CN102005576A - 用于电池板的栅板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于电池板的栅板及其生产方法，其中当金属板形成栅板状的形状时，在导线的基础部分中，不发生由于扭转或应力集中导致的断裂，其中导线从栅板的结点中拉出，由此防止电解质导致的腐蚀进一步加工，从而在早期阶段不促使腐蚀裂缝发生。在用于电池板的栅板中，其中大量缝隙在金属板中形成锯齿状的图样，上述大量缝隙的每条通过在纵向方向上延长切割而构成，金属板在宽度方向上延伸而使缝隙加工，并且结点通过四条导线彼此连接而形成栅板状的形状，上述四条导线倾斜弯曲而拉出，连接到每个结点上的四条导线的至少一条，通过拉出部分在倾斜方向上弯曲，其中拉出部分实际上在纵向方向上从结点拉出。

Description

用于电池板的栅板及其生产方法

本申请是申请日为2002年6月21日、申请号为200810091230.8、发明名称为“电池板的栅板及其制造方法和使用这种栅板的电池”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种电池板的栅板及其制造方法和使用这种栅板的电池，所述的电池板栅板是采用旋转扩孔器制成的。

背景技术

铅蓄电池的电池板一般是通过将一种活性材料填入由铅或者铅合金制成的栅板网孔而制成。这种栅板通常是通过例如模铸铅或者铅合金直接形成栅网，或者使用扩孔器在一个由铅或者铅合金(以下将包含铅或者铅合金或者其他合金的板材统称为金属板)制成的金属板上交替形成多个网孔。所述的扩孔器是可逆互易式，通过模切刀的竖直移动，或通过旋转盘刀旋转形成交错形，从所加工板材的两端开始顺序形成网孔，并且所述的金属板被从两端展宽，形成伸入网孔的槽。如图37所示，在旋转扩孔器使用的盘刀1上，大量的隆起部1a和凹部1b交替沿着金属圆盘的围柱式侧表面的圆周方向以固定间隔形成。其中凹部1b的曲切削面构成圆周面，它本身构成盘刀1的圆盘的围柱式侧表面。图37中局部放大的视图表示出在形成切入一个板材时的圆周面。每个隆起部1a通过将盘刀1的所述圆周面制成朝向外围柱隆起的形状而形成。这些隆起部的顶点是圆形的，其形状是朝向旋转方向的前侧(如图中箭头所示)。

在这种盘刀1上，槽1c形成在圆盘形表面和每个凹部1b的结合处。每个槽1c的宽度等于相应的凹部1b的长度(即在相邻隆起部1a之间的间隔)，并且其深度大约是凹部1b的厚度(盘刀1的厚度)的一半，这些槽横向形成在盘刀1的盘形表面上。槽1c的形成应使凹部1b的开口形成在外围柱式侧表面上，并且朝圆心方向伸入一定长度。形成在每个凹部1b内的槽1c的排列，应交替形成在两个表面上。

许多这样的盘刀1布置在一个共用转轴上，它们相互之间隔开大致等于盘刀1的厚度的间距，从而构成一个盘刀辊。如图38所示，两个盘刀辊每个包含多个竖直排列的盘刀，并且一个铅板材从盘刀辊之间通过，形成槽2a。在这种情况下，如图39(A)所示，上和下盘刀辊相对于一个平面放置，该平面应允许上和下盘刀1的凹部1b相互之间稍有重叠。另外，上和下盘刀辊的布置应能使其沿着轴向移动半个节距，从而可使下盘刀辊的每个盘刀1定位在上盘刀辊的盘刀1之间。旋转相位应这样调节，当凹部1b处于最下端时，槽1c形成在上盘刀1的某个圆盘表面上；当凹部1b处于最上端时，槽1c形成在下盘刀1的另一个圆盘表面上；并且，当上盘刀1的隆起部1a处于如图39(B)所示的最下端时，下盘刀1的隆起部1a到达最上端。

如图38所示，当一个金属板在所述盘刀辊之间轧过时，通过上和下盘刀1的隆起部1a的作用，在金属板2上形成槽2a，在槽2a之间的少量金属丝2b沿着金属板2的宽度方向相邻形成，它们被上和下隆起部1a交替竖直地模压成凸起的形状。如图39(A)所示，在槽1c相互面对面构成的上和下盘刀1的凹部1b内，金属板2被切削，于是不断形成槽2a，并且，在槽1c相互同向面布置的这些凹部内，金属板2未被切削，于是槽2a间断形成结点2c。因此，在金属板2上，每个槽2a的长度相应有两个隆起形状，也就是说，在间断形成结点2的过程中，通过沿着传输方向模压隆起部1a可连续形成两个隆起，当结点2c相互错开半个节距时，相邻槽2a的隆起以类似方式连续形成。因此，槽2a的形状是如图38中圆圈内的平面图所示的交错形。

金属板(铅板)2上的许多槽2a的构成如上所述是经过一系列步骤沿着宽度方向朝向两侧被展宽而形成的。结果，如图40所示，槽2a被展宽形成网孔，于是形成许多网格状格栅，其中结点2c将四个斜向伸出的金属丝2b相互连接在一起。

如图47所示，最端部的盘刀4分别布置在下盘刀辊的两个轴向端部，如图48和49所示，最端部的盘刀4中的每一个的外周缘上交替形成隆起部4a和凹部4b。凹部4b和在凹部4b内形成的槽4c的构成方式完全与普通的盘刀1的凹部1b和槽1c的构成方式相同。但是，在每个隆起部4a上，其外周侧表面基本上是标准圆周面，也就是说，最端部的盘刀4的隆起部4a并非突出形成朝向外周缘的隆起，并且凹部4b也不具有与隆起部4a相互啮合的形状。最端部的盘刀4放置在下盘刀辊的两个端部，于是可以向外与在上盘刀辊的端部处的普通盘刀1分别交错重叠布置。

如图47(b)所示，在盘刀辊的端部处，下盘刀辊的最端部盘刀4的隆起部4a是与上盘刀辊的端部盘刀1的隆起部1a相互叠置的，于是在这些隆起部之间的金属板2被切削掉，形成所述的槽2a和朝下伸出如隆起状的金属丝2b，如图47(a)和47(c)所示，在相邻接部分(图47(a)中的最右端和图47(b)中的最左端)，下盘刀辊的最端部盘刀4的凹部4b的槽4c和上盘刀辊的最端部盘刀1的凹部1b的槽1c相互面对面布置，凹部1b和4b相互之间略有重叠，因此金属板2被切削掉，连续地形成槽2a。可是，在相邻接部分(图47(a)中的最左端和图47(b)中的最右端)，下盘刀辊的最端部盘刀4的凹部4b的槽4c和上盘刀辊的最端部盘刀1的凹部1b的槽1c在相反的表面上形成，于是相互面对，槽1c和4c使凹部1b和4b不能相互重叠，并且金属板2不被切削。因此，最端部处的结点2f形成，它类似于如上所述的结点2c。由于没有槽形成在外端部处，将最端部的结点2f直接连接到金属板2宽度方向的端部上形成的框架部分2g上。

使用扩孔器经过一系列步骤将带有许多槽2a的金属板2如上所述沿着其宽度方向朝向两侧展宽，结果，如图50所示，槽2a被展宽，形成网孔，于是所形成的许多网格状格栅的结点2c和最端部的结点2f相互之间通过四个斜向伸出的金属丝2b连接在一起。实际上，当金属丝被斜向朝向拐弯方向加工时，结点2c被拉伸。然而，在图50中，这种拐弯被忽略，所形成的格栅如图所示。

本发明要解决的问题(1)

在如上所述的常规的栅板中，当在金属板2上形成槽2a时，连接到各结点2c上的金属丝2b被隆起部1a模压弯向底端。在将槽2a加工成网格状的过程中，施加到金属丝2b上的力集中在金属丝与结点2c连接的底端上。如果应力集中在结点2c的底端上，在加工过程中将会在底端上发生过载现象，并且有可能造成底端的破坏。因此，电解液的腐蚀很有可能从所述的底端开始，这会在电池使用期间引起金属丝2b的腐蚀断裂。

常规的采用扩孔器制成的栅板还有一个缺陷，在底端处金属丝与一个结点的连接，由于腐蚀容易发生断裂，这使电池的寿命缩短。

本发明要解决的问题(2)

在如图41所示的具有如上所述的结构的常规盘刀1中，每个隆起部1a并非形成等腰三角形的隆起部，而是不等边三角形，它的顶点1i朝向转动方向偏移。旋转盘刀1在金属板2上形成槽2a，并且利用隆起部1a将在槽2a之间的栅栏形部分拉模成隆起形状，从而制成金属丝2b。在这种情况下，隆起部1a具有等腰三角形形状，通过隆起部1a的逐渐拉伸，在槽2a之间的栅栏形部分的前半部突出成隆起形状，相反，后半部分仅靠位于隆起部1a的顶点之后的隆起部1a的后斜面拉模。在槽2a之间的每个金属丝2b突出成隆起部，而前半部延伸得更多些，从而变细。通过拉模这些金属丝形成格栅，有可能使所形成的网孔的壁在厚度上不均匀。相反，如果每个隆起部1a的顶点1i都偏移向前侧，则在槽2a之间的栅栏形部分被首先拉模，该斜面的几乎整个前表面形成一个锐角θ₁₀，从而以较早的时间形成伸出的金属丝。随着转动，后表面也逐渐隆起，结果，整个金属丝均匀拉丝，而且厚度是一致的。由此，旋转扩孔器使用盘刀1的隆起部1a的顶点1i形成沿着旋转方向向前半部偏移的工艺过程(参见SHO59-35694号日本专利说明书(KOKOKU))。

金属板2上的许多槽2a的构成如上所述是经过一系列步骤沿着宽度方向朝向两侧被展宽而形成的。结果，槽2a被展宽形成菱形网孔，于是制成一个电池板的栅板。

每个与凹部1b相连接的隆起部1a的顶点1i两侧的斜面具有夹角，前夹角θ₁₀比后夹角θ₂₀更陡，如图42所示，每个金属丝2b在金属板2的槽2a之间形成隆起形状，因此，前夹角θ₁₁比后夹角θ₂₁更陡。当金属板2被拉模，从而展宽槽2a形成网孔时，切入结点2c的程度更大，或者使在槽2a之间的金属丝较大弯曲的前端的强度降低，结果，如图43所示，有可能使结点2c的长度减少，或者在边缘处(图43中边缘处为D)发生断裂，图43中没有示出弯扭的情况，仅示意出格栅。

如果采用常规的旋转扩孔器的盘刀1制成电池板的格栅，尤其是当格栅用作正极的情况，网孔和边缘部分D的结点2c被电解液腐蚀，容易发生断裂或引起腐蚀损坏的隐患，问题是铅蓄电池的容量将减少，或者其寿命将缩短。

本发明要解决的问题(3)

如图44所示，被盘刀1的隆起部1a拉丝形成的金属丝2b具有弹性变形的隆起形状，它的顶点2e的弯曲曲率较陡，如果在加工过程中将隆起部朝着非竖直的方向拉丝，变为直线，则每个隆起部的顶点2e保持弹性变形，因此不能拉丝成完全的直线。在金属丝2b被拉丝加工期间，拉伸应力很容易集中在弯曲的顶点2e的弹性变形的两侧上。

实际上，金属丝2b被拉丝加工时，不仅被斜向拉丝变成直线，而且在其端部如图45中箭头D和E所示朝反向被扭曲。如图39(a)或47(a)和47(c)所示，在每个结点2c处，金属板2的宽度方向侧被上和下盘刀1的凹部1b朝反向竖直模压，因此，一个大致相应于金属板的厚度的水平差形成在其宽度方向的一侧和另一侧之间，而且金属丝2b被拉伸的位置也不在一个平面上。如图45所示，在一个连接到某个金属丝的一端的结点2c处，沿着金属板的宽度方向看，一侧高于金属板的平面，而另一侧低于金属板的平面。与之相反，在一个连接到同一个金属丝的另一端的结点2c处，沿着金属板的宽度方向看，一侧低于金属板的平面，而另一侧高于金属板的平面。当金属板被沿着宽度方向拉伸加工，使金属丝2b不处于同一个平面上，结点2c沿着金属板的宽度方向被拉伸向两侧，于是形成如图45所示的结点2c，即图45的右上角和左下角的结点2c被向箭头F方向扭曲，与之相反，图45的左上角和右下角的结点2c被反向或向箭头G方向扭曲。金属丝2b处于右上和左上结点2c之间，当2c被拉伸，其两个端部被分别朝反向或朝着图中箭头D和E所示的方向扭曲，结果，每个金属丝2b被拉伸，同时其两个端部被反向扭曲，从而由此产生的扭曲力很容易集中到顶部2e的弹性变形部分的两侧部位上。

在每个金属丝2b上，当其被拉伸时，拉伸应力和扭曲力集中到顶部2e的弹性变形部分的两侧部位上，顶部2e保持弯曲状态，形成一个被压缩部分。因此，采用传统的旋转扩孔器制成的格栅具有一个问题，就是在上述部位上经常发生断裂，在这种情况下，金属板2的厚度要大于1.0mm，或者盘刀1的棱1a采用较大的突伸部分，特别是，断裂现象经常发生在每个金属线2b的顶部2e附近。如果使用这样制成的格栅制造电池的电池板，在断裂部位会发生局部腐蚀，在最坏的情况下，金属线被腐蚀断开，导致整个电池的寿命缩短。本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的目的是提供一种电池板用的栅板，为此在盘刀的每个棱的外圆周侧表面上形成斜面，并且将金属线预先扭曲成脊状，从而使金属线很难被挠曲，本发明还提供了制造这种栅板的方法。

本发明要解决的问题(4)

盘刀1的形状和用作电池板的栅板的制造步骤如图37-40所示，其中所示的盘刀是旋转扩孔器使用的盘刀。在加工这种电池板用栅板时，在金属板2上形成槽2a和结点2c。如图46(a)所示，当将每个结点压向盘刀1的切削部分的棱线1k时，进行切削，于是形成凹部1b的外圆周侧表面上的槽1c。如图46(b)所示，压力集中在对着被压棱线1k的部位上，断裂有时会发生在结点2c处。如果这种断裂一旦发生，由于断裂的出现导致该处被腐蚀，最终可能发生腐蚀断开，从而产生一个问题：铅蓄电池的容量下降或者使蓄电池的寿命缩短。

