CN102003427A - 主缸 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制大型化且利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液顺畅地流到下游侧的主缸。在压力室内的压力比贮液室的压力低时打开的单向阀由杯状密封件(92)构成，该单向阀安装于旁路通路(91)，该杯状密封件(92)通过使唇部(142)弯曲并自旁路通路(91)的内周面离开而容许工作液自贮液室向压力室流动，通过使唇部(142)与旁路通路(91)的内周面接触而截断工作液的逆向流动。

Description

主缸

技术领域

本发明涉及产生液压的主缸。

背景技术

已知有具备高流量阀的主缸，该高流量阀利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液以较大容量流动(例如、参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2008-230283号公报

在上述主缸中，用于利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液流动的结构是大型结构。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能够抑制大型化且利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液顺畅地流到下游侧的主缸。

为了实现上述目的，本发明设置有如下的杯状密封件，该杯状密封件配置在旁路通路内，通过使唇部弯曲并自所述旁路通路的内周面离开而容许工作液自贮液室向压力室流动，通过使所述唇部与所述内周面接触而截断工作液的逆向流动。

而且，本发明具有如下的杯状密封件，该杯状密封件配置在缸体通路内并划分控制阀室和小径压力室，并且，所述杯状密封件通过使唇部弯曲而容许工作液自所述控制阀室向所述小径压力室流动并截断工作液的逆向流动。

根据本发明，可以提供一种能够抑制大型化且利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液顺畅地流到下游侧的主缸。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的主缸的主剖面图。

图2是表示本发明第一实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图3是表示本发明第一实施方式的变形例的主缸的主要部分的放大剖面图。

图4是表示本发明第二实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图5是表示本发明第三实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图6是表示本发明第四实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图7是表示本发明第五实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图8是表示本发明第六实施方式的主缸的主剖面图。

图9是表示本发明第六实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图10是表示本发明第七实施方式的主缸的主剖面图。

图11是表示本发明第七实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

图12是表示本发明第八实施方式的主缸的主要部分的放大剖面图。

附图标记说明

1 主缸  5 缸本体(带台阶缸体)  8 主活塞(活塞，带台阶活塞)9 副活塞(其他活塞)  29 密封圈(单向开闭部)  43 小径缸体部  44 大径缸体部  50 副液压室(其他液压室)  51 主液压室(压力室，小径液压室)  65 小径活塞部  66 大径活塞部  76 大径加压室  85 补给通路  86 补给通路(其他补给通路)  87 补给通路(一补给通路)90、190 控制阀机构  91、191、303 旁路通路  92、92’ 杯状密封件(单向阀)  106、233 缸体通路  110 导向部件(保持部件)  140 基部141’内周唇部(唇部(リツプ部))  142 外周唇部(唇部)  145、245控制阀体  166、266 控制阀室  167、267 小径压力室  176 环状槽183 中间突出部  210 第一导向部件(保持部件)  240、290 保持部件  R 贮液室

具体实施方式

以下、参照附图说明本发明的各实施方式。

(第一实施方式)

基于图1至图3说明本发明的第一实施方式。

如图1所示，第一实施方式的主缸1是所谓的柱塞型主缸，虽省略图示，但其被根据制动踏板的操作等而移动的助推器的输出轴推压，从而产生导入盘式制动器等制动装置的工作液压。

主缸1是串列型主缸，其具有：缸本体(带台阶缸体)5，其构成具有底部2和筒部3的有底筒状并且在该缸本体的口部4侧安装于省略图示的助推器；主活塞(活塞、带台阶活塞)8，其在该缸本体5内的缸膛6的口部4侧，沿筒部3的轴线(以下称为“缸轴”)滑动自如地嵌合；副活塞(其他活塞)9，其在缸本体5的缸膛6内的相比主活塞8更靠底部2侧，沿缸体轴向滑动自如地嵌合。另外，在本实施方式中，缸轴呈水平地配置。

在此，在筒部3内径侧的缸膛6，在底部2侧形成有第一小径滑动内径部11，在中间形成有第二小径滑动内径部12，在口部4侧形成有比第一小径滑动内径部11及第二小径滑动内径部12大的大径滑动内径部13。而且，副活塞9在第一小径滑动内径部11被引导以使其能够滑动，主活塞8经常在大径滑动内径部13被引导以使其能够滑动，并且，根据位置的不同，主活塞8也在第二小径滑动内径部12被引导以使其能够滑动。

在缸本体5上一体地形成有两个部位的安装台部15、16，该安装台部15、16自筒部3向筒部3径向(以下称为“缸体径向”)的外侧、具体而言为上侧突出，且沿缸体轴向离开地形成于筒部3圆周方向(以下称为“缸体圆周方向”)的相同位置。在分别形成于该安装台部15、16的安装孔17、18中，安装有贮留工作液并将工作液导入缸本体5的贮液室R。

在缸本体5的第一小径滑动内径部11，自底部2侧沿缸体轴向错开位置地依次形成有多个具体而言为两个部位的环状密封周槽19及密封周槽20，该环状密封周槽19及密封周槽20朝缸体径向外侧凹陷。在底部2侧的密封周槽19中，以将唇部侧配置于底部2侧的状态嵌合有由具有E形截面的杯状密封件构成的密封圈21。而且，在口部4侧的密封周槽20中嵌合有密封圈22。

在第一小径滑动内径部11，在密封周槽19和密封周槽20之间形成有朝缸体径向外侧凹陷的环状开口槽23。该开口槽23与连通孔24连通，该连通孔24通过在底部2侧的安装孔17开口，从而构成总是与贮液室R连通的连通状态。另外，在缸本体5的相比密封周槽19更靠底部2侧，形成有内径比第一小径滑动内径部11稍大的底部侧大径内径部25。

在缸本体5的第一小径滑动内径部11和第二小径滑动内径部12之间，形成有内径比第一小径滑动内径部11和第二小径滑动内径部12稍大的中间大径内径部26。

在第二小径滑动内径部12形成有朝缸体径向外侧凹陷的环状密封周槽28，在该密封周槽28中，以将唇部侧配置于底部2侧的状态嵌合有由具有E形截面的杯状密封件构成的密封圈(单向开闭部)29。

在第二小径滑动内径部12的中间大径内径部26侧，以朝缸体径向外侧凹陷的方式形成有将密封周槽28和中间大径内径部26连接的偏心槽30。该偏心槽30的直径比第二小径滑动内径部12小，且构成以与第二小径滑动内径部12平行的轴为中心的圆弧状。

在缸本体5的第二小径滑动内径部12和大径滑动内径部13之间，形成有内径比第二小径滑动内径部12和大径滑动内径部13大且比底部侧大径内径部25及中间大径内径部26大的口部侧大径内径部31。

在缸本体5的大径滑动内径部13，自底部2侧沿缸体轴向错开位置地依次形成有多个具体而言为两个部位的环状密封周槽32及密封周槽33，该密封周槽32及密封周槽33朝缸体径向外侧凹陷。在底部2侧的密封周槽32中，以将唇部侧配置于底部2侧的状态嵌合有由具有E形截面的杯状密封件构成的密封圈34。而且，在口部4侧的密封周槽33中嵌合有密封圈35。

在大径滑动内径部13，在密封周槽32和密封周槽33之间形成有朝缸体径向外侧凹陷的环状开口槽36。该开口槽36利用在开口槽36开口的小径连通孔37和相对于连通孔37及安装孔18偏移而形成且在安装孔18开口的大径连通孔38，形成总是与贮液室R连通的连通状态。

