤维线密度1.54dtex、长度37mm的原棉送入梳棉机梳棉，控制梳棉机刺辊速度750r/min、盖板速度17cm/min；

b、将a步半制品送入紧密纺细纱机纺出细纱，控制紧密纺细纱机吸风负压为2.5KPa，前罗拉钳口输出须条的宽度4mm；控制车间温度32℃、相对湿度52％；

c、将b步细纱经络筒机得到筒纱，控制络筒速度1000m/min、络筒张力15cN和预清纱隔距0.8mm；

d、将c步筒纱的单纱通过双或者三股捻合到一起成股线，并经烧毛机的环形喷火口，烧掉股线表面细绒毛后得筒线，烧毛速度为1000m/min；

e、将d步筒线在75％相对湿度条件下吸湿平衡8小时；

f、将400-500只吸湿后的筒线从整经机引出，对织轴内前1-2米的经纱涂抹酚醛树脂胶水进行定捻，再用电吹风吹干；

g、将定捻后的经纱穿综、插筘，与纬纱一道在喷气织机上织造出坯布，控制车速800转/分钟，控制车间温度30℃、相对湿度75％。

本发明无浆纯棉机织坯布的生产方法应当注意以下几点：

1、纺纱工序：注重降低毛羽、提高纱线质量：

①在原料选配时，选择纤维线密度适中、成熟度好、长度长、整齐度高及短绒少的原棉进行配棉，但配棉时应根据纱线的品种、要求及成本等因素综合考虑，合理配棉。

②前纺工艺原则及配置：

梳棉工序以减少纤维损伤、多排除短绒为主，适当降低刺辊速度，选择合适的给棉板分梳工艺长度；适当增加盖板速度，以增加对短绒的排除；改善纤维的转移状态，减少弯钩纤维的形成，减少下道工序短绒的增加。

对前纺各工序，要求半制品均匀、光洁、不发毛，成形良好。粗纱工序适当增加捻系数，加强对纤维的控制，防止纤维扩散，减少毛羽发生率。

③在细纱工序采用新型紧密纺纱技术，利用细纱机上的附加装置缩小细纱前罗拉钳口输出须条的宽度，降低了三角区的高度，减少毛羽和飞花，降低细纱断头，提高了细纱强力。

同时，细纱工序纺纱工艺的合理设定及器材的合理选择对毛羽产生影响很大。

④在络筒工序，通过保持络筒机良好的设备状态、保证纱线通道光洁，并根据纱支合理设定络筒速度、络筒张力和预清纱隔距等，是络筒工序减少成纱毛羽的重要手段。

⑤除上述合理选配原棉、优化纺纱工艺、选择优质纺纱器材及采用新型纺纱技术外，车间温湿度和操作管理等对成纱毛羽影响也较大。湿度小易产生静电，飞花多，毛羽增加；湿度大，易缠皮辊、绕罗拉，影响成纱质量，因此，必须合理控制车间温湿度。

纺纱各工序通道要光洁，以免挂花，使纱条发毛。挡车工要严格执行操作法，加强清洁，在操作中严防半制品挂花，从而影响后工序的加工，增加毛羽。保全加强对纺纱器材的保养，及时更换磨损部件，调整机械状态正常。

2、并纱成线及烧毛工序：单纱通过双或三股捻合到一起，增加股线强力，减少毛羽；并经烧毛机的环形喷火口，把股线表面细绒毛烧掉，使股线表面变的更光洁。

合理选择烧毛，控制纱线损耗，确保股线毛羽减少。

3、整经工序：选择分条整经，直接生产出可上织机织造的织轴。

烧毛线经烧毛后线身硬，回湖小，为保证整经顺利进行，须进行筒线吸湿平衡。同时由于毛羽较少，400-500只筒线从整经机引出时，纱线互相无毛羽支撑，在纱线通道中要保持非常一致，才不至于单根纱线运动受阻，造成断头，影响生产。

整经从设备、操作、工艺上保证三均匀：即张力均匀、排列均匀、卷绕均匀。

4、穿综、筘工序：

一般上浆后的经纱较硬，极易穿综、筘。而不上浆，直接用原纱穿综、筘，纱线没有约束，一遇到分纱时，就产生退捻打扭，无法正常穿综、插筘。

本发明采用的成膜胶水为头发定型胶水、酚醛树脂胶水或者市售的能够成膜的胶水对织轴内前1-2米的经纱进行定捻，再用电吹风吹干，防止退捻打扭，保证正常穿综、插筘。

老品种采取直接接经方式避开穿综、筘工序。

由于有较好的原纱质量保证，加上在穿综、筘工序进行必要的纱线定型，使无浆经纱在新型喷气织机上按正常流程进行织造，效率达95％，与有浆经纱织造水平接近，所织坯布的质量水平达美国四分制标准100％一等品。

实施例1方法生产出的不上浆纯棉坯布试验数据见表一。

表一：实施例1不上浆纯棉坯布试验数据

说明：

1、布机工序采用织机面板显示数值；

2、坯布检验采用美国四分制标准在验布机上进行检验；

3、从试验数据上看，不上浆品种质量完全达到上浆品种质量要求，且美四分下机一等品率达到80％以上，为国际先进水平。

Claims (1)

1.一种无浆纯棉机织坯布的生产方法，其步骤为：

a、选择纤维线密度1.54dtex、长度37mm的原棉送入梳棉机梳棉，控制梳棉机刺辊速度700-750r/min、盖板速度17-18cm/min；

b、将a步半制品送入紧密纺细纱机纺出细纱，控制紧密纺细纱机吸风负压为25KPa，前罗拉钳口输出须条的宽度3-4mm；控制车间温度25-32℃、相对湿度52-60％；

c、将b步细纱经络筒机得到筒纱，控制络筒速度1000m/min、络筒张力10-15cN和预清纱隔距0.8mm；

d、将c步筒纱的单纱通过双或者三股捻合到一起成股线，并经烧毛机的环形喷火口，烧掉股线表面细绒毛后得筒线，烧毛速度为1000m/min；

e、将d步筒线在75％相对湿度条件下吸湿平衡8-12小时；

f、将400-500只吸湿后的筒线从整经机引出，对织轴内前1-2米的经纱涂抹成膜胶水进行定捻，再用电吹风吹干；

g、将定捻后的经纱穿综、插筘，与纬纱一道在喷气织机上织造出坯布，控制车速700-800转/分钟，控制车间温度25-30℃、相对湿度75-80％。