本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的目的是提供一种制造电池板用的栅板的方法，其中压力集中现象被消除，并且很难使金属线2c被挠曲，本发明还提供了使用这种栅板的电池。

本发明要解决的问题(5)

如图47(a)和47(c)所示，在形成金属板2的结点2c和最端部的结点2f时，沿着其宽度方向的侧表面被上和下盘刀1的凹部1b和4b竖直反向模压，并且最端部的盘刀4中的槽1c相对布置，因此，沿着宽度方向的侧表面相互发生竖直变形，这种变形的程度较大，相当于金属板2的厚度或更多，具有最端部结点2f的金属板2被拉伸得较薄，以利于发生变形。当金属板2被拉伸向其宽度方向的两个侧表面时，变形产生，金属线2b从结点2c拉出，最端部结点2f由于纵向变形而变薄，并且横向被按压成斜向弯曲状态。因此，应力集中在结点2c和最终端结点2f上，导致在制造步骤进行中可能出现断裂，并且当使用这种电池板栅板的电池被制成后，由于腐蚀或者过热，在结点和金属线2b之间发生腐蚀断开的可能性增加。当腐蚀断开的金属线2b是指连接到金属板2的框架部分2g的最终端结点2f中之一处，该处形成一个用于从电池板收集电流的栅板的突缘，所述的在宽度方向另一侧的板部分通过一个弯曲被连接到所述的突缘上。结果，使电流很难流过，其缺点是在该部分的活性物质不能有效被利用，并且当大电流流过所述的弯曲部位，会产生大量的热。如果腐蚀断开的是任何一个结点2c，而不是最终端结点2f，那么也是类似的，电流很难从所述相应于结点2c的宽度方向的另一侧的金属板部分流出。然而，由于结点2c与形成突缘的框架部分2g相隔甚远，上述影响被大大减小。

发明内容

本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的任务是提供一种电池板用的栅板，在盘刀1的棱1a之间的凹部1b的外圆周侧表面上，通过采用各种一致的措施，防止在加工制成这种栅板期间发生断裂，防止在加工制成所述栅板的结点和网格的边缘期间发生腐蚀和腐蚀断开，从而保障了铅蓄电池容量不会下降，电池的寿命不会缩短。本发明还涉及制造这种栅板的方法以及使用这种栅板的电池。

连接到金属板2的框架部分2g上的最终端结点2f的上，金属线2b也容易发生与其他结点2c类似的腐蚀断开现象。另外，在许多电池中存在越来越多的问题是由于在最终端结点2f上发生断开而使电池容量明显下降。本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的任务是提供一种电池板用的栅板，在最终端的盘刀1的凹部的外圆周侧表面上的凹部朝向中心，从而减小最终端结点的变形程度，使金属线很难发生断开。本发明还提供制造栅板的方法。

解决问题(1)的措施

这一任务通过下述方式解决，提供一种本发明第一方面所述的用作电池板的栅板，它包含许多槽，这些槽是在一个具有交错的图案的金属板上沿着纵向切削成的细长槽，所述金属板被沿着其宽度方向拉伸，以便形成所述槽，在槽之间形成沿着纵向相邻布置的结点，这些结点中的每一个通过四个金属线相互连接构成菱形，所述金属线在各槽之间沿着宽度方向相邻布置，并且斜向弯曲延伸，其中四个连接构成结点的金属线中的至少一个以预定的斜向方向通过一个拉伸区，所述拉伸区是指从所述结点以基本上纵向的方向拉伸。

根据本发明第一方面所限定的方案，由于至少一个金属线是在基本上笔直的由结点拉伸的拉伸区的顶端被弯曲，使在加工金属线的过程中所产生的拉伸应力不仅作用在结点的底端，而且作用在整个拉伸区上，由此至少能够保护金属线，使其不易被腐蚀。

根据本发明第二方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每个盘刀的结构是：交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装：所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽，其中：

所述盘刀辊分别布置在所述金属板的两侧，而且使其中一个盘刀辊的盘刀的凹部与另一个盘刀辊的盘刀的凹部相互错开布置。

根据本发明第二方面的方案，由于盘刀的凹部相互移相布置，一个或多个金属线被所述隆起模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被移相的凹部的一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。

根据本发明第三方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每个盘刀的结构是：交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装：所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽，其中：

所述放置在金属板一侧的盘刀辊的盘刀的凹部沿着环形方向的长度，要长于放置在金属板的另一侧的盘刀辊的盘刀的凹部的长度。

根据本发明第三方面的方案，由于盘刀的凹部沿着环形方向的长度存在不同，一个或多个金属线被所述隆起模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被具有较长的凹部的一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。

根据本发明第四方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每个盘刀的结构是：交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装：所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽，其中：

所述放置在金属板一侧或两侧的盘刀辊的盘刀的槽仅沿着所述凹部的整个环形方向的长度的一部分开口。

根据本发明第四方面的方案，由于盘刀的槽仅沿着凹部的整个环形方向的长度的一部分开口，使所述狭缝也通过凹部而非由开口形成，并且一个或多个金属线被所述隆起模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被具有较长的凹部的一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。

根据本发明第五方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每个盘刀的结构是：交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装：所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽，其中：

进行两种或多种设定，所述设定包括：设定所述盘刀辊分别布置在所述金属板的两侧，而且使其中一个盘刀辊的盘刀的凹部与另一个盘刀辊的盘刀的凹部相互错开布置；设定所述放置在金属板一侧的盘刀辊的盘刀的凹部沿着环形方向的长度，要长于放置在金属板的另一侧的盘刀辊的盘刀的凹部的长度；设定所述放置在金属板一侧或两侧的盘刀辊的盘刀的槽仅沿着所述凹部的整个环形方向的长度的一部分开口。

根据本发明第五方面的方案，由于采用了两种或多种设定，一个或多个金属线被所述隆起模压外凸弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。

解决问题(2)的措施

根据本发明第六方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成在一个结点和一个栅栏形部分之间的稍有弯曲的部分，每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形成一个间隙，在一个凹部之间的小斜面构成两个隆起之间的外圆周侧表面，并且一个与所述凹部在后部邻接的隆起的外圆周侧表面的至少一个前斜面连接外圆周侧表面，所述小斜面具有一个倾斜角度，它处于两个面的夹角之间，多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间隙面上，并且交替在两个面上开口。

根据本发明第六方面的方法，在旋转扩孔器的盘刀内，在每个凹部和每个隆起的斜面之间都插入一个小斜面，通过这个小斜面，分两步将凹部和隆起斜面之间的部分弯曲，并且弯折的角度是不大的。当狭缝在金属板上形成时，在狭缝之间的栅栏形部分的升高部分被盘刀1的隆起模压处理，从一个结点突出形成脊形弯曲，具有一个锐角，并且可以通过小斜面分两步实现所需弯曲，由此，防止了在加工各狭缝过程中形成的网孔的边缘容易被电解液腐蚀的现象的发生。

根据本发明第七方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成在一个结点和一个栅栏形部分之间的稍有弯曲的部分，每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形成一个间隙，在一个凹部之间的曲面构成两个隆起之间的外圆周侧表面，并且一个与所述凹部在后部邻接的隆起的外圆周侧表面的至少一个前斜面连接外圆周侧表面，所述曲面具有一个倾斜角度的接触面，它处于两个面的夹角之间，多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间隙面上，并且交替在两个面上开口。

根据本发明第七方面的方法，在旋转扩孔器的盘刀内，在每个凹部和每个隆起的斜面之间都插入一个曲面，通过这个曲面，分两步将凹部和隆起斜面之间的部分稍作弯曲。当狭缝在金属板上形成时，在狭缝之间的栅栏形部分的升高部分被盘刀1的隆起模压处理，从一个脊形结点突出，并非形成角弯曲，并且可以平缓弯曲，例如以圆角工艺实现，由此，通过加工狭缝形成网孔的边缘，防止了在加工各狭缝过程中形成的网孔的边缘容易被电解液腐蚀的现象的发生。在说明本发明的制造方法时，特别是至少由凹部和其后半部邻接的隆起的小斜面形成的边缘能够以锐角被平缓弯曲。因此，可以有效地防止在结点中发生腐蚀和由腐蚀导致的断开问题。

根据本发明第八方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成倾斜的结点，每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形成一个间隙，一个凹部构成在两个隆起之间的外圆周侧表面，所述凹部形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度高，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以一个旋转轴心测量的相同的角位置，多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间隙面上，并且交替在两个面上开口。

根据本发明第八方面的方法，由于在旋转扩孔器内使用的盘刀的隆起之间的凹部朝向中心的倾斜程度比朝向旋转方向的倾斜程度，于是在凹部和后半部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是不大的。并且在凹部和前面邻接的隆起的平缓斜面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是陡峭的。在由相邻的两侧分别在隆起和隆起的斜面之间的凹部形成的角度之间的差，于是能够被降低。当狭缝在金属板上形成时，结点是倾斜的，于是在狭缝之间的栅栏形部分的后侧表面仅通过锐角被弯曲的现象不会发生，结果，使后侧和前侧的弯曲角度一致，由此，防止了在加工过程中形成的网孔的边缘容易被电解液腐蚀的现象的发生。如果所述凹部是采用倾斜的环形表面所形成的表面而构成的，由环形表面的接触面形成的角度可以永远是一个常数值。此外，所述凹部也可以具有一个倾斜的平面或者其他曲面。

根据本发明第九方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中电池板通过一个旋转扩孔器制成，使用盘刀在金属板上形成多个狭缝，其中每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周面之间以相等的间隔形成一个间隙，以及多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽形成在每个构成隆起之间的外圆周侧表面上的凹部内，并且交替在两个面上开口。其中：

每个盘刀的凹部形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度高，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以所述盘刀的一个旋转轴心测量的相同的角位置。

根据本发明第九方面的方法，由于在盘刀内的隆起之间的凹部朝向中心的倾斜程度比朝向旋转方向的倾斜程度高，于是在凹部和后半部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是不大的。并且在凹部和前面邻接的隆起的平缓斜面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是陡峭的。在由相邻的两侧分别在隆起和隆起的斜面之间的凹部形成的角度之间的差，于是能够被降低。于是在金属板的狭缝之间的栅栏形部分的后侧表面仅通过锐角被弯曲的现象不会发生，结果，使后侧和前侧的弯曲角度一致，由此，防止了在加工过程中形成的网孔的边缘容易被电解液腐蚀的现象的发生。如果所述凹部是采用倾斜的环形表面所形成的表面而构成的，由环形表面的接触面形成的角度可以永远是一个常数值。此外，所述凹部也可以具有一个倾斜的平面或者其他曲面。

本发明如第十方面所述，其特征在于，所述凹部形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度高1°或更多，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以所述盘刀的一个旋转轴心测量的相同的角位置。

根据本发明第十方面的方案，由于在盘刀内的隆起之间的凹部具有1°或更多的斜率，于是在凹部和后部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成的弯曲角弯折的角度可以肯定是不大的。

本发明如第十一方面所述，其特征在于，所述包括一个前端部分的凹部仅有一个表面形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度要高，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以所述盘刀的一个旋转轴心测量的相同的角位置。

所述凹部在盘刀的隆起之间形成，例如，在一个倾斜的环形表面所形成的表面上包括一个倾斜的平面，如果这个倾斜的平面具有一个较小的倾斜角度，则在与前面的隆起相邻的所述平面及其附近，环形表面的接触面朝向中心的倾斜程度要高些，更偏向前部。在某些情况下，所述凹部与前面的隆起相邻的部分可以是圆的，或者在所述凹部和所述前端隆起之间可以插入一个带有中间倾斜角度的小斜面。圆角表面或小斜面的接触面可以比具有相同角位置的环形表面的接触面更向外倾斜。但是，根据本发明第十一方面的方案，包括前端部分的盘刀的隆起之间的所述凹部的接触面朝向中心的倾斜程度更高，更偏向前部。因此，至少可以说，在凹部和后部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成的弯曲角弯折的角度可以肯定是不大的。在某些情况下，所述凹部与前面的隆起相邻的部分可以是圆的，或者在所述凹部和所述前端隆起之间可以插入一个带有中间倾斜角度的小斜面。圆角表面或小斜面的接触面可以比具有相同角位置的环形表面的接触面更向外倾斜。

本发明如第十二方面所述，其特征在于，所述的环形表面用作所述凹部的倾斜基准面，它是一个平面，连接在所述环形表面和在两侧表面上的斜面的交叉线。

常规的凹部有时是指沿着一个环形表面延伸的表面上的一个平面。在这种平面上，其后半部表面略微朝向中心倾斜，其倾斜程度要大于具有相同角位置的环形表面的接触面，更偏向前部，但是其前半部表面略微朝向中心倾斜，其倾斜程度要大于具有相同角位置的环形表面的接触面，更偏向后部，于是，这样可以使由凹部和隆起的小斜面之间形成的角度不大，仅是一个小角度。但是如果凹部是由一个平面形成，以及凹部是一个沿着环形表面延伸的表面，上述方案在形成时会有一些区别。与之相反，根据本发明的第十二方面，在隆起之间的凹部比平面更倾斜，因此至少由凹部和后部邻接的隆起部的陡峭斜面形成的弯曲角度可以保证是不大的。

解决问题(3)的措施

根据本发明第十三方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中旋转扩孔器用于在一个被送入两个或多个相对放置的盘刀辊之间加工的金属板上形成许多交错的狭缝，每个盘刀辊在同一个轴上安装有许多盘刀，在盘刀辊之间形成一个间隙，每个盘刀的结构是：外圆周侧表面朝向作为基准的具有预定半径的环形表面的外圆周突伸形成脊状，交替形成隆起部，而凹部的结构是：其外圆周侧表面沿着一个基本上围绕基准环形表面的表面，在圆盘外圆周边缘的整个外圆周上，所述的环形表面的中心位于圆盘的轴上；而且，每个凹部在一个圆盘表面的外圆周边缘处形成一个开口朝向凹部外圆周侧表面的槽，凹部通过以反向方式形成的隆起部相互邻接，在每个盘刀中，在外圆周侧表面上带有一个一个斜面，它从每个凹部的两侧形成的顶部延伸至所述的凹部，这个斜面当它接近形成凹部的槽的圆盘表面时，更趋向轴线。