在缸本体5的筒部3的侧部，形成有安装有未图示的制动配管的副排出路径40及主排出路径41，该制动配管用于将工作液供给至未图示的制动钳。

在此，在缸本体5中，底部侧大径内径部25、第一小径滑动内径部11、中间大径内径部26及第二小径滑动内径部12构成小径缸体部43，口部侧大径内径部31和大径滑动内径部13构成整体比小径缸体部43的直径大的大径缸体部44。

嵌合于缸本体5的底部2侧的副活塞9构成具有圆筒部46和形成于圆筒部46的轴线方向一侧的底部47的有底圆筒状，在将该圆筒部46配置于底部2侧的状态下，副活塞9能够滑动地嵌合于缸本体5的第一小径滑动内径部11。在圆筒部46的与底部47相反的一侧的端部，形成有稍向径向内侧凹陷的圆环状的环状台阶部49，在该环状台阶部49上，呈放射状地形成有多个沿缸体径向贯通的孔48。

在此，由缸本体5的底部2及筒部3的底部2侧和副活塞9包围并由密封圈21密封的部分，构成将液压供给至副排出路径40的副液压室(其他液压室)50，在副活塞9处于使孔48朝开口槽23开口的位置时，该副液压室50与贮液室R连通。换言之，利用缸本体5和副活塞9形成副液压室50。

设置于缸本体5的底部2侧的密封周槽19中的密封圈21，其内周与副活塞9的外周侧滑动接触，在使孔48位于比密封圈21更靠底部2侧的状态下，副活塞9能够将副液压室50和贮液室R之间的连通截断，当在副液压室50和贮液室R之间产生压力差时，仅容许工作液自贮液室R侧向副液压室50侧流动。而且，设置于缸本体5的密封周槽20中的密封圈22，其内周与副活塞9的外周侧滑动接触，并将与贮液室R连通的开口槽23和后述主液压室51之间的连通截断。

在副活塞9和缸本体5的底部2之间，以插入圆筒部46内的状态设置有弹簧组装体57，该弹簧组装体57包含以长度收缩状态朝缸本体5的口部4侧对副活塞9施力的螺旋状副复位弹簧56。

该弹簧组装体57具有保持器61，该保持器61构成为具有与缸本体5的底部2抵接且轴线方向长度长的长部件58、与副活塞9的底部56抵接且轴线方向长度短的短部件59、将这一对长部件58和短部件59连结的轴部件60。轴部件60的一端部固定于长度短的短部件59并且仅在规定范围内滑动自如支承长度长的长部件58，副复位弹簧56长度可收缩地安装于保持器61两侧的能够相对移动地连结的长部件58、短部件59之间，利用保持器61限制副复位弹簧56的最大长度。处于自未图示的制动踏板侧(图1中的右侧)不存在输入的初始状态的副活塞9和缸本体5的底部2之间的间隔由弹簧组装体57确定。而且，利用弹簧组装体57，副活塞9与主活塞8一并在缸本体5内滑动。

嵌合于缸本体5的口部4侧的主活塞8构成带台阶的外形形状，其轴线方向一侧构成小径活塞部65，轴线方向另一侧构成直径比小径活塞部65大的大径活塞部66。而且，主活塞8在小径活塞部65侧沿轴向形成有孔部70，在大径活塞部66侧沿轴向形成有孔部71。在大径活塞部66的靠近小径活塞部65侧的部位形成有朝径向内侧凹陷的圆环槽73，在比该圆环槽73更靠小径活塞部65侧的部位，形成有多个沿轴线方向延伸的连通槽74。

而且，主活塞8的小径活塞部65能够滑动地插入缸本体5内的小径缸体部43内的第二小径滑动内径部12，并且大径活塞部66能够滑动地插入缸本体5内的大径缸体部44内的大径滑动内径部13。

在主活塞8的小径活塞部65的相对于大径活塞部66处于相反侧的端部的圆筒状部分，形成有朝径向内侧稍微凹陷的圆环状的环状凹部72，在该环状凹部72上，呈放射状地形成有多个沿径向贯通的孔75。

在此，由缸本体5的第一小径滑动内径部11和第二小径滑动内径部12之间的部位及主活塞8和副活塞9划分且由密封圈22及密封圈29密封的部分，构成向主排出路径41供给液压的主液压室(压力室、小径液压室)51。而且，由缸本体5的第二小径滑动内径部12和大径滑动内径部13之间的部位和主活塞8包围且由密封圈29及密封圈34密封的部分，构成直径比主液压室51大的大径加压室76。在主活塞8处于使孔75朝大径加压室76开口的位置时，主液压室51与大径加压室76连通。

设置于缸本体5的第二小径滑动内径部12的密封圈29，其内周与主活塞8的外周侧滑动接触，在主活塞8使孔75处于比密封圈29更靠底部2侧的状态下可以将主液压室51和大径加压室76之间的连通截断。而且，由于密封圈29为杯状密封件，因此，其将缸本体5内划分为大径活塞部66侧的大径加压室76和小径活塞部65侧的主液压室51，并且，当在它们之间产生压力差时，仅容许工作液自大径加压室76侧向主液压室51侧流动。

设置于密封周槽32中的密封圈34，其内周与主活塞8的大径活塞部66的外周侧滑动接触，在主活塞8使连通槽74及圆环槽73位于比密封圈34更靠底部2侧的状态下，能够将大径加压室76和连通孔37即贮液室R之间的连通截断。由于该密封圈34也是杯状密封件，因此，其仅容许在大径加压室76和贮液室R之间产生压力差时使工作液经由开口槽36及连通孔37、38自贮液室R侧向大径加压室76侧流动。

根据上述情况，大径加压室76的液压为贮液室R的液压(＝大气压)以下且主液压室51的液压比大径加压室76的液压低时，密封圈29、34中的至少密封圈29打开，在缸本体5内，经由安装孔18、连通孔37、38、及大径滑动内径部13、口部侧大径内径部31、第二小径滑动内径部12与主活塞8之间的间隙，自贮液室R向主液压室51补给工作液。因密封圈29、34中的至少密封圈29打开而形成补给通路85，安装孔18、连通孔37、38、及大径滑动内径部13、口部侧大径内径部31、第二小径滑动内径部12与主活塞8之间的间隙构成在缸本体5形成且自贮液室R向主液压室51补给工作液的上述补给通路85。

而且，设置于口部4侧的密封周槽33中的密封圈35与主活塞8的大径活塞部66滑动接触，将经由缸本体5内周侧和主活塞8外周侧之间的间隙的、连通孔37即贮液室R和外部空气之间的连通截断。

在副活塞9和主活塞8之间，以插入孔部70内的状态设置有弹簧组装体79，该弹簧组装体79包含以长度收缩状态朝缸本体5的口部4侧对主活塞8施力的螺旋状主复位弹簧78。

该弹簧组装体79具有保持器83，该保持器83构成为具有：与副活塞9的底部47抵接且轴线方向长度长的长部件80、与主活塞8的孔部70底面抵接且轴线方向长度短的短部件81、将这一对长部件80和短部件81连结的轴部件82。轴部件82的一端部固定于长度短的短部件81，并且仅在规定范围内滑动自如地支承长度长的长部件80，主复位弹簧78长度可收缩地安装于保持器74两侧的能够相对移动地连结的长部件80和短部件81之间，利用保持器83限制主复位弹簧78的最大长度。处于自未图示的制动踏板侧(图1中的右侧)不存在输入的初始状态的副活塞9和主活塞8的间隔由弹簧组装体79确定。