根据本发明第十方面的方案，由于斜面形成在盘刀的隆起部的外圆周侧表面上，在相邻的狭缝之间构成的细线为脊状，当模压所述的隆起部在金属板上形成狭缝时，所述的细线沿着斜面处于预扭曲状态。而且，这些细线向所述的槽倾斜。因此，在加工过程中，结点被细线拉向与扭曲方向相反的方向，结果，加工期间集中在金属线的顶点附近的扭曲力可以被减小。

所述斜面当它接近形成凹部的槽的圆盘表面时更趋近轴线的含义是指：该斜面的接触面是这样倾斜的，它离盘面较近时更趋近所述盘刀的轴线，或者指该斜面可以具有这样一部分，即它的接触面平行于所述轴线，但是不允许具有这样一部分，即一个接触面斜着伸向外圆周侧。

这样的斜面最好从一个隆起部的外圆周侧表面开始伸向一个凹部形成，其位置沿着盘刀的径向高于所述凹部三分之一或更多，从凹部延伸到隆起部的一个顶点。通常，扭曲力集中在一个金属线的顶点附近。因此，最好形成盘刀的隆起部的斜面，使其可尽可能地延伸到所述顶点的附近。当斜面形成后，它从高于凹部的隆起部的三分之一或更多的一个平面延伸，于是，预先形成在金属线上的扭曲力可以发生确定的作用和效果。

这种斜面的倾斜角相应于基准环形表面等于或小于40°，如果斜面的倾斜角是40°，在该斜面和圆盘面之间的边缘角可以设定在60°或更多，因此可以保证金属板的切削效果。

根据本发明的第十四方面的电池板用的栅板，其特征在于，这种栅板是采用如第十三方面所述的制造方法制造的。

根据本发明第十四方面的方案，由于在加工期间可以减少扭曲力在金属线的顶点附近过分集中的问题，因此本发明的电池板的栅板几乎不可能发生断裂或破坏。

解决问题(4)的措施

本发明的第十五方面提供了一种制造电池板的栅板的方法，将金属板切削成许多形成交错图案的平行的狭缝，这些图案沿着金属板的前进方向排列，由相邻的狭缝沿着金属板的宽度方向形成的金属线弹性变形，构成脊状，分布在金属板表面的正向和ewe方向上，那些由非狭缝区域所构成的平坦区域形成了金属线的结点，接着将金属板送入相对安装的盘刀辊对，朝向其宽度方向加工，从而形成许多网孔，所述狭缝在网孔中被切削成交错的图案，每个盘刀辊包括多个盘刀，每个盘刀带有隆起部和凹部，所述的隆起部从盘刀的周边以固定间隔凸出，在所述的盘刀中，在隆起部和相应于结点的两个盘面之间的每个凹部上沿着厚度方向形成许多槽，在盘刀的圆周侧表面的外圆周部分上具有斜切区，所述外圆周部分包含至少有隆起部，所述斜切区低于形成槽的表面。

根据本发明的第十六方面，其特征在于，在盘刀的圆周侧表面之间的斜切区和其内形成槽的盘刀的盘面可以是平面的，或者是弯曲的斜切区。

本发明第十七方面提供了一种电池，它包含一个采用第15或16方面所述的方法制造的电池板的栅板。

解决问题(5)的措施

根据本发明第十八方面的方法，提供了一种制造电池板的栅板的方法，将金属板送入两个或更多个相对放置的盘刀辊，采用旋转扩孔器在金属板上形成大量交错排列的狭缝，每个盘刀辊由多个安装在同一轴上的盘刀组成，它们之间具有缝隙，每个盘刀的结构是：交替形成隆起部，它的外圆周侧表面从一个具有预定半径的基准环形表面向外圆周方向突出形成脊状，多个凹部，其外圆周侧表面大致沿着基准环形表面延伸形成，在一个圆盘刀外边缘的整个外圆周上，基准环形表面的中心是圆盘刀的旋转轴；每个凹部带有一个开口位于凹部的外圆周侧表面上的槽，圆盘刀的一个表面的外圆周边缘部分上相互邻接的凹部，由以相反方式形成的隆起部所构成，在盘刀辊中，一个盘刀辊具有放置在最外面的盘刀，与这个盘刀辊相对放置的另一盘刀辊则放置得比上述最外面的盘刀更靠外，凹向基准环形表面的中心的外圆周侧表面构成凹部(此后简称为“最外面的结点形成的凹部”)，它相应于通过金属板相对放置的另一盘刀辊的盘刀上的凹部，在最外面的盘刀(在最外面的盘刀内，分别相应于同一盘刀辊的另一盘刀的凹部的外圆周边缘部分称为“凹部”)的凹部的盘面上形成一个槽，位于另一盘刀辊的盘刀的槽内，所述盘面指向最外端的盘刀。

在一般的结点处，会发生大于金属板的厚度的变形，其原因是，当位于金属板两侧的盘刀辊的盘刀的凹部的外圆周侧表面从两侧碾轧所述金属板时，将超过切削平面，该平面位于盘刀辊的轴之间的中点。与此相反，根据本发明第十八方面所述的方案，形成最外端盘刀上的凹部的最外端结点的外圆周侧表面相应于基准环形表面凹入。即使当通过金属板相对放置的盘刀辊的盘面上的凹部的外圆周侧表面碾轧最外端结点的一个端部，同时超过切削平面，于是，形成最外端盘刀的凹部的最外端结点的外圆周侧表面碾轧最外端结点的底部，盘刀走入切削平面的最前端。这样，降低了最端部结点处的变形，于是能够防止从结点处拉拔的金属丝发生断裂。

形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面凹向具有预定半径的环形表面的中心，其凹入程度不小于30％，并且不大于金属板厚度的70％。如果形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面凹入程度是金属板厚度的20％，例如，最外端结点的变形将超过金属板厚度的80％，并且与现有技术无大区别。如果形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面凹入程度是金属板厚度的80％，最外端结点的变形可以被限制，将略微超过金属板厚度的20％。将金属板输送入盘刀辊之间进行碾压，并且使盘刀超过所述的切削平面，从而在并非构成凹部的最端部结点的那些最端部盘刀的凹部内形成狭缝，这些狭缝的形成也与所述的隆起部(在最端部盘刀的情况，分别对应于同一个盘刀辊的其他盘刀的隆起部的外圆周边缘部分也称为“隆起部”)相关，一般采用相同的碾压方式。因此，相应于金属板厚度的80％的加工部位是在上述部分和形成凹部的最端部结点之间完成的。相反，如果将每个形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面的凹部设计为大约50％的金属板厚度，则最端部结点和在所述结点和所围绕的金属板之间的部位的变形可以具有大约金属板厚度的50％的最佳尺寸。当然，最好所以形成的凹部不小于金属板厚度的30％，而且不大于金属板厚度的70％。

在最端部盘刀的那些凹部内，并非必须形成槽。在并非构成凹部的最端部结点的那些最端部盘刀的凹部内，槽形成在最端部盘刀的盘表面上，方向朝外。因此，除了由最端部盘刀和放在相对的外端的部分所共享的情况以外，完全没有必要形成这些凹部。与此相反，形成最端部盘刀的凹部的最端部结点上的槽形成在最端部盘刀的盘表面上，方向朝内，并且在这些槽之间应留有用于形成最端部结点的空间，在金属板上还形成与最端部盘刀相对的一个盘刀的那些凹部。所以在一般情况下，最好具有形成凹部的最端部结点的槽。如本发明第十八方面所述，形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面是凹入的。于是如果所形成的凹槽足够大，就可以保证在相对放置的盘刀的凹部的槽和所述凹部之间具有足够的空间，因而不会在最端部结点内产生强制的变形，其结果是槽的形成并非总是必要的。

建议一个形成在最端部盘刀而非带有凹部的最端部结点上的凹部和/或隆起部的每个外圆周侧表面上的斜面，当它较靠近外侧时，该斜面更趋向盘刀的中心。在并非构成凹部的最端部结点的那些最端部盘刀的凹部内，将金属板输送入盘刀辊之间进行碾压，并且使盘刀超过所述的切削平面，从而形成狭缝，这些狭缝的形成也与所述的隆起部相关，一般采用相同的碾压方式。因此，在这些部分和形成凹部的最端部结点之间产生的一个台阶凹入所述外圆周侧表面，从而在金属板的框架部分可以形成台阶形的不平度。如果每个除了形成凹部的最端部结点外的凹部和隆起部的外圆周侧表面上带有一个斜面，金属板的所述框架部分可以平缓地弯曲。

每个最端部盘刀的隆起部最好形成这样一个基准环形表面的外圆周侧表面或一个侧表面，它相应于所述的基准环形表面更靠近盘刀的中心。如果采用与普通盘刀相同的构成方式，使最端部盘刀的隆起部的外圆周侧表面突出为脊状，则金属板的框架部分的边缘没有必要竖直输送，否则容易引起变形，因为在隆起部的外侧不形成狭缝。由于碾压金属板的普通盘刀的每个隆起部的脊状突出的外圆周侧表面大大超过盘刀辊之间的切削平面，金属板能够以通常方式被切削，甚至包括与平面盘刀相对布置的最端部盘刀的每个凹部的外圆周侧表面并未超过切削平面的情况。因此，最端部盘刀的每个凹部的外圆周侧表面可以形成在所述的基准环形表面上。如果所形成的外圆周侧表面更靠近盘刀的中心，靠近的程度类似于形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面，例如，金属板的框架部分可以避免产生较大的不平度。

如本发明第十九方面所述的制造电池板的栅板的方法，其特征在于：一个斜面形成在形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面上，当这样一个斜面更向内时，斜面更靠近圆心。

如果形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面上没有形成槽，当外圆周侧表面从基准环形表面凹入的程度较小，则最端部结点的变形仅依靠在金属板输送时对着的盘刀上的凹部内的凹入空间实现，于是存在这样一个可能性，如果变形量大，则最端部结点的变形是一种极端的突变。根据本发明第十九方面的方案，一个斜面形成在形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面上，因此可以使最端部结点沿着该斜面平缓变形。甚至包括在形成凹部的最端部结点内带有槽的情况，通过在所述的外圆周侧表面上形成一个斜面，能够使最端部结点的变形更平缓。

如本发明第二十方面所述的用于电池板的栅板，其特征在于：所述栅板是通过第十八或十九所述的制造方法制造的。

根据本发明第二十方面的方案，用于电池板的栅板中，金属丝是由最端部结点拉出的，它们几乎不会发生折断。

附图说明

图1表示按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；

图2表示按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；

图3表示按照本发明实现的第一实施例的第二实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；

图4表示按照本发明实现的第一实施例的第二实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；

图5表示按照本发明实现的第一实施例的第三实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；

图6表示按照本发明实现的第一实施例的第三实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况；

图7表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；

图8表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；

图9表示按照本发明实现的第一实施例的第五实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的一个部分，其中盘刀竖直地相互叠置布置，在一侧上具有相移的槽的情况；

图10表示按照本发明实现的第一实施例的第五实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的由已相移到一侧上的带有槽的盘刀制造的栅板的结点附近的情况；

图11表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的一个部分，其中盘刀竖直地相对相互叠置布置，具有相移的槽的情况；

图12表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的由带有已相移到相反方向的槽的盘刀制造的栅板的一个结点及其附近的情况；

图13表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示一个部分，其中上和已相移的下盘刀相互叠置布置的情况；

图14表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况；

图15表示按照本发明实现的第二实施例的局部放大正视图，和表示一个盘刀上的凹部；

图16表示按照本发明实现的第二实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示在金属板上突出成脊状的狭缝之间的菱形部分；

图17表示按照本发明实现的一个实施例的局部放大正视图，和表示在一小斜面处，一个曲面插入盘刀的间隙面两侧内；

图18表示按照本发明实现的第三实施例的局部放大正视图，和表示一个盘刀具有倾斜的凹部；

图19表示按照本发明实现的第三实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示在金属板上突出成脊状的狭缝之间的菱形部分；

图20表示按照本发明实现的第四实施例的正视图，和表示整个盘刀及放大的盘刀外周缘；

图21表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在隆起部的外圆周侧表面上的斜面，隆起部侧跨在盘刀的凹部上；

图22表示按照本发明实现的第四实施例的纵向局部放大的侧截面图，和表示构成旋转扩孔器跨距的狭缝，图中所示的金属板的金属丝被形成上和下盘刀辊的盘刀的隆起部的斜面碾压而扭曲；

图23表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示一个铅板，一个形成跨距的狭缝上形成的结点，和四个相互连接其上的金属丝；

图24表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第一结构实例；

图25表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第二结构实例；

图26表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第三结构实例；

图27(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第一实例的示意图，和表示沿着竖直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金属板上形成；和图27(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；

图28(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第二实例的示意图，和表示沿着竖直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金属板上形成；和图28(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；

图29(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第三实例的示意图，和表示沿着竖直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金属板上形成；和图29(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；

图30表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采用上和下盘刀辊的盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程；

图31表示按照本发明实现的第六实施例的侧视图，和表示一个最端部盘刀的结构；

图32表示按照本发明实现的第六实施例的局部放大的立体视图，和表示一个最端部盘刀的结构；

图33表示按照本发明实现的第六实施例的局部放大的立体视图，和表示一个栅板上最端部结点及其附近的情况，该栅板通过在金属板上走刀获得狭缝而制成；

图34表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的斜面形成在隆起部的外圆周侧表面上；

图35表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的凹部的外圆周侧表面构成环形表面；

图36表示按照本发明实现的第七实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的凹部的外圆周侧表面是凹进的；