另外，缸本体5的底部2、筒部3和安装台部15、16由一体成形的坯料加工而形成，该坯料例如由铝铸造件构成。

在自省略图示的制动踏板侧不存在输入的图1所示的初始状态(以下将此时各部件的位置称为“初始位置”)下，在弹簧组装体57的副复位弹簧56的施加力的作用下，副活塞9处于最远离底部2的初始位置。此时，副活塞9使孔48朝开口槽23开口，其结果是，经由由孔48、开口槽23、连通孔24及安装孔17构成的补给通路(其他补给通路)86将副液压室50与贮液室R连通以便能够补给工作液。

当副活塞9自该状态经由主活塞8及弹簧组装体79承接制动踏板的输入而朝底部2侧移动时，副活塞9的孔48被密封圈21封闭，其结果是，副液压室50和贮液室R之间的连通被截断，由此，通过使副活塞9进一步向底部2侧移动，自副液压室50经由副排出路径40向制动装置供给工作液。另外，即便处于将孔48封闭的状态，当副液压室50的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，密封圈21也被打开以使贮液室R的工作液流到副液压室50。

而且，主活塞8处于如下状态时，即在弹簧组装体57的副复位弹簧56的施加力和弹簧组装体79的主复位弹簧78的施加力的作用下配置于最靠近口部4侧的初始位置时，打开与主液压室51连通的孔75，使主液压室51和大径加压室76连通。

当主活塞8根据制动踏板的输入自该状态朝底部2侧移动时，主活塞8的孔75被密封圈29封闭，从而将主液压室51和大径加压室76侧的经由孔75的连通截断，当主活塞8自该状态进一步向底部2侧移动时，自主液压室51经由主排出路径41向制动装置供给工作液。另外，即便在将孔75封闭的状态下，当大径加压室76的液压比主液压室51的液压高时，也打开密封圈29以便使大径加压室76的工作液流到主液压室51。

而且，在主活塞8处于初始位置时，利用由连通槽74、圆环槽73、开口槽36、连通孔37、38和安装孔18构成的补给通路(一补给通路)87将大径加压室76和贮液室R连通以便能够补给工作液。当主活塞8自该状态朝底部2侧滑动时，连通槽74及圆环槽73被密封圈34封闭，从而将大径加压室76和贮液室R的连通截断，当主活塞8进一步朝底部2侧滑动时，大径活塞部66使大径加压室76的体积减小，由此，大径加压室76的液压提高，设置于大径加压室76和主液压室51之间的密封圈29打开，自大径加压室76侧向主液压室51补给工作液。在向制动装置供给工作液时，如上所述在工作初期供给大容量的工作液即进行所谓的快速注油，从而补偿行程初期的无效液量(無効液量分)，缩短踏板行程。

而且，在第一实施方式的主缸1中，在进行上述快速注油时，随着向主液压室51进行工作液补给而需要逐渐解除大径加压室76的液压。因此，控制阀机构90被装入缸本体5而设置，该控制阀机构90与上述大径加压室76、主液压室51及贮液室R连接，并且，以使大径加压室76的液压降低的方式将该液压朝贮液室侧R释放。该控制阀机构90以随着主液压室51的液压上升而使大径加压室76的液压逐渐降低的方式将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放。

而且，在第一实施方式的主缸1中，为了与利用车辆姿态稳定控制系统的省略图示的泵进行泵取的操作对应，绕过形成于缸本体5和主活塞8之间的间隙的补给通路85而将贮液室R和主液压室51连通的旁路通路91、和安装于旁路通路91且在主液压室51内的压力比贮液室R的压力低时打开的作为单向阀的杯状密封件92，以不移动的方式装入缸本体5而设置。换言之，在旁路连接贮液室R和主液压室51的旁路通路91，作为单向阀的杯状密封件92装入缸本体5而设置，该杯状密封件92容许工作液自贮液室R侧向主液压室51侧流动，并截断工作液自主液压室51侧向贮液室R侧流动。

因此，在缸本体5上形成有径向突出部94，该径向突出部94自筒部3的缸体轴向的中间位置、具体而言为两个部位的安装台部15、16之间的位置沿缸体径向突出地构成为筒状。该径向突出部94也是在铸造缸本体5时与底部2、筒部3及安装台部15、16一体成形。另外，为了便于说明，径向突出部94形成为自缸本体5沿缸体径向朝铅直下方突出，但为了形成其与贮液室R之间的连通孔，优选径向突出部94形成为自缸本体5沿缸体径向朝车辆的左右任一方向突出。

径向突出部94构成装入控制阀机构90及杯状密封件92的外壳，在径向突出部94的内侧，自下侧形成有沿着作为缸体径向的铅直方向的径向孔95。如图2所示，该径向孔95自筒部3侧依次具有：通过在口部侧大径内径部31开口而与大径加压室76连通的第一孔部96、与该第一孔部96同轴且孔径比其大的第二孔部97、与该第二孔部97同轴且孔径比其大的第三孔部98、与该第三孔部98同轴且孔径比其大的第四孔部99。在第三孔部98上，在第四孔部99侧形成有内螺纹100，而且，在第四孔部99的与第三孔部98相反的一侧，径向孔95朝外侧开口。另外，径向孔95都是自径向突出部94的突出方向前方利用工具加工而形成。

如图1所示，在缸本体5形成有连通孔101，该连通孔101在径向孔95的第三孔部98轴向上的第二孔部97侧的端部，连结中间大径内径部26，从而与主液压室51连通。如图2所示，该连通孔101的延长线位于径向孔95内并自径向孔95开口部内的位置伸到外侧。该连通孔101利用自径向孔95插入的工具进行加工而形成。

此外，如图1所示，在缸本体5形成有连通孔102，该连通孔102在径向孔95的第二孔部97轴向上的第一孔部96侧的端部，朝缸本体5的口部4侧的安装孔18内开口，从而与贮液室R连通。该连通孔102的延长线位于径向孔95内并自径向孔95开口部内的位置伸到外侧且位于安装孔18内，该连通孔102利用自径向孔95或安装孔18插入的工具进行加工而形成。

在此，径向孔95的开口部侧被盖体105封闭，由被盖体105封闭的径向孔95的除第一孔部96之外的部分、安装孔18、连通孔101以及连通孔102形成上述旁路通路91，该旁路通路91绕过形成于缸本体5和主活塞8之间的间隙的补给通路85而将贮液室R和主液压室51连通。而且，被盖体105封闭的径向突出部94的径向孔95内部还构成以能够滑动的方式收纳控制阀机构90的后述控制阀体145的缸体通路106。该缸体通路106沿缸本体5的径向形成，并形成于将贮液室R和大径加压室76连通的补给通路87与将贮液室R和副液压室50连通的补给通路86之间。

如图2详细所示，在径向孔95的第二孔部97内嵌合有筒状导向部件(保持部件)110。换言之，该导向部件110配置于上述旁路通路91内。导向部件110的轴向一侧构成与第二孔部97嵌合且与第二孔部97的底面抵接的圆板状部111，轴向另一侧构成直径比圆板状部111小且与圆板状部111同轴的圆筒状部112。在导向部件110的中央，形成有孔径比第一孔部96大且沿轴线方向贯通的通孔113，通孔113具有：在轴线方向上自圆板状部111侧的端部形成至圆筒状部112的中间位置的小径孔部114、在圆筒状部112侧的端部与小径孔部114同轴地形成为孔径比小径孔部114的孔径大的大径孔部115。