图37是现有技术举例的正视图，和表示一个盘刀的结构和盘刀的外周缘；

图38是现有技术举例的正视图，和表示通过旋转扩孔器中的盘刀在金属板上形成狭缝的跨距；

图39是现有技术举例的纵向局部放大的侧截面图，和表示旋转扩孔器的布置情况；

图40是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示通过在金属板上形成槽并且加工槽所获得的栅板；

图41是现有技术举例的局部放大的视图，和表示盘刀的隆起部和凹部；

图42是现有技术举例的纵向局部放大的侧截面图，和表示网形部分形成在金属板的突出成脊状的网形；

图43是现有技术举例的局部放大的平面视图，和表示通过将金属板上狭缝加工成网形来获得的栅板；

图44是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示带有形成在具有跨距的狭缝中形成的结点，及连接到栅板上的金属丝；

图45是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示在加工过程中通过狭缝加工步骤在加工金属板时获得的栅板；

图46(a)是现有技术举例的示意图，和表示沿着竖直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金属板上形成；和图46(b)是局部侧视图，表示由盘刀构成结点的情况；

图47是现有技术举例的纵向局部放大的正截面图，和表示利用上和下盘刀辊的盘刀在金属板上形成凹部的工艺过程；

图48是现有技术举例的侧视图，和表示一个最端部盘刀的结构；

图49是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示最端部盘刀的结构；

图50是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示通过加工金属板形成狭缝从而在栅板上获得最端部结点达到情况。

具体实施方式

下面，本发明的实施例将结合附图得到进一步的说明。

本发明的实施例(1)

图1和2表示本发明的第一实施例的第一实例。图1是按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况，图2是按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况。如图37-50所示的现有技术举例方案中具有同样功能的部件采用统一的参考数字标注。

在本实施例中，采用同现有技术举例方案相同的方式，说明用于铅蓄电池的电池板的栅板，而且还说明利用旋转扩孔器将金属板制成电池板用的栅板的方法。

如图2所示的实施例的情况中，竖直地相互对着的盘刀1，1错相放置，多个上和下盘刀1，1分别组合构成盘刀辊。在盘刀1，1中，凹部1b和隆起部1a在环形方向上的长度是相互相等的。盘刀1，1如此放置和旋转，同时它们的相位是相互一致的，因此凹部1b，1b相互竖直地重叠，无需人为移动。相反，在本实施例中，放置在上层的盘刀1的相位超前一个相位角α，也就是说，在本实施例中，上盘刀1的位置在旋转方向上略微移向前侧(图2中箭头所示)。为了强行说明这种相位偏移现象，图2中上盘刀和下盘刀1，1在竖直方向上是相互分离的。实际上，各盘刀放置得相当紧凑，凹部1b相互略微重叠。在图2中，盘1，1的环形表面被加工成一个水平面。

在现有技术中，金属板2输送入上盘刀和下盘刀1，1之间，它们在相位上并不偏移，狭缝2a由在上隆起和下隆起1a，1a之间的部分及上凹部和下凹部1b，1b之间的部分的重叠区所构成，凹部上的槽1c，1c的开口面向相反方向，并且结点2c由在上凹部和下凹部1b之间的重叠区所形成，这些凹部上的槽1c的开口相互面对。每个结点2c在纵向(如图2箭头所示的前进方向)上的长度等于每个凹部1b在环形方向上长度，即等于每个槽1c的宽度。

与此相反，在本实施例中，当金属板2输送入盘刀1，1之间时，结点2c仅由上和下槽1c，1c彼此重叠的部分所形成，由于槽的开口是相互偏移的，结果使结点2在纵向上的长度要短于凹部1b的长度和槽1c的宽度。如图1所示，在金属板2的纵向上的每个结点2c的后侧，金属丝2b(图中左前方)由相位上超前的上盘刀1的隆起部1a向下拉出，它从结点2c的底端立即开始向下弯曲，金属丝2b(图中左后方)由相位上滞后的下盘刀1的隆起部1a向上拉出，它从结点2c沿着金属板2的纵向在一个朝后伸出的部分2d的顶端处向上弯曲。在金属板2的纵向上的每个结点2c的前侧，金属丝2b(图中右后方)由相位上滞后的下盘刀1的隆起部1a向上拉出，它从结点2c的底端立即开始向前弯曲，金属丝2b(图中右前方)由相位上超前的上盘刀1的隆起部1a向下拉出，它从结点2c沿着金属板2的纵向在一个朝前伸出的部分2d的顶端处向下弯曲。所示的不整齐形成的伸出部分2d与结点2c是一个整体，它们以与结点2c相同的方式由盘刀1中之一的凹部1b保持为扁平状，而金属板2被另一个盘刀1的隆起部1a碾压切削，其上不存在槽1c。

结果，在本实施例的栅板中，在四个连接到结点2c上的金属丝2b中，两个对角线上的金属丝(图中左前方和右后方)从结点2c的底端立即开始弯曲，并且对角线延伸方式与现有技术的方式相同，然而剩下的两个金属丝(左后侧和右前侧)在所述的伸出部分的顶端处弯曲，所述的伸出部分指从结点2c的底端沿着金属板2的纵向伸出，并且再沿着对角线延伸。当栅板被沿着金属板2的宽度方向加工时，施加到这两个通过伸出部分2d从结点2c弯曲伸出的金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，即使在加工过程中，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。图1表示的是加工之后的栅板的状态。实际上，当通过盘刀1，1形成狭缝2a之后，在栅板中的金属丝的伸出角度是平缓的，并且该伸出部分2d在加工前和加工之后没有差别。而关于两个不带伸出部分2d的金属丝2b的配置，当加工时，拉伸应力集中施加到结点2c的底端，因此有可能发生大的故障或损坏。与现有技术的处理方式相同，在蓄电池使用期间，这些金属丝容易被电解液腐蚀，与此相反，配置有伸出部分2d的两个金属丝不会发生大的故障或损坏，而且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，金属丝由于腐蚀导致损坏的现象可以减少。

本实施例通过采用与现有技术相同的盘刀1可以很简单地实施，只需在安装盘刀辊时，将上和下盘刀的相位偏移。

图3和图4表示本发明的第一实施例的第二实例。图3表示局部放大示意图，以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图4表示局部放大立体图，以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况。

图5和图6表示按照本发明实现的第一实施例的第三实例。图5是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；图6表示局部放大立体图，以放大的方式表示由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况。所有具有与图1和2所示的第一实施例功能相同的部件采用统一的参考数字标识。图2、图3和5中采用相同的方式表示上和下盘刀相互竖直方向上是分离的，并且环形表面如图所示被加工成水平面。图1、凸和6以实质上相同的方式表示已经加工后的栅板。

以与第一实施例相同的方式，说明本发明的第二和第三实施例的用于蓄电池的板的栅板，还说明通过旋转扩孔器的上和下盘刀1，1将金属板2制成栅板的方法。如图3所示，在本实施例中，相互竖直方向上对着安装的盘刀1，1的凹部1b的长度是不同的。也就是说，在本实施例中，位于下侧的盘刀1的凹部1b的沿圆周方向的长度Ld比位于上侧的盘刀1的凹部1b的沿圆周方向的长度Lu要长。由此，在每个下盘刀1的凹部内开口的槽1c的宽度也较长。通过减少沿圆周方向的隆起部1a的长度，使得下盘刀1上沿圆周方向的凹部的节距等于上盘刀1上的凹部的节距。而且，上盘刀和下盘刀1的相位相互一致，使上盘刀1的每个凹部1b恰好与下盘刀1的对应的凹部1b的整个长度的中心相重叠。

当将金属板2输送入上盘刀和下盘刀1之间加工时，仅结点2c在栅板上形成，它的长度等于上盘刀1的槽1c的较短的宽度，这是因为上和下槽1c，1c的宽度相互是不同的。如图4所示，沿金属板2的宽度方向，每个结点2c的一侧上，两个金属丝(图中前面的一个)被具有较短的凹部1b的上盘刀1的隆起部1a向下拉伸，这两个金属丝从结点2c的底端立即开始向下弯曲，与此相反，两个金属丝(图中后面的一个)被具有较长的凹部1b的下盘刀1的隆起部1a向上拉伸，这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前和向后伸出。

当栅板沿要处理的金属板2的宽度方向拉伸时，施加到所述的两个通过伸出部分2d伸出和从结点2c弯曲的金属丝2b上的拉伸应力被作用到整个伸出部分2d上，因此，即使在加工过程后，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。由于这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯曲，因此，配置有伸出部分2d的两个金属丝在加工处理过程中不会发生大的故障或损坏，而且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，金属丝2b由于腐蚀导致损坏的现象可以减少。

在第二个实例中，如上所述，上盘刀和下盘刀1，1的相位相互一致，不过，它们的相位可以是相互偏移的。例如如图5所示，下盘刀1可以在相位上超前，于是槽1c，1c的后端相互之间竖直地一致。结果，如图6所示，两个金属丝(图中右后前的一个)被具有较长的凹部1b的下盘刀1的隆起部1a向上拉伸，这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前伸出。在加工过程中，施加到所述的通过伸出部分2d伸出和从结点2c弯曲的金属丝2b上的拉伸应力被作用到整个伸出部分2d上，因此，对于每个结点2c中穿过的导线棒而言，在使用蓄电池期间，金属丝2b由于电解液腐蚀导致损坏的现象可以减少。

图7和8表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例。图7是局部放大示意图，以放大的方式表示盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图8是局部放大立体图，以放大的方式表示栅板的一个结点及其附近的情况。图9和10表示按照本发明实现的第一实施例的第五实例。图9是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中盘刀竖直地相互叠置布置，在一侧上具有相移的槽的情况；图10是局部放大立体图，以放大的方式表示由已相移到一侧上的带有槽的盘刀制造的栅板的结点附近的情况。

图11和12表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例。图11是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中盘刀竖直地相对相互叠置布置，具有相移的槽的情况；图12是局部放大立体图，以放大的方式表示由带有已相移到相反方向的槽的盘刀制造的栅板的一个结点及其附近的情况。

图13和图14表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例。图13是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；图14是局部放大示意图，以放大的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况。

在图1和6中所示的那些具有相同功能的部件采用统一的参考数字标识。采用与图2等相同的方式，图7、9、11和13表示的上和下盘刀是相互竖直地分离布置的，并且环形表面如图所示被加工成一个水平面。采用与图1等相同的方式，图8、10、12和14表示一个已经被加工的栅板。

采用与第一至第三实例相同的方式，结合本实施例的(图7-14)的这些实例，说明用作蓄电池板的栅板，还说明使用旋转扩孔器的上和下盘刀1，1如何将铅板2制成栅板的方法。在如图7所示的本实施例的第四个实例中，所述凹部1b的长度Lw短于所述槽1c的宽度Ln，特别是在图7中，盘刀1被用在每个槽1c上，槽的开口宽度为Ln，而且仅位于平坦表面1b的整个长度Lw的中心区域上(Ln＜Lw)。在图7中，上和下盘刀1，1的相位是相互一致的。

当金属板2输送入上和下盘刀1，1之间时，结点2c的长度等于所形成的槽1c的宽度Ln，这是因为上和下槽1c，1c是对应的和相互重叠的。连接到结点2c的四个金属丝2b的端部被凹部1b碾压，在凹部中的槽1c是不开口的。如图8所示，这些金属丝在一个伸出部分2d的顶端处向上或向下弯曲，该伸出部分从结点2c沿铅板2的纵向向前和向后伸出。

当栅板沿着金属板2的宽度方向被拉伸加工时，施加到通过伸出部分2d伸出和从结点弯曲的四个金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，这样即使在加工过程完成之后，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。四个金属丝2b被连接到结点2c的所有底端，因此，在加工过程中，不可能发生大的故障或损坏，而且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的现象可以显著地减少。

在本实施例的第四个实例中，将说明槽1c的开口位于凹部1b的中心的情况。在第五个实施例中，槽1c的开口移到如图9所示的凹部1b的一端上，在这种情况下，上和下槽1c，1c是一致的和相互重叠的，从而结点2c的长度等于所形成的槽1c的宽度Ln。如图10所示，沿着金属板2的宽度方向的每个结点2c的一侧，两个金属丝2b(图中右面的一个)被从带有开口的槽1c的凹部1b的端部突出的隆起部1a竖直地碾压，金属丝从结点2c的底端立即开始竖直地弯曲，并且与此相反，两个金属丝(图中左面的一个)被从带有不开口的槽1c的凹部1b的端部竖直地碾压，金属丝在伸出部分2d的顶端处竖直地弯曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向后伸出。在加工过程中，施加到这两个金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的可能性可以减少。

如图11所示，具有开口的槽1c可以分别形成在上和下盘刀1沿着盘刀前进和后退的方向的相对两侧的端部上，这些槽被偏移至凹部1b的端部处，上和下盘刀1相对地转动。因此，如图9所示的盘刀1的情况，具有不同形状的盘刀被用作上和下盘刀，与此相反，在图11的情况，具有相同形状的盘刀被用作上和下盘刀，所以可以获得部件的共享效果。在这种情况下，上和下槽1c，1c是相互偏移的，因此，结点2c仅靠相互重叠的槽的那部分构成。如图12所示，所有的四个连接到结点2c上的金属丝2b被带有开口的槽1c的凹部1b竖直地碾压，并且凹部1b上具有不开口的槽，于是金属丝在伸出部分2d的顶端处竖直地弯曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前和向后伸出。在加工过程中，施加到这些金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的可能性可以显著地减少。

如图13所示，具有开口的槽1c可以分别形成在上和下盘刀1沿着盘刀前进和后退的方向的相对两侧的端部上，这些槽被偏移至凹部1b的端部处，并且可以在相位上偏移，使上和下槽1c，1c可以是相互一致和重叠的，在这种情况下，上和下凹部1b，1b是相互偏移的，但是上和下槽1c，1c可以是相互一致和重叠的，因此，结点2c的长度等于所形成的槽1c的宽度Ln。如图14所示，在所有的四个连接到结点2c上的金属丝2b中，两个对角线金属丝2b(图中左后和右前)被上和下隆起部1a碾压，于是金属丝从结点的底端立即开始竖直地弯曲，但是剩下的两个金属丝(图中左前和右后)被带有不开口的槽的凹部1b的端部竖直地碾压后，在伸出部分2d的顶端处竖直地弯曲，所述的伸出部分从结点2c的底端沿金属板2的纵向伸出。在加工过程中，施加到这两个金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的可能性可以减少。

在第一至第六个实例中，已经说明了涉及上和下盘刀1，1的相位相互偏移，上和下平面1b，1b具有不同的长度，或盘刀1的凹部1b的长度比槽1c的宽度大的各种组合方案，至于盘刀1，1的任何其他组合方案也可以考虑使用，例如，连接到结点2c的金属丝2b中至少之一具有通过所述的伸出部分2d弯曲的形状，是和下凹部1b，1b可以具有不同的长度，并且，上和下槽1c中之一或两个的宽度可以比凹部1b的长度短些。此外，上和下盘刀1，1的相位可以是相互偏移的。

在第一至第六个实例中，为了简化描述，已经说明了在上和下盘刀1，1之间通过碾压铅或铅合金的金属板2制造栅板的情况，其中盘刀如何在盘刀辊中组合安排是可以选择的，并不仅限定为将金属板2通过两个对着放置的盘刀辊碾压的情况。在金属板2的传输通道上，栅板的制造可以安装三个或更多个盘刀辊。

在第一至第六个实例中，已经说明了将铅或铅合金的金属板2加工处理制造用于电池板的栅板的情况，本发明也可以类似地使用在下述情况：使用铅或铅合金以外的金属制成的金属板2，经过加工处理制造用于电池板的另一栅板。

由上述描述可知，根据本发明的用于电池板的栅板，金属丝在一个伸出部分的顶端发生弯曲，该伸出部分以基本上笔直的方式从结点处伸出，由此能够解决现有技术中金属丝很容易被腐蚀而损坏的问题。

根据本发明中电池板栅板的生产方法，导线在拉出部分的末端弯曲，其中拉出部分以实际上笔直的方式从结点拉出，由此产生的栅板的导线可以被防止容易地腐蚀。

本发明的实施例(2)

下面，将参考附图描述本发明的第二实施例。

图15到17显示了本发明的第二实施例。图15是放大的部分正视图，显示了盘刀的间隙表面，图6是放大的部分正纵向剖视图，显示了金属板中缝隙之间的栅状部分凸起成隆起部形状，而图17是放大的部分正视图，显示了曲面代替小的倾斜平面，介于盘刀凹部的两侧中的情况。

以图37到50显示的现有技术例子相似的方式，本发明的实施例还涉及旋转扩孔器的盘刀1。盘刀1是这样的切割工具，其中大量隆起部1a从薄盘型钢板的周边侧面上凸起。隆起部1a以相等的角间隔从盘刀1的周边侧面凸起。以图41显示的现有技术例子的相同方式，形成每个隆起部1a，从而从圆周表面A凸起成隆起状的形状，并且隆起部1a的顶点1i(图41)被圆整，从而穿过顶点光滑地连接斜面之间的周边侧面。在每个隆起部1a中，形成顶点，在旋转方向上向前侧移动。如在现有技术例子中所描述的，关于顶点两侧的斜面从圆周表面A凸起的角度，由此，前角θ₁₀接近直角，或者比后角θ₂₀更陡峭。

沿着盘刀1的圆周表面A延长的凹部1b形成在隆起部1a之间。如图15所示，其中在盘刀轴相同直径内的圆周表面A加工为平面，由此，由凹部1b和隆起部1a的前斜面形成的角度为θ₁₀，其中隆起部向后与其临近，并且凹部1b和隆起部1a的后斜面形成的角度为θ₂₀，其中隆起部向后与其临。在图15中，由于显示圆周表面A加工为平面，同样凹部1b在相同平面中显示为圆周表面A。小斜面1e在两侧各自介于凹部1b与隆起部1a的斜面之间，其中隆起部1a与其临近。每个小斜面1e是平面，在凹部1b与隆起部1a的斜面之间连接周边侧面，并且具有倾角，小斜面以这个倾角从凹部1b上升，并且这个角度是隆起部1a的斜面从圆周面A的凸起角度(θ₁₀或θ₂₀)的一半。由此，以凹部1b上升角度的相同角度，小斜面1e还连接到隆起部1a的斜面上，并且隆起部1a的斜面通过小斜面1e，以两级弯曲角度从凹部1b凸起。

在盘刀1中，与现有技术例子中相似的凹槽1c，形成在两个盘型表面中和每隔一个凹部1b中。以图38和39显示的现有技术例子相似的方式，大量的这样构成的盘刀1布置在旋转轴上，彼此分离而形成刀辊，并且两辊盘刀1垂直布置。

在本发明第二实施例的旋转扩孔器中，金属板2穿过上与下盘刀辊之间，由此在金属板2中形成缝隙2a。在金属板2中，如图2所示，缝隙2a之间的栅状部分被上与下盘刀1的隆起部1a压住，从而凸起成隆起状的形状。这时，如图16所示，通过小斜面1e弯曲成两级的小的弯曲部分2h，形成在结点2c与栅状部分之间，其中缝隙2c不在这里连接，并且栅状部分(导线2b)凸起成隆起状的形状。小的弯曲部分2h在两个末端弯曲，弯曲角度是现有技术中弯曲角度(θ₁₁或θ₂₁)的一半。

由此，在本发明的第二实施例中，金属板2的缝隙2a之间的栅状部分(导线2b)，可以通过小的弯曲部分2h弯曲成两级，弯曲的角度是现有弯曲角度的一半。当金属板2被拉伸，使缝隙2a展宽而形成网格时，由此，不发生这样的现象，即在栅状部分的末端，缝隙2a的切割角度增加，使图43显示的结点2c的长度变短，或者降低结点的强度，从而促使结点断裂。结果，网格的边缘可以防止被电解质容易地腐蚀。

在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，其中每个凹部1b由沿着圆周表面A延伸的表面构成。或者，除了沿着圆周表面A延伸的表面，凹部1b可以由其它表面构成，如平面。在凹部1b由本实施例中沿着圆周表面A延伸的平面或其它曲面构成的情况下，表面的倾角是在连接到小斜面1e的部分之前的接触表面的倾角。

在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，其中小斜面1e形成在每个凹部1b的两侧。或者，小斜面1e可以只形成在每个凹部1b和至少隆起部1a的前斜面之间，其中隆起部1a在旋转方向上向后临近凹部，因为后隆起部1a的斜面以关于圆周面A的更陡峭角度θ₁₀凸起，这样，即使在斜面的弯曲角度被简单地分成两级的结构中，也能够有效地防止发生结点2c的腐蚀断裂。在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，小斜面1e在凹部1b与隆起部1a的斜面之间具有中等倾角。当倾角设置在凹部1b与隆起部1a的斜面之间的任意角度时，弯曲角度可以做得平缓。然而，在本实施例中采用中等倾角的情况下，小斜面1e两个末端的弯曲角度最平缓。

在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，即小斜面1e介于凹部1b与隆起部1a的斜面之间。或者，如图17所示，曲面1f可以介于凹部1b与隆起部1a的斜面之间。与曲面1f接触的所有接触面必须具有倾角，这个倾角在凹部1b的倾角和隆起部1a斜面的倾角之间。曲面1f最好被圆整，从而当更靠近凹部1b时，倾角更接近于隆起部1b的倾角，而当更靠近隆起部1a的斜面时，倾角更接近于隆起部1a斜面的倾角。当这样构成的斜面1e介于凹部1b与隆起部1a的斜面之间时，金属板2的缝隙2a之间的栅状部分，可以从结点2c平滑地凸起成隆起状的形状。由此，防止发生裂缝，其中裂缝产生的原因是由于形成具有角度的弯曲导致强度降低，并且网格的边缘被防止被电解质容易地腐蚀。

例1

铅或铅合金制成的铅板2用作金属板2，并且通过使用现有技术例子的盘刀1，形成并加工缝隙2a，在现有技术例子中，凹部1b直接连接到隆起部1a的斜面上，而不使小斜面1e介于其间，这样的情况与第二种情况相比较，在第二种情况中，缝隙2a通过使用本实施例中的盘刀1形成在铅板2中，在本实施例中，小斜面1e介于凹部1b与隆起部1a的斜面之间。比较的结果显示在表1中。

表1

在上面的表1中，在凹部1b的倾角设置为0°，并且隆起部1a在凹部1b后部的陡峭斜面的倾角，即θ₁₀设置在40°的情况下，“没有小斜面”的现有技术例子，和小斜面1e关于陡峭斜面的倾角设置在5°、10°、15°、20°和30°的例子，在发生裂缝时才进行加工的量上以及铅蓄电池寿命性能上彼此相比较。特别是，通过使用具有每种盘刀的旋转扩孔器，在铅板2中形成缝隙2a，并且进行直到结点2c中发生裂缝才进行加工的量被测量。缝隙2a通过使用具有每种盘刀的旋转扩孔器在铅板2中形成，并且加工预定的量，来形成栅板，活性材料注入栅板中，然后栅板被养护并干燥，从而形成正极板。正极板与通过传统方法生产的负极板，和主要由多微孔聚乙烯构成的分隔物结合，来产生汽车用铅蓄电池。铅蓄电池在75℃的气相中受到根据JIS标准(D5301)的轻负载寿命检测。在寿命检测结束后，电池被解体，并且栅板中的结点2c较大和较小一侧中裂缝部分的比率被检查。

从表1显示的比较结果中已经看到，在小斜面1e介入的所有情况下，结点2c断裂前的加工量大于现有技术例子中的情况，并且在小斜面1e具有20°倾角的情况下最大化，其中20°倾角是凹部1b与隆起部1a的斜面之间的中等倾角，当更靠近倾角时变得更大。进一步已经看到，据此，同样在75℃的SAE寿命性能也是优异的。

从上面的描述中明显看到，根据本发明的电池板栅板的生产方法和使用此方法的装置，小斜面或曲面介于盘刀中每个凹部与每个隆起部的斜面之间，凹部与隆起部的斜面之间的弯曲角度可以设置为两级，从而平缓，或者平滑地进行弯曲。由此，金属板缝隙之间的栅状部分以一个上升角度凸起成隆起状的形状，这个上升角度可以做得平缓，并且这部分可以平滑上升。结果，这部分可以防止被电解质容易地腐蚀，由此防止电池的容量减少，并且防止电池的寿命缩短。

本发明的实施例(3)

下面将参考附图描述本发明的第三实施例。

第三实施例相应于上述第二实施例的修改，并且也是用于解决上面讨论的需要被解决的问题(2)方法的优选例子。

图18和19显示了本发明的第三实施例。图18是部分放大的正视图，显示了盘刀的倾斜凹部，并且图19是部分放大的正纵向剖视图，显示了在金属板中，缝隙之间的栅状部分凸起成隆起状形状。

以图37到图50显示的现有技术例子相似的方式，本发明的第三实施例还涉及旋转扩孔器的盘刀1。盘刀1是切割工具，其中大量隆起部1a从薄盘状金属板的周边侧面凸起。隆起部1a以相等的间隔从盘刀1的周边侧面凸起，并且被布置在临近的隆起部之间形成恒定的间隙。如图18所示，其中在盘刀轴相同半径内的圆周面A加工成平面，每个隆起部1a形成，从而从圆周面A凸起成隆起状的形状，并且被圆整。在每个隆起部1a中，形成隆起状形状的顶点，在旋转方向上向前侧移动。如在现有技术例子中所描述的，由此，关于顶点两侧斜面从圆周面A凸起的角度，与后角θ₂₀相比，前角θ₁₀更接近直角，或更陡峭(此后，对于每个隆起部1a，前角θ₁₀一侧被称为“较高角度一侧”，而后角θ₁₀一侧被称为“较低角度一侧”)。

凹部1b形成在隆起部1a之间，其中前侧向关于盘刀1的圆周面A的中心倾斜。关于较高角度一侧的曲面与后隆起部1a的斜面之间的交叉线，凹部1b由表面构成，其中通过将沿着圆周面A延伸的曲面旋转放置，从而使前侧向中心倾斜，而得到构成凹部1b的表面。由此，凹部1b是这样的面，其中接触凹部的所有接触面相中心倾斜恒定角度，比在盘刀1的旋转轴上对中，并且具有相同角度位置的接触面更向前。这时，凹部1b的倾角优选地设置为1°或更大。由于图18显示了将表面加工为平面的圆周表面A，同样凹部1b显示为平面，它关于圆周面A倾斜一个恒定的角度。当凹部1b以这种方式倾斜时，凹部与隆起部1a较高角度一侧的斜面之间的弯曲角度θ₃₀，大于关于圆周面A的角度θ₁₀，或变得平缓，其中上述隆起部1a的较高角度一侧斜面向后与之临近。凹部与隆起部1a较低角度一侧的斜面之间的弯曲角度θ₄₀，小于关于圆周边A的角度θ₂₀，或变得更陡峭，其中隆起部1a的较低角度一侧斜面向前与之临近。然而，关于圆周面A的角度θ₁₀原来充分更接近直角，或比角度θ₂₀更陡峭，这样，关于凹部1b的角度θ₄₀更接近角度θ₃₀，从而减小差异。

在盘刀1中，与现有技术例子中的那些相似的凹槽1c，形成在盘状表面和每隔一个凹部1b的中。以图38和39显示的现有技术例子相似的方式，大量这样构成的盘刀1布置在旋转轴上，彼此分离而形成刀辊，并且两辊盘刀1垂直布置。这时，以图39显示的现有技术例子的相似方式，放置盘刀1的上与下刀辊。然而在这个实施例中，凹部1b倾斜，这样辊子各自放置在这样的水平上，即允许至少凹部1b最靠近中心的表面部分彼此轻微重叠，而在其间不形成间隙。

在本发明第三实施例旋转扩孔器中，金属板2在上与下辊状盘刀1之间穿过，由此在金属板2中形成缝隙2a。在金属板2中，如图19所示，缝隙2a之间的栅状部分穿过上与下辊状盘刀1的隆起部1a，而凸起成隆起状的形状，作为导线2b而形成。这时，缝隙分离的结点2c，由盘刀1的凹部倾斜形成。结果，关于后隆起部的较高角度一侧斜面的弯曲角度θ₃₁被做得平缓，而关于前隆起部的较低角度一侧斜面的弯曲角度θ₄₁被做得陡峭，从而角度之间的差异减小。彼此临近的缝隙2a之间的栅状部分(导线2b)，各自在相对的方向上，也就是向上和向下的方向上凸起。由此，结点2c两侧的栅状部分在相对的方向上，也就是向上和向下的方向上各自倾斜，这样结点2c本身为扭曲状态。