而且，在圆板状部111的轴向中间部，与小径孔部114同轴地形成有自外周部朝径向内侧凹陷的圆环状的圆环槽116，从而将圆板状部111分割为第一圆板状部111A和第二圆板状部111B。在上述圆环槽116的底部，分别沿圆板状部111的径向形成有多个将圆环槽116和小径孔部114连通的连通孔117。并且，在圆板状部111，分别沿圆板状部111的轴向形成有多个贯通第二圆板状部111B的连通孔118，这些连通孔118自圆环槽116穿透到圆筒状部112侧。在这些连通孔118和杯状密封件92之间，配置有作为单向阀而起作用的盘阀即未图示的金属制衬垫。利用该衬垫阻止工作液自缸体通路106朝贮液室R流动。

另外，由于在形成连通孔118时需要上述衬垫，因此，如图3的变形例所示，也可以不设置连通孔118及衬垫。此时，导向部件110的至少第二圆板状部111’B的外径φd优选设为比第二孔部97的内径φD小并将第二圆板状部111’B和第二孔部97之间的余隙设为0.2～0.4mm。在该变形例中，相对于第一实施方式所示的结构，可以不要连通孔118及衬垫，因此，可以降低加工和组装工数，从而提高主缸的制造效率。

而且，在导向部件110的圆筒状部112上，在大径孔部115的位置沿圆筒状部112的径向形成有连通孔119。另外，当导向部件110的圆板状部111与第二孔部97的底面抵接时，使圆环槽116的轴向位置与连通孔102朝向第二孔部97的开口位置吻合。而且，连通孔102朝向第二孔部97的开口范围在导向部件110的圆板状部111的范围内。

径向孔95被与径向突出部94一并构成外壳的上述盖体105封闭。该盖体105构成带台阶的外形形状，其自轴向一端侧依次同轴地具有前端轴状部122、直径比前端轴状部122大且形成有外螺纹123的螺杆轴部124、直径比前端轴状部122大且比螺杆轴部124稍小的轴状部125、直径比螺杆轴部124及轴状部125大的轴状部126、直径比轴状部126大的抵接板状部127。

而且，在盖体105上，在与抵接板状部127相反的一侧的中央形成有盖体孔129。盖体孔129构成为具有：位于前端轴状部122的与抵接板状部127相反的一侧的端部的孔径大的第一孔部130、自该第一孔部130的底面朝抵接板状部127侧形成且与第一孔部130同轴的孔径小的第二孔部131、自该第二孔部131的底面朝抵接板状部127侧形成且与第二孔部131同轴的孔径小的第三孔部132。在前端轴状部122上，在第二孔部131的位置形成有沿径向贯通的连通孔133。另外，第三孔部132与导向部件110的大径孔部115同轴且孔径相同，从而相比小径孔部114而构成大孔径。

在形成于螺杆轴部124的外螺纹123与径向孔95的内螺纹100螺纹连接时，盖体105使抵接板状部127的轴状部126侧的端面与径向突出部94的前端面抵接，并且，使导向部件110的圆筒状部112的与圆板状部111相反的一侧的端面与第二孔部131的底面抵接。由此，导向部件110在与径向孔95及盖体105同轴配置的状态下利用盖体105固定于径向突出部94。在该状态下，在处于外螺纹123和内螺纹100螺纹连接的螺纹连接位置外侧的盖体105的轴状部125和径向孔95的第四孔部99之间，配设有将径向突出部94和盖体105之间的间隙密封的密封圈134。

在此，如上所述在盖体105与径向突出部94螺纹连接的状态下，嵌合于径向突出部94内的导向部件110的圆筒状部112以在径向上存在间隙的方式配置于盖体105的第二孔部131内侧。而且，在该状态下，导向部件110的圆环槽116如上所述与连通孔102连通，径向突出部94的第二孔部97及第三孔部98、导向部件110的圆板状部111的圆筒状部112侧部位及圆筒状部112、以及盖体105的前端轴状部122侧部位之间的部分的室136，经由圆环槽116及连通孔118与连通孔101连通。由此，配置于旁路通路91内的导向部件110的圆环槽116及连通孔118、在旁路通路91内由导向部件110及盖体105形成的室136，构成利用安装孔18、连通孔102和连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的连通路径137。另外，盖体105的连通孔133也包含在室136中。

而且，在旁路通路91的构成连通路径137的室136内，设置有由设置于旁路通路91内的导向部件110保持的杯状密封件92。该杯状密封件92具有：圆环板状的基部140、自基部140的内周缘部朝轴向一侧伸出的大致圆筒状内周唇部141、自基部140的外周缘部朝与内周唇部141相同侧伸出且越到伸出前端侧直径越扩大的大致圆锥筒状外周唇部142。在杯状密封件92上，通路槽143绕圆周方向隔着间隔地形成有多个，该通路槽143在基部140轴向上的与外周唇部142相反的一侧的端面沿轴向凹陷且沿径向贯通而形成，并且，自该端面至外周唇部142外周面的轴向中途位置朝径向内侧凹陷而伸出。而且，在内周唇部141的外周面上，沿轴向构成凹凸状的凹凸部144绕整周形成。

杯状密封件92构成为外周唇部142相对于基部140，角度产生变化，外周唇部142的径向厚度比内周唇部141的径向厚度薄。

杯状密封件92的基部140配置在盖体105和导向部件110的圆板状部111之间，且内周唇部141配置在盖体105的第一孔部130的径向内侧，在上述配置状态下，该杯状密封件92在内周唇部141以紧贴导向部件110的圆筒状部112的方式与其嵌合。此时，杯状密封件92的基部140相对于盖体105的前端轴状部122能够形成轴向间隙，其内周唇部141能够在其与盖体105的第一孔部130之间形成径向及轴向间隙。而且，杯状密封件92的外周唇部142配置在盖体105的前端轴状部122和径向孔95的第二孔部97之间的间隙处，在处于自然状态时，与构成旁路通路91的连通路径137内周面的径向孔95的第二孔部97的内周面接触。在该状态下，外周唇部142在其与盖体105的前端轴状部122之间形成有径向间隙，当与该间隙量相应地朝前端轴状部122侧弯曲时，外周唇部142自第二孔部97的内周面离开。即、外周唇部142能够与构成连通路径137内周面的第二孔部97接触或自其离开。

而且，杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲并自第二孔部97离开而容许工作液自贮液室R经由连通路径137向主液压室51流动，通过使外周唇部142与第二孔部97接触而截断工作液的逆向流动。即、当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，杯状密封件92通过使外周唇部142与连通路径137的内周面接触而将连通路径137封闭，从而限制工作液自主液压室51经由包含连通路径137的旁路通路91向贮液室R流动。另一方面，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142朝自连通路径137内周面离开的方向弯曲而打开连通路径137，从而使工作液自贮液室R经由包含连通路径137的旁路通路91向主液压室51流动。如上所述通过使外周唇部142的径向厚度比内周唇部141的径向厚度薄，可以切实地实现如上所述的杯状密封件92的作用。

在缸体通路106内的、盖体105的第三孔部132内侧及导向部件110的通孔113内侧，收纳有沿该盖体105及导向部件110的轴向往复移动的控制阀体145以使其能够滑动，也收纳有对控制阀体145朝缸本体5的筒部3侧施力的阀弹簧146。控制阀体145及阀弹簧146构成控制阀机构90。

控制阀体145具有活塞部件151，该活塞部件151自轴向一侧依次具有第一轴部148、与第一轴部148同轴且直径比其大的第二轴部149、与第二轴部149同轴且直径比其大的第三轴部150。在活塞部件151的第一轴部148前端的径向中央，以构成同轴的方式形成有沿轴向凹陷的嵌合凹部152，该嵌合凹部152的轴向正交截面构成圆形，在第二轴部149的第一轴部148侧的外周部，以构成同轴的方式形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽153。并且，在第三轴部150的外周部，也以构成同轴的方式形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽154。