由此，在本实施例中，金属板2的缝隙2a之间的栅状部分，只在较高角度一侧弯曲，弯曲的角度陡峭，并且较高和较低角度一侧的弯曲角度θ₃₁和θ₄₁可以平均。由此，当金属板拉伸，使缝隙展宽而形成栅板时，不发生现有技术中的现象，即在缝隙2a之间的栅状部分中，只有较高角度一侧的切割角度大，而图43显示的结点2c的长度和强度减小，促使在边缘部分断裂。结果，栅板的边缘可以防止被电解质容易地腐蚀。

在本实施例中，已经描述了凹部1b由表面构成的情况，其中通过将沿着圆周表面A延伸的曲面旋转放置，得到构成凹部1b的表面。凹部可以由任何种类的表面构成，只要与凹部1b接触的所有接触表面向中心倾斜，比相同角度位置上与周边表面A接触的接触表面更向前。或者，表面可以是曲面或平面而不是沿着圆周表面A延伸的表面。当凹部1b是倾斜一个小角度的平面时，有时会出现一种情况，即只有前端部分向更外部周边倾斜，比相同角度位置的圆周表面A的接触表面更向前。同样在这种情况下，能够得到这样的效果，即关于后隆起部1a的较高角度一侧斜面的弯曲角度被做得平缓。在一些情况下，凹部1b与向前临近的隆起部1a较低角度一侧斜面之间的部分被圆整，或者，具有中等倾角的小斜面介于这部分中。同样在这样的情况下，能够不仅得到这样的效果，即关于前隆起部1a的较低角度一侧斜面的弯曲角度做得进一步平缓，而且得到这样的效果，即关于后隆起部1a的较高角度一侧斜面的弯曲角度做得平缓。也就是，不包括在至少凹部1b的前末端部分，与凹部1b接触的表面可以是向中心倾斜的表面，比在相同角度位置与周边表面A接触的接触表面更向前。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即构成凹部1b，从而与凹部1b的表面向中心倾斜，比相同角度位置与周边表面A接触的接触表面更向前。或者，与凹部1b接触的表面可以由向中心倾斜的表面构成，与将两侧的圆周面A与隆起部1a的斜面之间的交叉线连接到一起的平面相比，上述表面更向前。在选择中，即使凹部1b是倾斜一个小角度的平面，得到一个范围内确实向前端部分倾斜的表面。

例1

由铅或铅合金制成的铅板2用作金属板2，而通过使用现有技术例子中的盘刀1形成并加工缝隙2a，在现有技术例子中，凹部1b不倾斜，这种情况与第二种情况比较，在第二种情况下，通过使用本实施例的盘刀1，缝隙2a形成在前板2中，在本实施例中凹部1b倾斜。比较的结果显示在表2中。

表2

在上面的表2中，关于较高和较低角度一侧的裂缝百分比和铅蓄电池的寿命性能，其中凹部1b的倾角为0°的现有技术例子，与其中倾角为0°、1°、3°、5°、8°或10°的例子彼此比较。特别是，通过使用具有每种类型盘刀1的旋转扩孔器，铅蓄板2形成栅板，活性材料注入栅板中，然后栅板被养护并干燥，形成正极板。正极板与通过现有方法生产的负极板，和主要由多微孔聚乙烯构成分隔物组合到一起，来生产汽车用铅蓄电池。铅蓄电池在75℃的气相中，受到根据JIS标准(D5301)的轻负载寿命检测。在寿命检测结束后，电池被解体，并且检查栅板中结点2c较高和较低角度一侧的裂缝部分的比率。

从表2显示的比较结果中已经看到，在现有技术例子中，较高角度一侧裂缝的百分比高，相反，在本例子中，较低角度一侧裂缝的百分比稍高一些，并且当倾角更大时，裂缝总的百分比更低。更进一步已经看到，据此，当倾角更大时，在75℃的SAE寿命性能也提高较多，直到倾角具有适当的大值。

从上面的描述中明显看到，根据生产本发明的电池板栅板的方法和使用这种方法的装置，当更向前时，盘刀隆起部之间的凹部更向中心倾斜。结果，凹部与向后与之临近的隆起部陡峭斜面之间的弯曲角度可以做得大，从而缓和。当缝隙形成在金属板中时，由此，结点倾斜，并且缝隙之间的栅状部分凸起成隆起状形状的陡峭上升角度可以做得平缓，从而这部分可以防止被电解质容易地腐蚀，由此防止电池的容量减少，并且防止电池的寿命缩短。

本发明的实施例(4)

下面将参考附图描述本发明的第四实施例。

图20到26显示了本发明的第四实施例。图20是正视图，显示了整个盘刀，并且以放大方式显示了盘刀的周边边缘，图21是部分放大的透视图，显示了隆起部的周边侧面形成的斜面，其中隆起部穿过盘刀的凹部而相对，图22是部分放大侧纵向剖视图，显示了旋转扩孔器的缝隙形成步骤，并且说明了金属板的导线扭曲，在上与下部刀辊的盘刀隆起部中形成斜面的方式，图23是部分放大的透视图，显示了金属板，并且说明了在缝隙形成步骤中形成的结点，并且四条导线与之连接，图24是部分放大的透视图，显示了隆起部周边侧面中形成的斜面的另一个第一结构例子，其中隆起部穿过盘刀的凹部而相对，图25是部分放大的透视图，显示了隆起部周边侧面中形成的斜面的另一个第二结构例子，其中隆起部穿过盘刀的凹部而相对，而图26是部分放大的透视图，显示了隆起部周边侧面中形成的斜面的另一个第三结构例子，其中隆起部穿过盘刀的凹部而相对。

以现有技术例子相似的方式，本发明的第四实施例还涉及旋转扩孔器，用于产生电池(铅蓄电池)极板的栅板。如图38所示，金属板2穿过上与下盘刀辊之间，而在金属板2中形成大量的锯齿缝隙2a。缝隙2a之间的部分在铅板2的宽度方向上构成导线2b，并且缝隙之间的部分在前进方向上构成结点2c。

在每个盘刀辊中，以现有技术例子相同的方式，布置大量盘刀1，在其间形成缝隙。然而，盘刀1以现有技术例子不同的方式构成。在盘刀1中，如图20所示，在金属盘整个圆周的周边边缘，交替形成大量具有相对长的周边长度的凹部1a，和具有相对短的周边长度的隆起部1b。在每个凹部1b中，以现有技术例子的相同方式形成周边侧面，其中周边侧面由预定直径的参考圆周表面形成，并且在盘刀1的轴上对中。在凹部1b的周边侧面开口的凹槽1c，形成在一个盘型表面的周边边缘部分，其中通过隆起部1a彼此临近的凹部1b以刚好相反的方式形成。同样在图20中，椭圆放大视图显示了加工成平面形式的参考圆周表面。

在盘刀1的每个隆起部1a中，周边侧面从参考圆周表面向外周边凸起成隆起状的形状。如图20的椭圆放大视图所示，隆起部1a的周边侧面形成隆起状的形状，其中周边侧面以实际上线性的方式，从参考圆周表面向外部周边侧面倾斜上升，其中参考圆周表面是凹部1b的周边侧面，隆起部1a的周边侧面在隆起部1a的顶点弯曲，并且以实际上线性的方式向内周边侧面倾斜降落，从而返回到参考圆周表面。在关于隆起部1a顶点的旋转方向上，隆起部1a周边侧面的上升和降落部分不均匀地形成。实际上，顶点在旋转方向上向前侧移动，旋转方向前侧的上升部分是周边侧面，周边侧面比后侧的降落部分更陡峭。隆起部1a的顶点在旋转方向上向前侧移动的结构，与现有技术的结构相同。

斜面1g，1g各自形成在隆起部1a周边侧面的上升和降落部分中。如图21所示，在从隆起部1a周边侧面的上升和下降部分的中间，到凹部1b的范围内，各自形成斜面1g，并且以凹槽1c相同的方式形成为表面，其中对于每个凹部1b，表面在相对方向上交替倾斜。对于每个凹部1b，当更靠近盘型表面时(向图21中的右下侧)，斜面更向盘刀1旋转轴的中心倾斜，其中，各自在隆起部1a周边侧面的下降部分和上升部分，在凹部1b中开口的凹槽1c形成，其中下降部分在旋转方向的前侧，而上升部分在旋转方向的后侧(或者在穿过凹部1b彼此相对的下降和上升部分)，隆起部分临近凹部1b的两侧。由此，在适当一个隆起部1a的周边侧面，形成在上升部分的斜面1g，和形成在下降部分中的斜面，各自在相对的方向上倾斜。

在本实施例中，斜面1g由三角形封闭的平面构成，其中顶点是图21显示的点A、B和C。在这种情况下，点A是这样的点，当从隆起部1a周边侧面的下降部分边缘的中部，到隆起部1a顶点的距离由H指示时，其中上述隆起部1a在图21的右上侧显示，在盘型表面指向图21右下侧的一侧，即作为凹部1b周边侧面的参考圆周表面，比参考圆周表面预定的半径大H/2的圆周表面的切线，和隆起部1a的周边侧面，它们交叉盘型表面。点B是这样的点，其中在盘型表面指向图21中左上侧的一侧，隆起部1a周边侧面的降落部分边缘与凹部1b的周边侧面接触。点C是这样的点，它在盘型表面指向图21右下侧的周边边缘上，并且与点O相比，更靠近沿着参考圆周表面的隆起部1a，其中隆起部1a原始周边侧面的降落部分，在点O与凹部1b的原始周边侧面接触。由于点C更向隆起部1a靠近，斜面1g关于隆起部1a周边侧面的降落部分倾斜。

在上面，已经描述了图21显示的形成在凹部1b右上侧的斜面。同样，图21显示的形成在凹部1b左下侧的斜面1g，由相似三角形封闭的平面构成，并且是这样的平面，它在关于隆起部1a周边侧面的相同方向上倾斜。对于通过隆起部1a临近凹部1b的另一个凹部1b，其中另一个凹部1b没有在图21中显示，形成了斜面1g，1g，它们在相对的方向上倾斜。

当金属板2使用盘刀1穿过盘刀辊之间时，其中形成斜面1g，在缝隙2a由隆起部1a形成的时刻，金属板被盘刀1隆起部1a的斜面1g垂直按压，如图22所示，由此，当扭曲时，导线2b形成隆起状的形状。剖面形状不是矩形的，而是平行四边形的。在每条导线2b中，如图23所示，形成被隆起部1a的斜面1g按压的部分，即连接到结点2c的末端部分(图23中的虚线部分)形成，而从起点扭曲。导线2b末端部分的扭曲方向由图23的箭头R指示，这个方向与加工过程中连接到末端部分的结点2c扭曲的方向相对，即已经联系图45描述的箭头F的方向。箭头R和F的扭曲方向彼此相对的关系，还应用于图23显示的两条上部导线2b中。在加工过程中，在图45中箭头G的方向上扭曲的结点2c中，形成与结点连接的导线2b，在与箭头G相对的方向上扭曲。

根据这样的结构，当缝隙2a形成在金属板2中时，在每条导线的末端分被斜面1g预先扭曲的状态下，其中斜面1g形成在盘刀1隆起部1a的周边侧面上，本实施例的旋转扩孔器将导线2b变形为隆起状的形状。而且，在金属板2的加工过程中，在与结点2c扭曲的方向相对的方向上，导线2b的末端部分扭曲。即使在加工过程中结点2c扭曲，其中在加工过程中金属板2实际上加工，由此，连接到结点上的导线2c承受扭转应力，其中取消了预先应用的扭曲。结果，在导线2b中，应用于末端部分的扭转应力的影响可以减小，并且可以防止扭转应力集中在导线2b的顶点2e附近。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，其中与图21显示的点O相比，斜面1g的点C更靠近沿着参考圆周表面的隆起部1a。或者，如图24所示，点C可以向沿着凹槽1c边缘即盘刀1半径方向的轴靠近。在图21的情况下，当斜面1g如图24所示构成时，凹部1b的周边侧面展宽以三角形BOC的面积，斜面1g自然地连接到凹部1b和凹槽1c的周边侧面上，从而应用到导线2b末端部分的扭曲可以平缓。然而在图24的情况下，通过形成周边侧面，其中盘型表面中不形成凹槽1c一侧的边缘，与参考圆周表面一致，并且当更靠近形成凹槽1c的盘型表面时，半径做得更小，凹部1b的周边侧面被促使沿着倾斜侧面1g的BC侧延伸。

或者，如图25所示，图24中斜面1g的点B可以沿着参考圆周表面移动到凹槽1c开口的边缘。在选择中，尽管斜面1g的最大宽度只是隆起部1a周边侧面宽度的大约一半，甚至在导线2b宽度大约一半的部分而不是整个部分被预先扭曲的情况下，扭转应力也可以减小。

由于凹槽1c用于防止缝隙2c形成在金属板中，其中凹槽用于将结点2c形成在金属板2中，通过凹槽与相对盘刀1的凹槽之间的间隙方式，凹槽1c并不总是需要为矩形。如图26所示，例如可以通过将凹部1b的周边侧面斜切来形成凹槽1c，从而由表面构成，其中两侧的斜面1g的边缘侧面通过这个表面彼此连接。

盘刀1中交替相对的隆起部1a的周边侧面，通过金属板2彼此按压，由此，在金属板2中形成缝隙2a。由此，最好尽可能准确地设置由隆起部1a的周边侧面形成，并且与盘刀1的一个盘型表面相应的边缘的角度，通常为90°。然而，当斜面1g形成在隆起部1a的周边侧面时，斜面1g与盘型表面不可避免地具有钝角。当角度特别大时，金属板2不能被可靠地切割，并且不形成缝隙2a。由此，必须将斜面1g的倾角设置得不太大。关于参考圆周表面的倾角最好设置为等于或小于40°，从而斜面与盘型表面之间边缘的角度可以设置为60°或更大，由此允许缝隙2a确定地形成在金属板2中。

为了防止扭转应力集中在导线2b的顶点2e附近，最好形成斜面1g，而从尽可能靠近隆起部1a顶点的部分开始。由此，最好将最靠近顶点的斜面1g的点A，设置在顶点高度H至少三分之一的水平上。在本实施例中，点A位于顶点高度H大约一半的水平上。当然可以形成斜面1g，而从更靠近顶点的位置开始。然而当形成斜面1g，从而延伸到最靠近隆起部1a顶点的位置时，在金属板2中最初形成缝隙2a的切割的时刻，斜面1g支撑金属板2，这样，关于盘型表面的边缘具有钝角，由此导致一种可能，使切割操作不能平滑开始。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，其中斜面1g形成为平坦表面。然而，斜面不必总是平坦，只要在临近的凹部1b的凹槽1c形成的一侧更靠近盘型表面时，表面更接近盘刀1的轴，并且可以通过曲面或多个平面形成。斜面1g无须是由三个顶点围绕的三角形。

在本实施例中，已经描述了旋转扩孔器，其中金属板2穿过上与下或两个盘刀辊的。盘刀辊可以以任意方式布置。本发明可以相似地应用于旋转扩孔器重，其中金属板2穿过相对布置的三个或更多盘刀辊之间。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，其中处理金属板2，而产生栅板，栅板用在铅蓄电池的电池板中。本发明不限于铅蓄电池，而可以应用于任何种类的蓄电池，只要相似的栅板用作电池板的电流收集部件。可以通过使用适当材料的金属板产生栅板，其中适当的材料相应于电池的种类。

例3

通过使用本实施例中已经描述的盘刀1，和现有技术例子中已经描述的盘刀1，从金属板(铅板)2中生产本实施例和现有技术例子的栅板。在加工后，通过具体观察导线2b的顶点2e附近，来检查断裂的比率。活性材料注入本实施例和现有技术例子的栅板中，然后养护并干燥，从而形成正极板。极板结合到汽车用的铅蓄电池(JIS的55D23型)中，并且注入给定量稀释的硫酸，其中硫酸具有预定的重量，并且成型完成，从而完成电池。执行根据JIS的过度充电检测，来检测寿命性能，并且在检测后检查导线的裂缝比率。在所有的铅蓄电池中，使用现有的极板作为负极板，并且主要由多微孔聚乙烯构成分隔物介于极板之间。

在本实施例的盘刀1的隆起部1a，斜面1g构成为三角形平面，如图21所示。产生栅板，其中从凹部1b周边侧面的参考圆周表面，到最靠近顶点的斜面的倾斜开始位置(点A)的高度，为隆起部1a顶点高度H的20％，50％(H/2)或70％。原则上，斜面1g关于参考圆周表面的倾角设置为30°。然而，在斜面1g的倾斜开始位置设置为70％的栅板中，在从10°到50°的范围内产生多个栅板。

本实施例与现有技术例子中之间的比较结果显示在表3中，在表3的最后一行显示，并且斜面1g的倾角设置为50°的样本中，不能产生栅板，这样，不能检查并检测样本，因为斜面1g与盘刀1的盘型表面之间的边缘太钝，从而金属板2不能被切割，并且缝隙不能形成。由此已经看到，最好将斜面1g的倾角设置为40°或更小。

表3

作为比较的结果，已经确定在所有例子中，顶点2e附近的裂缝比率比现有技术例子更低，或者其比率为40％，在抑制断裂发生的有效性方面，所有例子都有效。在所有的例子中，关于检测后的寿命性能和导线2b的裂缝比率，与现有技术例子中的那些相比，寿命更长并且裂缝比率更低，与裂缝比率的减小一致。在斜面1g的倾斜开始位置设置为20％的样本中，关于现有技术例子的差异相对小，这样已经看到，最好将倾斜开始位置设置在隆起部1a顶点的高度H三分之一(大约33％)或更高的位置上。

在上面的描述中明显看到，根据用于本发明电池板的栅板和用于这种栅板的装置，金属板的导线被斜面按压成隆起状的形状，并且为扭曲状态，其中斜面形成在盘刀隆起部的周边侧面中。由此，在导线顶点附近，在加工过程中产生并且在相对方向上的扭转应力集中可以被抑制。结果，在栅板的导线中，可以防止发生腐蚀和腐蚀裂缝，从而可以抑制电池故障发生，并且电池的寿命可以延长。

本发明的实施例(5)

图27到29显示了本发明的第五实施例。图27是纵向剖视图，显示了通过盘刀在金属板2中形成结点的第一例子，图28是纵向剖视图，显示了通过盘刀在金属板2中形成结点的第二例子，而图29是纵向剖视图，显示了通过盘刀在金属板2中形成结点的第三例子。

如图27(a)所示，每个由大量这样的盘刀1构成的两个盘刀辊垂直布置，并且铅板2穿过刀辊之间，由此形成缝隙2a和结点2c。这时，上与下盘刀辊各自放置在这样的水平上，允许上与下盘刀辊的凹部1b彼此轻微重叠。在盘刀1中不作为隆起部1a的周边侧面的至少两个盘型表面上，如图27(b)所示，形成斜切部分1m，从而向每个凹槽1c降低，其中凹槽1c在宽度方向上交替放置。特别在盘刀1中，形成隆起部1a和隆起部1a之间的凹部1b，并且斜切部分1m放置在从凹部1b的周边侧面到凹槽1c的区域。从凹部1b的周边侧面向凹槽1c移动时，斜切部分1m降低。在凹槽1c一侧形成的新的隆起线1j，不损坏金属板2的结点2c。

如图28(a)和图28(b)所示，它们是透视图，显示了盘刀1凹部1b的附近，从盘刀1凹部1b的周边侧面到凹槽1c形成的斜切部分1m，可以被进一步斜切，而在斜切部分1m之间到凹槽1c的隆起线1j中，形成斜切部分1n。或者，如图29(a)和29(b)所示，曲面1p可以放置在凹部1b的周边侧面。在提高强度和抑制局部腐蚀方面，斜切部分1m和1n，或者曲面1p是有效的，其中局部腐蚀的抑制是由于抑制了金属板2中形成的结点2c的断裂。

在放置凹槽1c的最外部周边侧面，为周边侧面提供关于金属板2表面的适当倾斜，其中金属板2穿过辊子之间，从而去掉实际上平行于金属板2的周边侧面。从图46与图27到29的比较中明显看到，在图46显示的现有方法中，另外的应力应用于金属板2结点2c的弯曲部分，并且当使用图27到29显示的本发明的盘刀1时，减小的应力应用于金属板2的结点2c上。由此，当使用本发明的盘刀1时，结点2c的强度可以提高，并且可以抑制局部腐蚀，而与盘刀1其它部分的形状无关。

例4

下面，将描述延伸栅板的产生方法。

彼此平行的多条缝隙沿着铅板2的纵向，在中间形成锯齿图样，其中铅板2就是金属板2。此后，板在宽度方向上加工而得到预定尺寸，从而形成网格，由此产生用于电池板的栅板(例如见图38)。活性材料注入用这种方法生产的栅板中，然后栅板被养护并干燥，从而形成正极板。正极板、由一般方法形成的负极板、和主要由多微孔聚乙烯构成分的隔物彼此结合到一起，从而生产汽车用铅蓄电池(55D23型)。然后，预定比重的给定量的稀释硫酸注入电池中，并且执行成型，来完成蓄电池。

具有栅板的第一种蓄电池，其中栅板通过使用盘刀1产生，在盘刀1中，由不组成隆起部1a的周边侧面和盘型表面3形成的角度θ，在90°到60°的范围内变化，和具有栅板的第二种蓄电池，其中栅板通过使用盘刀1产生，在盘刀1中，周边侧面与形成凹槽4的盘型表面3之间的部分被斜切，并且形成各种平面或曲面，这两种电池在70℃的气相中，进行根据JIS标准(D5301)的轻负载寿命检测。在寿命检测结束后，电池被解体，并且检查由于结点2c断裂的腐蚀裂缝比率(表4)。

表4

从表4显示的结果中已经看到，在使用根据本发明的盘刀生产的延伸栅板中，与现有技术例子或第1号相比，结点中裂缝的百分比被抑制，其中平坦部分形成90°的角度。更进一步已经看到，与此一致，通过形成角度而提高了75℃的SAE寿命性能。

本发明的实施例(6)

此后，将参考附图描述本发明的第六实施例。

图30到36显示了本发明的第六实施例。图30是部分放大的正纵向剖视图，显示了通过上、下盘刀辊的盘刀在金属板中形成缝隙的过程，图31是侧视图，显示了最末端盘刀的结构，图32是部分放大的透视图，显示了最末端盘刀的结构，图33是部分放大的透视图，显示了栅板中最末端结点的附近，其中通过加工在金属板中形成的缝隙，而得到栅板，图34是部分放大的正纵向剖视图，显示了通过使用最末端盘刀，在金属板中形成缝隙的过程，在最末端盘刀中，斜面形成在隆起部的周边侧面中，图35是部分放大的正纵向剖视图，显示了通过使用最末端盘刀，在金属板中形成缝隙的过程，在最末端盘刀中，凹部的周边侧面构成圆周表面，而图36是部分放大的正纵向剖视图，显示了通过使用最末端盘刀，在金属板中形成缝隙的过程，在最末端盘刀中，凹部的周边侧面凹陷。

以现有技术例子相似的方式，本实施例还涉及旋转扩孔器，用于产生铅蓄电池电池板的栅板。在旋转扩孔器中，如图38所示，金属板2穿过上与下盘刀辊之间，而在金属板2中形成锯齿缝隙2a。上盘刀辊以现有技术例子的相同方式构成。下盘刀辊具有与现有技术例子相同的结构，其中最末端盘刀辊4放置在大量盘刀1的两个末端，但最末端盘刀4的结构与现有技术例子的那些不同。

以现有技术例子相同的方式，同样在本实施例的每个最末端盘刀4中，如图31和32所示，隆起部4a和凹部4b交替布置在周边边缘。然而，最末端盘刀4的隆起部4a和凹部4b显示了相应于盘刀1中隆起部1a和凹部1b的周边边缘，其中盘刀1放置在相同盘刀辊中，并且不总是具有隆起状的形状或凹状的形状。特别是，由预定半径的参考圆周侧面构成，并且在最末端盘刀4的轴上对中的周边侧面形成在隆起部4a中，并且凹部4b不形成为隆起部4a之间的凹陷部分。不像现有技术例子，凹槽4c不形成在每个凹部4b中，向内倾斜的表面是从参考圆周表面向中心凹陷，并且向内倾斜的周边侧面，它形成在交替布置一侧的每个凹部4b(最末端的结点形成凹部)中，并且向外倾斜的表面4e向外倾斜，它形成在另一侧的每个凹部4b中。一侧凹部4b的周边侧面形成向内倾斜的表面4d，它由部分圆锥表面构成，其中与最末端盘刀4的外部盘型表面(图31中的后表面，和图32中的右前表面)接触的部分，与在最末端盘刀4的轴上对中的圆周表面一致，并且其中半径比参考圆周表面的预定半径小，相差金属板2厚度的50％。当从这部分向内表面(图31的前表面和图32的左后表面)进一步移动时，圆锥表面的半径更小。在一侧的凹部4b中形成周边侧面，其中从临近两侧的隆起部4a，周边侧面凹陷一级，并且周边侧面由参考圆周表面构成，并且周边侧面由向内倾斜的表面4d构成，其中当更靠近最末端盘刀4的内部盘型表面时，向内倾斜的表面4d向中心更加倾斜。向内倾斜的盘型表面不总是需要为圆锥表面的一部分，并且依赖于过程环境或相似，可以是任何其它种类的平面或曲面，只要表面从隆起部4a的周边侧面凹陷，并且向内倾斜。

最末端盘刀4另一侧的每个凹部4b(最末端结点形成凹部除外)，形成向外倾斜的表面4e，其中向外倾斜的表面4e由一部分圆锥表面构成，其中与最末端盘刀4的内部盘型表面接触的部分，与预定半径的参考圆周表面一致，并且从这部分向最末端盘刀4的外部盘型表面移动时，半径小于预定的半径。由此，另一侧的凹部4b具有这样的形状，即最外部的直径等于两侧临近的隆起部4a的直径，并且形成周边侧面，其中周边侧面由参考圆周表面构成，最外部的斜面通过在外部盘型表面倾斜切去而构成。同样，向外倾斜的表面4e不总是需要为圆锥表面的一部分，并且依赖于过程的环境或相似，可以是其它种类的平面或曲面，只要更靠近外部盘型表面时，与预定直径的周边侧面相比，表面更向中心倾斜。

这样构成的最末端盘刀4各自放置在下盘刀辊的末端，从而在上盘刀辊的末端与通常的盘刀1向外并列。调整旋转方向的相位，从而凹部4b通过金属板2在上部末端与上盘刀辊的盘刀1的凹部1b相对，其中凹部4b是形成最末端盘刀4凹部的最末端结点，凹槽1c形成在相对表面中。运输金属板2，从而穿过上与下盘刀辊之间。这时，在现有技术中上，金属板2放置在运输表面上运输，其中上与下盘刀辊之间的切割表面S与运输表面一致。相反，在本实施例中，运输表面设置得低于切割平面S，相差金属板2厚度的50％。在现有技术中，设置上与下盘刀辊的切割平面S，从而与金属板2的运输表面，即金属板2的下表面一致。相反，在本实施例中，设置上与下盘刀辊的切割平面，从而与金属板2厚度的中部一致，其中金属板2在运输表面上运输。切割平面S是这样的平面，即到上与下盘刀辊的轴的距离彼此相等。参考圆周表面组成每个上与下盘刀1的凹部的周边侧面，参考圆周表面预定的直径稍大于从轴到切割平面S的距离。当上盘刀1凹部1b的周边侧面在下部末端时，周边侧面向下稍微超过切割平面S，并且下盘刀1凹部1b的周边侧面，最末端盘刀4隆起部4a的周边侧面，和除了形成凹部的最末端结点以外，最末端盘刀4的凹部4b周边侧面的最外部周边末端，都稍微向上超过切割平面S。