而且，在活塞部件151上形成有第一孔部156、第二孔部157及正交孔部158，其中该第一孔部156沿轴向形成于第三轴部130侧，该第二孔部157自第一孔部156的底部以与第一孔部156构成同轴的方式形成至嵌合凹部152的跟前且孔径比第一孔部156小，该正交孔部158自第二孔部157的与第一孔部156相反的一侧的端部位置以与第二孔部157正交的方式沿径向形成。这些第一孔部156、第二孔部157及正交孔部158构成内部通路159，该内部通路159的一端侧在活塞部件151的与嵌合凹部152相反的一侧的端部开口，并且，另一端侧在第一轴部148的第二轴部149侧的外径面开口。活塞部件151的第二轴部149能够滑动地嵌合于导向部件110的小径孔部114，第三轴部150能够滑动地嵌合于盖体105的第三孔部132内周面。

控制阀体145具有：密封部件162，其与嵌合凹部152嵌合，且通过使前端的圆环状突部161与活塞部件151的径向孔95的第二孔部97底面抵接而能够将第一孔部96封闭；密封圈163，其嵌合于第二轴部149的密封槽153中，且总是将第二轴部149和导向部件110的小径孔部114之间的间隙密封；密封圈164，其与第三轴部150嵌合，且总是将第三轴部150和盖体105的第三孔部132之间的间隙密封。

阀弹簧146是直径一定的螺旋弹簧，其插入活塞部件151的第一孔部156内，与第一孔部156的底面和盖体105的第三孔部132底面抵接，并对控制阀体145朝利用其密封部件162封闭第一孔部96的方向施力。

上述缸体通路106中的、导向部件110的小径孔部113、径向孔95的第二孔部97底面及控制阀体145之间的部分构成控制阀室166。该控制阀室166经由缸本体5的连通孔102、导向部件110的圆环槽116及连通孔117总是与贮液室R连通，并且，经由径向孔95的第一孔部96能够与大径加压室76连通，利用控制阀体145进行控制阀室166与大径加压室76之间的连通/截断。

而且，缸体通路106中的、主要是控制阀体145、导向部件110的大径孔部115及盖体105的第三孔部132之间的部分构成小径压力室167。该小径压力室167经由缸本体5的连通孔101，径向孔95、盖体105、杯状密封件92及导向部件110之间的室136，导向部件110的连通孔119与主液压室51连通，使主液压室51的液压作用于控制阀体145。导入该小径压力室167的主液压室51的液压，作用于控制阀体145的由直径大的密封圈164进行密封的密封部分和由直径小的密封圈163进行密封的密封部分，在控制阀体145产生基于它们的受压面积差而产生的推力。

杯状密封件92如上所述配置于缸体通路106的室136内，划分经由导向部件110的连通孔117、圆环槽116及连通孔118与室136连通的控制阀室166、和经由导向部件110的连通孔119与室136连通的小径压力室167，并且，通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室166向小径压力室167流动并截断工作液的逆向流动。

在控制阀机构90的控制阀体145自径向孔95的第二孔部97底面离开的状态下，经由径向孔95的第一孔部96、控制阀室166、导向部件110的连通孔117及圆环槽116、连通孔102、安装孔18，将大径加压室76和贮液室R连通。这些第一孔部96、控制阀室166、导向部件110的连通孔117及圆环槽116、连通孔102、安装孔18，通过将大径加压室76和贮液室R连通，从而形成使大径加压室76的液压经由控制阀机构90朝贮液室R释放的敞开通路170。

当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，作为单向阀而起作用的杯状密封件92通过使外周唇部142相对于基部140倾斜成钝角，从而与构成连通路径137中的室136的第二孔部97内周面接触，该连通路径137由安装孔18、连通孔102、导向部件110的圆环槽116及连通孔118、室136、连通孔101构成。于是，由于内周唇部141封闭与第二孔部97内周面相对且形成连通路径137的导向部件110的圆筒状部112和该内周唇部141之间的间隙，因此，杯状密封件92将连通路径137关闭，由此，截断工作液自主液压室51经由连通路径137向贮液室R流动，并且，也截断工作液向控制阀室166的流动。另一方面，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142以构成与基部140大致垂直的方式弯曲，并自构成连通路径137的第二孔部97内周面离开而打开连通路径137，由此，使工作液自贮液室R经由旁路通路91向主液压室51流动。此时，流过导向部件110的连通孔118的工作液在杯状密封件92和圆板状部111之间主要流过杯状密封件92的通路槽143而流到外周唇部142侧，并通过外周唇部142和第二孔部97之间的间隙，从而流过连通路径137中的配置有杯状密封件92的部分。

根据上述情况，在利用车辆姿态稳定控制系统的省略图示的泵对主液压室51的工作液进行泵取时，因该泵的吸引压力而使主液压室51成为负压，杯状密封件92如上所述弯曲而打开，相比经由通过打开密封圈29而成为连通状态的缸本体5和主活塞8之间的补给通路85进行的流动，工作液自贮液室R经由连通路径137以更大流量向主液压室51流动，因此能够使工作液以将补给通路85和连通路径137的流量合在一起的大流量流动。

控制阀机构90的小径压力室167经由连通孔101、室136及导向部件110的连通孔119总是与主液压室51连通。其结果是，利用主液压室51的液压和密封圈163、144的受压面积差，在控制阀体145产生抵抗阀弹簧146的施加力的推力即开阀方向的推力。由此，当控制阀体145抵抗阀弹簧146的施加力而移动时，包含第一孔部96的敞开通路170敞开，将经由敞开通路170的第一孔部96而连通的大径加压室76的液压，经由敞开通路170朝贮液室R侧释放。在此，根据导入小径压力室167的主液压室51的液压，在控制阀体145产生的推力变化，其结果是，控制阀体145以随着主液压室51的液压上升而使大径加压室76的液压逐渐降低的方式将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放。

即、在进行上述快速注油时，推开密封圈29，工作液经由补给通路85的一部分即缸本体5和主活塞8之间的间隙，自大径加压室76送入主液压室51，可以补偿行程初期的无效液量(主要是制动钳回行量(キヤリパロ一ルバツク分))，但之后，为了补偿随着主液压室51的小径化而引起的液量不足，工作液经由缸本体5和主活塞8之间的间隙自大径加压室76送入主液压室51，并且，大径加压室76和主液压室51以相同压力上升至加压室解除液压。而且，当上升至加压室解除液压时，到此为止处于关闭状态的控制阀机构90的控制阀体145打开，经由敞开通路170将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放，从而解除大径加压室76的液压。此时，控制阀机构90以随着主液压室51的液压上升而逐渐降低大径加压室76的液压的方式，将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放。因此，当操作制动踏板时，因大径加压室76的液压解除而引起的踏板脱落感(ペダル抜け感)降低，可以提高制动感。

在此，在上述专利文献1的主缸中，为了能够利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液以较大流量流动，在缸本体上，与经由缸本体和活塞之间的间隙的通路相比，另行形成使贮液室和缸本体内的液压室连通的旁路通路，在该旁路通路保持因液压室的液压降低而能够滑动的单向阀体。因此，用于相对于来自下游侧的吸引而使工作液顺畅流动的结构大型化且高成本化，存在导致主缸整体结构大型化且高成本化的问题。

与此相对，根据第一实施方式的主缸1，使用作为单向阀的杯状密封件92，该杯状密封件92安装于旁路通路91且在主液压室51内的压力比贮液室R的压力低时打开。该杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而自构成旁路通路91的连通路径137的第二孔部97内周面离开，容许工作液自贮液室R向主液压室51流动，通过使外周唇部142与第二孔部97内周面接触而截断工作液的逆向流动。因此，可以抑制大型化及高成本化，并可以利用来自下游侧的吸引使贮液室R的工作液顺畅地流动。因此，能够可靠地使车辆姿态稳定控制系统工作。

而且，第一实施方式的主缸1使用带台阶的缸本体5和带台阶的主活塞8形成直径比主液压室51大的大径加压室76，并将密封圈29推开以进行自大径加压室76向主液压室51供给工作液的快速注油，并且设置有在快速注油后以使大径加压室76的液压降低的方式朝贮液室R侧释放大径加压室76的液压的控制阀机构90。由于在该控制阀机构90内设置有上述杯状密封件92，因此，可以有效地抑制主缸的大型化及高成本化。

具体而言，上述杯状密封件92在收纳控制阀机构90的控制阀体145的缸体通路106内设置成划分控制阀室166和小径压力室167，所述控制阀室166利用控制阀体145对该控制阀室166与大径加压室76的连通/截断进行控制，所述小径压力室167使主液压室51的液压作用于控制阀体145。该杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室166向小径压力室167流动，并截断工作液的逆向流动，从而，使工作液自控制阀机构90的总是与贮液室R连通的控制阀室166，流入总是与主液压室51连通的小径压力室167。因此，可以将控制阀机构90的通路兼用于在进行泵取时补给工作液。

而且，杯状密封件92具有自基部140伸出的外周唇部142和内周唇部141，外周唇部142相对于基部140，角度产生变化，因此，打开杯状密封件92时能够使工作液顺畅地流动。

而且，由于外周唇部142的径向厚度比内周唇部141的径向厚度薄，因此，相对于液压的变化，杯状密封件92反应性良好，而且，可以切实地进行打开及关闭。

而且，杯状密封件92由设置于旁路通路91内的导向部件110保持于旁路通路91，因此，可以在将杯状密封件92预先保持在与缸本体5分体的导向部件110的状态下组装到缸本体5，组装变得容易。

而且，由于缸体通路106沿缸本体5的径向形成，因此，贮液室R和主压力室51的连通孔的加工变得容易，主缸的制造效率提高。

而且，在缸本体5内设置有与主活塞8一并滑动的副活塞9，并且，由副活塞9和小径缸体部43形成副液压室50，在将贮液室R和大径加压室76连通的补给通路87与将贮液室R和副液压室50连通的补给通路86之间形成有缸体通路106，因此，能够以容易地避开与补给通路86、87产生干涉的方式形成将缸体通路106和贮液室R连通的连通孔102。因此，主缸的制造效率提高。

(第二实施方式)

接着，主要基于图4对第二实施方式以与第一实施方式的不同部分为主进行说明。另外，对于与第一实施方式共通的部位，由同一名称、同一附图标记表示。

在第二实施方式中，径向孔95的局部结构与第一实施方式不同。即、在该径向孔95中，在第二孔部97内周面的第一孔部96侧的位置，与第二孔部97同轴地形成有朝径向外侧凹陷的圆环状通路槽175，在第二孔部97的相比通路槽175更靠第三孔部98侧的位置，同轴地形成有朝径向外侧凹陷的圆环状的环状槽176。并且，在第二孔部97的相比环状槽176更靠第三孔部98侧的位置，形成有朝径向外侧凹陷且自环状槽176沿轴向延伸至第三孔部98的轴向槽177。另外，连通孔102在通路槽175中开口。

而且，在第二实施方式中，导向部件110的局部结构与第一实施方式不同。该导向部件110具有：与径向孔95的第二孔部97嵌合的圆筒状第一圆筒状部179；同轴地设置于该第一圆筒状部179的轴向一端侧且外径比第一圆筒状部179的外径小、内径比第一圆筒状部179的内径大而轴向长度短的第二圆筒状部180。导向部件110的通孔113的第一圆筒状部179内侧成为小径孔部114，第二圆筒状部180内侧成为孔径比小径孔部114大的大径孔部115。而且，在第一圆筒状部179的与第二圆筒状部180相反的一侧，沿径向贯通而形成有连通孔117，在第二圆筒状部180上沿径向贯通而形成有连通孔119。另外，当导向部件110的第一圆筒状部179与第二孔部97底面抵接时，在第二孔部97的轴向上将连通孔117配置在第二孔部97的通路槽175的范围内。

而且，在第二实施方式中，盖体105的局部结构与第一实施方式不同。该盖体105自前端轴状部122至螺杆轴部124的中途位置形成有孔径一定的孔部181。另外，在盖体105上未形成有沿径向贯通的连通孔。孔部181与导向部件110的大径孔部115同轴且孔径相同，因此相比小径孔部114而成为大径。

当形成于螺杆轴部124的外螺纹123与径向孔95的内螺纹100螺纹连接时，该盖体105使抵接板状部127的轴状部126侧的端面与径向突出部94的前端面抵接，并且，使导向部件110的第二圆筒状部180的与第一圆筒状部179相反的一侧的端面，与前端轴状部122的与螺杆轴部124相反的一侧的端面抵接。由此，在将径向孔95及盖体105同轴配置的状态下，导向部件110利用盖体105固定于径向突出部94。

在此，在盖体105与径向突出部94螺纹连接的状态下，导向部件110的连通孔117如上所述与通路槽175连通。而且，在自径向突出部94的第二孔部97的环状槽176而位于第三孔部98侧及第三孔部98、导向部件110、盖体105的前端轴状部122侧之间的部分形成有室136，该室136与连通孔101连通。通路槽175经由环状槽176及轴向槽177能够与室136连通，其结果是，径向突出部94的通路槽175、环状槽176、轴向槽177和室136，构成利用安装孔18、连通孔102和连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的旁路通路91的连通路径137。

环状槽176形成于径向孔95的第二孔部97，其结果是，形成于能够收纳控制阀体145以使其能够滑动的缸体通路106内周面。

在第二实施方式中，与第一实施方式局部结构不同的杯状密封件92设置于环状槽176。第二实施方式的杯状密封件92具有大致圆筒状的中间突出部183，该中间突出部183自圆环板状基部140的径向中间部朝与内周唇部141及外周唇部142相同的一侧伸出。即、该中间突出部183设置于外周唇部142和内周唇部141之间。在此，中间突出部183向与基部140相反的一侧相比内周唇部141及外周唇部142突出而形成。在中间突出部183的前端部，形成有多个沿轴向凹陷并沿径向贯通的切口槽184。

第二实施方式的杯状密封件92也构成为，外周唇部142相对于基部140，角度产生变化，外周唇部142的径向厚度比内周唇部141及中间突出部183的径向厚度薄。

该杯状密封件92以如下方式配置在环状槽176内，即其基部140与环状槽176的通路槽175侧的面相对、中间突出部183抵接于环状槽176的与通路槽175相反的一侧的面，并且，该杯状密封件92使导向部件110的第一圆筒状部179以紧贴状态与内周唇部141嵌合。在该状态下，内周唇部141及外周唇部142自环状槽176的与通路槽175相反的一侧的面离开，基部140及外周唇部142的基部140侧自环状槽176的槽底面离开。另外，杯状密封件92的外周唇部142在处于自然状态时与构成旁路通路91的连通路径137内周面的环状槽176的槽底面接触。当外周唇部142自该状态朝中间突出部183侧弯曲时，自环状槽176的槽底面离开。即、外周唇部142能够与构成连通路径137内周面的环状槽176的槽底面接触或自其离开。