当金属板2穿过上与下盘刀辊之间时，在上与下盘刀1的凹部1b在切割平面S中彼此重叠时，如图30(a)和30(c)所示，在凹槽1c以相反方向上彼此面对的上与下盘刀1中的部分中，切割金属板2而形成缝隙2a，并且在凹槽1c彼此面对的部分中，金属板2不被切割，并且形成结点2c。在最末端盘刀4的凹部4b是形成凹部的最末端结点的情况下，即凹部面对临近的上盘刀1的凹槽1c(图30(a)中的左侧末端和图30(c)中的右侧末端)，形成最末端结点2f，最末端结点2f连接到金属板2的框架部分2g上。在最末端节电2f，金属板2在宽度方向上的一个末端(图30(a)中左侧的一个和图30(c)中右侧的一个)直接连接到框架部分2g上，并且另一端被上盘刀辊中最末端盘刀1的凹部1b切割，并且还被下盘刀辊中除最末端盘刀4之外的最末端盘刀1的凹部1b切割。另一端实际上被上盘刀1的凹部1b按压到切割平面S上。由此，在运输表面上运输的金属板2中，最末端结点2f的另一端变形，被向下按压板厚度的50％。相反，以与现有技术的相同方式，在通常的结点2c中，一个和另一个末端被垂直按压，而超过相同的切割平面S，这样在向上和向下方向上，发生厚度的100％或更大的变形。而且，在最末端结点2f，最末端盘刀4的凹部4b之上的部分，从运输表面沿着向内倾斜的表面4d轻微向下弯曲，这样另一端进一步轻微变形。

在最末端盘刀4的凹部4b不是形成凹部的最末端结点的情况下，即凹部面对临近的上盘刀1凹部1b的凹槽1c(图30(a)中的右侧末端和图30(c)中的左侧末端)，金属板2框架部分2g的末端，通过上盘刀辊中最末端盘刀1的凹部1b来切割。而且在框架部分2g的末端，最末端盘刀4的凹部4b之上的部分，从沿着向外倾斜平面4e的运输表面轻微弯曲。

在上与下盘刀1的隆起部1a彼此重叠的情况下，如图30(b)所示，金属板2被临近的上与下盘刀1切割，而形成缝隙2a，并且缝隙2a之间的导线2b被盘刀1的隆起部1a垂直按压。以现有技术相同的方式，导线2b沿着金属板2的运输方向，被按压成垂直隆起状的形状。最末端盘刀4之上的金属板2，被向内临近的上盘刀1切割，而形成为框架部分2g的末端，并且被隆起部4a向上，向切割平面S按压，按压程度为板厚度的50％。

在旋转扩孔器的后续步骤中，其中如上所述形成很多缝隙2a的金属板2，在宽度方向上向两侧延伸。结果，如图33所示，缝隙2a展宽而形成栅板，由此形成网格状的栅板，其中结点2c和最末端结点2f通过倾斜拉出的四条导线2b彼此连接。同样在图33中，以图50的相同方式，省略了结点2c和导线2b的扭曲，并且用图示显示了栅板。

根据这种结构，金属板2中最末端结点2f的垂直变形大约为板厚度的一半。由此，降低了最末端结点2f中的应力集中。甚至作为加工的结果，在导线2b倾斜地拉出后，在最末端结点2f几乎不发生腐蚀或发热，并且与通常的结点2c相比，导线几乎没有断裂的机会。由于最靠近金属板2框架部分2g的导线2b几乎不断裂，能够确实防止铅蓄电池的容量大量减少。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即作为形成凹部最末端结点的凹部1b，其最外部半径小于预定的半径，相差金属板2厚度的50％。然而，这种差异不限于板厚度的50％，只要最外部直径小于预定的半径。当最外部半径比预定的半径减小的程度更小时，最末端结点2f的垂直变形量更大。相反，当最外部半径比预定的半径小的程度大时，除了形成凹部的最末端结点，金属板2凹部1b中切割部分的垂直水平的差异变得特别大。当最外部半径比预定的半径小，相差板厚度的100％或更大时，凹部1b的周边侧面不能支持金属板2的最末端结点2f，其中凹部1b是形成凹部的最外部结点。由此最好将凹部1b的最外部半径设置得小于预定的半径，相差金属板2厚度的30％到70％，或更小的范围内，其中凹部1b是形成凹部的结点。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即最末端盘刀4隆起部4a的周边侧面用作参考圆周表面。或者，如图34所示，隆起部4a的周边侧面可以形成为斜面，这个斜面与凹部4b形成凹部的最末端结点以外的向外倾斜表面4e相似。在选择中，最末端盘刀4隆起部4a的周边侧面，和形成凹部最末端结点以外的凹部4b，组成相同斜面，并且在相对方向上倾斜的向内倾斜表面，只在凹部4b的周边侧面中形成，其中凹部4b是形成凹部的最末端结点。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即向内倾斜的表面4d和向外倾斜的表面4e，形成在最末端盘刀4凹部4b的周边侧面中。或者，如图35所示，凹部4b的每个周边侧面可以由圆周表面构成。在图35中，凹部4b的周边侧面(图35中的左端)由这样的圆周表面构成，其半径比预定的半径小，相差板厚度的100％，其中上述凹部4b是形成凹部的最末端结点，并且除了形成凹部的最末端结点以外，其它凹部4b的周边侧面(图35的右末端)是预定半径的参考圆周表面。例如，凹部4b的周边侧面可以由这样的圆周表面构成，其半径比参考平面预定的半径小，相差板厚度的50％，其中上述凹部4b是形成凹部的最末端结点。与形成向内倾斜平面4d的情况相比，如在本实施例中，在这种情况下，最末端结点2f在小范围内突然改变。尽管最末端结点2f的垂直变形量相同，结点在盘刀辊轴向上的较小范围内突然改变。在本实施例中，凹槽4c不形成在最末端盘刀4中。在凹槽4c也形成在最末端盘刀4中的情况下，如在现有技术中一样，凹部4b周边侧面的内侧以阶梯状下沉。即使当周边侧面由这样的圆周表面构成时，其中圆周表面的半径小于参考圆周表面预定的半径，相差板厚度的50％，由此，最末端结点不突然变形。也就是，与本实施例中凹部4b的向内倾斜表面4d和向外倾斜表面4e相同的方式，由于凹槽4c而导致的阶梯允许金属板2平滑变形。

如上所述，凹部4b的周边侧面只需要具有最外部的直径，这个最外部直径小于预定的直径，并且不需要是圆周表面，其中上述凹部4b是形成凹部的最外部结点。周边侧面可以是实际上沿着圆周表面延伸的平面，可以是本实施例中的圆锥表面，或者是实际上沿着圆锥表面延伸的平坦的倾斜平面。或者，周边侧面可以具有阶梯状的形状，如在形成凹槽4c的情况中一样，或者可以是其它种类的任意曲面或表面。相反，在形成凹部最末端结点以外的凹部4b中，为了切去金属板2，其中金属板2与上盘刀1的凹部1b相联系，至少内部末端的外部半径必须大于预定半径，并且超过切割平面S。只要满足这样的条件，形成凹部最末端结点以外的凹部4b，可以由任何种类的平面构成。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即最末端盘刀4隆起部4a的周边侧面是预定半径的参考圆周表面。或者，如图36所示，隆起部4a的周边侧面可以通过圆周侧面构成，构成隆起部4a周边侧面的圆周侧面的半径比预定的半径小，相差板厚度的50％。在选择中，隆起部4a的周边侧面具有一定的半径，它的值等于凹部4b向内倾斜表面4d的外部末端最外面的半径，其中隆起部4b的向内斜面4b是本实施例中形成凹部的最末端顶点。同样隆起部4a必须切割与上盘刀1的隆起部1a相联系的金属板2。由于上盘刀1的隆起部1a向下凸起成隆起状的形状，可以形成下盘刀1隆起部4a的周边侧面，作为这样的圆周表面，其半径小于预定的半径。然而，在上盘刀1隆起部1a的两个基础区域中，向下凸起的量小，这样，在这一区域中有一种可能，隆起部4a周边侧面的半径必须增加，从而切割金属板2。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即最末端盘刀4各自放置在下盘刀辊的两个末端。或者，最末端盘刀4的一端或两端可以放置在上盘刀辊的一端或两端。可以使用两对或更多对盘刀辊。例如，金属板2可以穿过布置的三个盘型刀辊。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即金属板2中形成连接到最末端结点2f上的导线2b，和连接到另一个结点2c上的导线，从而具有相同的厚度。或者，连接到最末端结点2f上的导线2b可以形成得特别厚，从而导线2b更不会断裂。

在本实施例中，已经描述了这样的情况，即处理金属板2而产生用在铅蓄电池电池板中的栅板。本发明不限于铅蓄电池，并且还可以应用于任何种类的蓄电池，只要相似的栅板用作电池板的电流收集部件。可以通过适当材料的金属板生产栅板，这样适当的材料对应于电池的种类。

例5

通过使用旋转扩孔器，其中本实施例的最末端盘刀，或者现有技术例子的最末端盘刀4放置在下盘刀辊的末端，缝隙2a形成在金属板2中，然后进行比较。比较的结果显示在表5中。

表5

使用1.0mm厚度的铅板作为金属板2。使用以后面的方式构成最末端盘刀4。在现有技术例子中，凹部4b的周边侧面与预定半径的参考圆周表面一致(即在现有技术例子中，凹部4b凹陷，凹陷的量为铅板2厚度的0％)。在本例子中，凹部4b的周边侧面由圆周表面构成，其中圆周表面从预定半径的参考圆周表面凹陷，凹陷的量为铅板2厚度的10％(0.1mm)、30％(0.3mm)、50％(0.5mm)、70％(0.7mm)、100％(1.0mm)。在本例子中，凹部4b周边侧面的最末端凹陷，凹陷的量为铅板2厚度的50％，并且在周边侧面形成向内倾斜30°的斜面4d。上与下盘刀辊之间的间隔距离被固定。

在每个铅板2中，其中通过现有技术例子和本例形成缝隙2a，在栅板加工后，测量最末端结点2f中最薄部分的厚度，并且计算板厚度与铅板2的原始厚度的比。活性材料注入栅板中，然后栅板被养护并干燥，来形成正极板。极板结合到铅蓄电池中(JIS的55D23型)。执行根据JIS的过度充电检测，来检测寿命性能，并且在检测后检查导线2b的裂缝比率。在所有的铅蓄电池中，现有的极板用作负极板，而主要由多微孔的聚乙烯构成的分隔物介于极板之间。

作为比较检测的结果，已经确定在本例子生产的所有栅板中，最末端结点2f的板厚度比，大于现有技术例子中的板厚度比，并且铅板2的延展被抑制。同样已经确定使用这种栅板的铅蓄电池的寿命性能提高，并且裂缝比率减小。更进一步，已经确定这样的结构特别有效，其中凹部4b的凹陷在30％或更大，到70％或更小的范围内，在凹陷为50％的情况下获得最高的效率。而且，已经确定通过在凹部4b的周边侧面形成向内的斜面4d，而进一步增强效果。

在上面的描述中明显看到，根据本发明电池板的栅板和生产它的方法，通过将最末端结点的周边侧面凹陷，其中最末端结点形成最末端盘刀的凹部，金属板最末端结点的变形可以减小。由此，可以确定地防止从最末端结点拉出的导线容易地断裂，电池的故障可以被抑制发生，并且电池的寿命可以延长。

已经描述了本发明的优选实施例。

在后面的权利要求书中，例如，可以通过将权利要求2到5的任何之一与权利要求6或7结合，或者可以通过将权利要求2到5的任何之一与权利要求13结合，来实现本发明。同样，当权利要求2到5的任何之一与权利要求18或19结合，或者权利要求8到12的任何之一，或者与权利要求9或12的任何之一时，或者当权利要求2到5的任何之一与权利要求15或16结合时，能够在生产过程中防止断裂发生，在生产电池板的栅板后，防止发生腐蚀和腐蚀裂缝，由此防止铅蓄电池的容量降低，并且防止电池的寿命缩短。通过将权利要求6或7与权利要求13结合，或者通过将权利要求18或19与权利要求9到12的任何之一结合，来实现本发明。如上所述，本发明的权利要求作为整体彼此相关。在电池板栅板的生产过程中，从栅板结点的腐蚀裂缝可以发生的角度来看，或者在蓄电池的使用中，可以防止栅板结点的腐蚀裂缝发生，从而提供长寿命的蓄电池的角度来看，这些发明属于相同的技术。

Claims (3)

1.一种生产用于电池板的栅板的方法，其中通过将金属板穿过两个或更多个相对的盘刀辊之间，使用旋转扩孔器在所述金属板中形成大量锯齿状缝隙，通过将多个盘刀放置在相同的轴上，其间形成间隙，构成每个所述盘刀辊，每个所述盘刀如下构成：在盘的周边边缘的整个周边交替形成隆起部和凹部，在隆起部中，周边侧面从预定半径的参考圆周表面向外部周边凸起成隆起状的形状，在凹部中形成周边侧面，该周边侧面由实际上沿着参考圆周表面延伸的表面组成，参考圆周表面的中心在所述盘的旋转轴上；并且对于每个所述凹部，在一个盘型表面的周边边缘部分中形成凹槽，其中凹槽在所述凹部的周边侧面开口，在所述盘型表面中，通过隆起部彼此临近的凹部以相反的方式形成，其中

在所述盘刀辊中，与具有放置在最外部的盘刀的盘刀辊相对的盘刀辊设置有盘状的最末端盘刀，与所述最外部的盘刀相比，所述最末端盘刀更向外放置，并且相对所述参考圆周表面向中心凹陷的周边侧面在凹部中形成，称为形成凹部的最末端结点，所述凹部对应于通过所述金属板相对的另一个盘刀辊的盘刀中的凹部，在所述最末端盘刀中，各自对应于相同盘刀辊的另一个盘刀的凹部的周边边缘部分被称为凹部，在所述最末端盘刀的凹部中，在所述另一个盘刀辊的所述盘刀的凹槽中，所述凹槽形成在盘型表面中，所述盘型表面指向所述最末端盘刀。

2.根据权利要求1的生产用于电池板的栅板的方法，其中斜面形成在所述形成凹部的最末端结点的所述周边侧面中，当更向内时，所述斜面更靠近中心。

3.一种用于电池板的栅板，由根据权利要求1或2的生产方法生产。

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