而且，第二实施方式的杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而自构成连通路径137内周面的环状槽176的槽底面离开，容许工作液自贮液室R经由连通路径137向主液压室51流动，通过使外周唇部142与环状槽176的槽底面接触而截断工作液的逆向流动。

在第二实施方式中，在盖体105的孔部181的内侧及导向部件110的通孔113的内侧，以能够滑动的方式收纳有沿该盖体105及导向部件110的轴向铅直地往复移动的与第一实施方式相同的控制阀体145，也收纳有对控制阀体145朝缸本体5的筒部3侧施力的与第一实施方式相同的阀弹簧146。

控制阀体145中的活塞部件151的第二轴部149及密封圈163能够滑动地嵌合于导向部件110的小径孔部114，活塞部件151的第三轴部150及密封圈164能够滑动地嵌合于盖体105的孔部181内周面。

阀弹簧146插入活塞部件151的第一孔部156内，与第一孔部156的底面和盖体105的孔部181的底面抵接，并对控制阀体145朝利用其密封部件162将第一孔部96封闭的方向施力。

主要是导向部件110的小径孔部94、径向孔95的第二孔部97底面和控制阀体145之间的部分的控制阀室166，经由缸本体5的连通孔102及通路槽175、导向部件110的连通孔117，总是与贮液室R连通。

而且，主要是控制阀体145与导向部件110的大径孔部115及盖体105的孔部181之间的部分构成小径压力室167，该小径压力室167经由缸本体5的连通孔101、室136、导向部件110的连通孔119，与主液压室51连通，并将主液压室51的液压作用于控制阀体145。

在此，上述杯状密封件92配置于构成缸体通路106的室136的环状槽176内，并划分控制阀室166和小径压力室167，该控制阀室166经由导向部件110的连通孔117及径向突出部94的通路槽175与室136连通，该小径压力室167经由导向部件110的连通孔119与室136连通，并且，通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室166向小径压力室167流动，并截断工作液的逆向流动。

在控制阀机构90的控制阀体145自径向孔95的第二孔部97底面离开的状态下，经由径向孔95的第一孔部96、控制阀室166、导向部件110的连通孔117、通路槽175、连通孔102、安装孔18，将大径加压室76和贮液室R连通。这些第一孔部96、控制阀室166、导向部件110的连通孔117、通路槽175、连通孔102、安装孔18，使大径加压室76和贮液室R连通，从而形成经由控制阀机构90将大径加压室76的液压朝贮液室R释放的敞开通路170。

当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，作为单向阀起作用的杯状密封件92通过使外周唇部142相对于基部140倾斜成钝角，从而与构成连通路径137中的室136内周面的环状槽176的槽底面接触，该连通路径137由安装孔18、连通孔102、径向突出部94的通路槽175、室136、连通孔101构成。于是，由于内周唇部141将与环状槽176的槽底面相对且形成连通路径137的导向部件110的第一圆筒状部179和该内周唇部141之间的间隙封闭，因此，杯状密封件92将连通路径137关闭，由此，杯状密封件92将工作液自主液压室51经由连通路径137向贮液室R的流动截断，并且，也截断工作液向控制阀室166的流动。另一方面，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142以构成与基部140大致垂直的方式弯曲，并自构成连通路径137的环状槽176的槽底面离开而打开连通路径137，由此，使工作液自贮液室R经由旁路通路91向主液压室51流动。此时，自径向突出部94的通路槽175侧流动的工作液，在杯状密封件92和环状槽176的通路槽175侧的端面之间流过并流到外周唇部142侧，通过外周唇部142和环状槽176槽底面之间的间隙，并通过中间突出部183的切口槽184，因此，工作液以大流量流过杯状密封件92。

根据以上所述的第二实施方式，由于杯状密封件92被环状槽176保持，该环状槽176在构成缸体通路106内周面的径向孔95的第二孔部97形成，因此，不需要用于将杯状密封件92保持在导向部件110的凸缘部，盖体105也形成孔径一定的孔部181即可。因此，可以将导向部件110及盖体105设为简单的形状，可进一步谋求低成本化。

而且，由于杯状密封件92在外周唇部142和内周唇部141之间具有相比外周唇部142突出而形成的中间突出部183，因此，可以限制杯状密封件92在环状槽176内的轴向移动。

(第三实施方式)

接着，主要基于图5对第三实施方式以与第二实施方式的不同部分为主进行说明。另外，对于与第二实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

在第三实施方式中，导向部件110的局部结构与第二实施方式不同。相对于第二实施方式，导向部件110以使第二圆筒状部180的轴向长度与第一圆筒状部179相等的方式变长。而且，在第二圆筒状部180的第一圆筒状部179侧形成有连通孔119，在第二圆筒状部180的与第一圆筒状部179相反的一侧的外周侧形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽186。

而且，在第三实施方式中，盖体105的局部结构与第二实施方式不同。盖体105不存在第二实施方式的前端轴状部122，螺杆轴部124配置于与抵接板状部127相反的一侧的端部。而且，在该螺杆轴部124的范围内形成有孔径一定的孔部181。该孔部181能够在内侧嵌合导向部件110的第二圆筒状部180。

当该盖体105的形成于螺杆轴部124的外螺纹123与径向孔95的内螺纹100螺纹连接时，使抵接板状部127的轴状部126侧的端面与径向突出部94的前端面抵接，并且，使导向部件110的第二圆筒状部180的与第一圆筒状部179相反的一侧的端面与孔部181的底面抵接。由此，导向部件110以与径向孔95及盖体105同轴配置的状态，利用盖体105固定于径向突出部94。在该状态下，密封槽186配置于盖体105的孔部181的轴向中间位置，在该密封槽186内设置有将孔部181和导向部件110之间的间隙密封的密封圈187。

在此，如上所述在盖体105与径向突出部94螺纹连接的状态下，在自径向突出部94的第二孔部97的环状槽176而位于第三孔部98侧及第三孔部98、导向部件110、盖体105的螺杆轴部124之间的部分形成有室136。

在第三实施方式中，在导向部件110的通孔113内侧，以能够滑动的方式收纳有沿导向部件110的轴向铅直地往复移动且与第二实施方式相同的控制阀体145，也收纳有对控制阀体145朝缸本体5的筒部3侧施力的与第二实施方式相同的阀弹簧146。

控制阀体145中，活塞部件151的第二轴部149及密封圈163以能够滑动的方式嵌合于导向部件110的小径孔部114，活塞部件151的第三轴部150及密封圈164以能够滑动的方式嵌合于导向部件110的大径孔部115。控制阀体145和导向部件110的大径孔部115之间的部分构成小径压力室167。

根据以上所述的第三实施方式，可以仅由一个部件即导向部件110来引导控制阀体145以使其滑动，因此，可以将径向孔95、导向部件110及盖体105的组装精度适当放宽，制造变得更加容易。

(第四实施方式)

接着，主要基于图6对第四实施方式以与第二实施方式的不同部分为主进行说明。另外，对于与第二实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

在第四实施方式中，未设置第二实施方式的导向部件110。而且，具有局部结构与第二实施方式不同的径向孔95，由该径向孔95的第二孔部97直接引导控制阀体145。即、第二孔部97的内径比第二实施方式的第二孔部97的内径小，在该第二孔部97形成有通路槽175、环状槽176及轴向槽177。

而且，在第四实施方式中，盖体105的局部结构与第二实施方式不同。该盖体105不存在第二实施方式的前端轴状部122，螺杆轴部124配置于与抵接板状部127相反的一侧的端部。而且，自螺杆轴部124起，在轴状部125及轴状部126内形成有孔径一定的孔部181。

当该盖体105的形成于螺杆轴部124的外螺纹123与径向孔95的内螺纹100螺纹连接时，使抵接板状部127的轴状部126侧的端面与径向突出部94的前端面抵接。

在第四实施方式中，在盖体105的孔部181内侧及径向孔95的第二孔部97内侧，收纳有控制阀体145以使其能够滑动，该控制阀体145沿该盖体105及导向部件110的轴向往复移动，朝缸本体5的筒部3侧对控制阀体145施力的阀弹簧146也被收纳于盖体105的孔部181内侧及径向孔95的第二孔部97内侧。

第四实施方式的控制阀体145的局部结构与第二实施方式不同，活塞部件151的第二轴部149的外周侧构成具有第一轴部148侧的大径部149a和位于第三轴部150侧且直径比大径部149a稍小的小径部149b的台阶状。而且，在活塞部件151的第二轴部149并未形成第二实施方式的密封槽153且也未设置密封圈163。而且，活塞部件151的第二轴部149的大径部149a能够滑动地嵌合于径向孔95的第二孔部97和被第二孔部97的环状槽176保持的杯状密封件92，活塞部件151的第三轴部150及密封圈164能够滑动地嵌合于盖体105的孔部181内周面。

在此，在收纳控制阀体145及阀弹簧146且盖体105与径向突出部94螺纹连接的状态下，径向突出部94内的缸体通路106中的、自径向突出部94的第二孔部97的环状槽176而位于包含轴向槽177的第三孔部98侧及第三孔部98、盖体105的孔部181的与抵接板状部127相反的一侧、以及控制阀体145的第二轴部149之间的部分，成为与连通孔101连通的小径压力室167。

而且，主要是径向孔95的第二孔部97底面及内周面的通路槽175侧与控制阀体145的第一轴部148侧之间的部分构成控制阀室166。该控制阀室166总是经由缸本体5的连通孔102与贮液室R连通。

而且，小径压力室167、控制阀室166、以及包含环状槽176及轴向槽177的第二孔部97和控制阀体145的第二轴部149之间的间隙，构成通过安装孔18、连通孔102和连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的旁路通路91的连通路径137，在该连通路径137内的环状槽176内，设置有与第二实施方式相同的杯状密封件92。在该杯状密封件92上，控制阀体145的第二轴部149的大径部149a以能够滑动的方式嵌合于内周唇部141。

在此，第四实施方式的杯状密封件92在连通路径137内划分控制阀室166和小径压力室167，并且，通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室166向小径压力室167流动，并截断工作液的逆向流动。另外，第四实施方式的控制阀体145，利用杯状密封件92的密封直径和直径比其大的密封圈164的密封直径的受压面积差，产生与小径压力室167的液压对应的推进力。

在控制阀机构90的控制阀体145自径向孔95的第二孔部97底面离开的状态下，经由径向孔95的第一孔部96、控制阀室166、连通孔102、安装孔18，将大径加压室76和贮液室R连通。这些第一孔部96、控制阀室166、连通孔102、安装孔18，通过使大径加压室76和贮液室R连通，从而形成经由控制阀机构90将大径加压室76的液压释放到贮液室R的敞开通路170。

根据如上所述的第四实施方式，由于利用缸本体5直接保持控制阀体145以使其能够滑动，因此，可以减少零件数量，可进一步谋求低成本化。

而且，由于可以利用杯状密封件92将控制阀体145的第一轴部148侧的大径部149a的外周面密封，因此，可以减少密封圈的数量，从这方面来看，也可以减少零件数量，并进一步谋求低成本化。

(第五实施方式)

接着，主要基于图7以与第四实施方式的不同部分为主说明第五实施方式。另外，对与第四实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

在第五实施方式中，径向孔95的局部结构与第四实施方式不同。该径向孔95未在第二孔部97形成环状槽176及轴向槽177，因此，未在第二孔部97设置杯状密封件92。

而且，在第五实施方式中，控制阀体145的局部结构与第四实施方式不同。该控制阀体145在第二轴部149的大径部149a形成有朝径向内侧凹陷的环状槽185，在该环状槽185内设置有杯状密封件92’。

小径压力室167、控制阀室166、以及第二孔部97和包含环状槽185的控制阀体145的第二轴部149之间的间隙，构成通过安装孔18、连通孔102及连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的旁路通路91的连通路径137，在该连通路径137内的环状槽185内设置有杯状密封件92’。

在第五实施方式中，杯状密封件92’的局部结构与第四实施方式不同。该杯状密封件92’构成为内周唇部141’相对于基部140，角度产生变化，内周唇部141’的径向厚度比外周唇部142’及中间突出部183的径向厚度薄。

该杯状密封件92’的基部140与环状槽185的第一轴部148侧的面相对，中间突出部183以与环状槽185的与第一轴部148相反的一侧的面抵接的方式配置于环状槽185内，并且，使径向突出部94的第二孔部97总是与外周唇部142’紧贴。在该状态下，内周唇部141’及外周唇部142’自环状槽185的与第一轴部148相反的一侧的面离开，基部140及内周唇部141’的基部140侧自环状槽185的槽底面离开。另外，杯状密封件92’的内周唇部141’在处于自然状态时与构成旁路通路91的连通路径137内周面的环状槽185的槽底面接触。当内周唇部141’自该状态朝中间突出部183侧弯曲时，内周唇部141’自环状槽185的槽底面离开。即、内周唇部141’能够与构成连通路径137内周面的环状槽185的槽底面接触或自其离开。

在此，第五实施方式的杯状密封件92’也在连通路径137内划分控制阀室166和小径压力室167，并且，通过使内周唇部141’弯曲并自构成连通路径137内周面的环状槽185的槽底面离开，而容许工作液自贮液室R经由连通路径137向主液压室51流动，通过使内周唇部141’与构成连通路径137内周面的环状槽185的槽底面接触而截断工作液的逆向流动。另外，第五实施方式的控制阀体145利用杯状密封件92’的密封直径和直径比其大的密封圈164的密封直径的受压面积差，产生与小径压力室167的液压对应的推进力。

根据以上所述的第五实施方式，由于在与缸本体5分体的控制阀体145上形成环状槽185来保持杯状密封件92’，因此，杯状密封件92’的组装变得容易，可进一步谋求低成本化。

(第六实施方式)

接着，主要基于图8及图9以与第一实施方式的不同部分为主说明第六实施方式。另外，对与第一实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

如图8所示，在第六实施方式中，缸本体5的局部结构与第一实施方式不同。即，以沿缸体轴向将缸本体5的两个部位的安装台部15、16连结的方式朝铅直上方形成有连结台部188，构成装入后述控制阀机构190及杯状密封件92的外壳的径向突出部194，与第一实施方式不同，其自该连结台部188的安装台部16侧沿缸体径向朝铅直上方突出。这些径向突出部194及连结台部188也在铸造缸本体5时与底部2、筒部3及安装台部15、16一体成形。

在径向突出部194的内侧，自上侧形成有沿着作为缸体径向的铅直方向的径向孔195。如图9所示，该径向孔195自筒部3侧依次具有：通过在口部侧大径内径部31开口而与大径加压室76连通的第一孔部196、与该第一孔部196同轴且孔径比其大的第二孔部197、与该第二孔部197同轴且孔径比其大的第三孔部198、与该第三孔部198同轴且孔径比其大的第四孔部199、与该第四孔部199同轴且孔径比其大的第五孔部200。径向孔195在第五孔部200朝外侧开口，在第五孔部200，在开口侧的规定范围内形成有内螺纹201。另外，径向孔195全部自径向突出部194的突出方向前方利用工具加工而形成。

在缸本体5上形成有连通孔101，该连通孔101通过将径向孔195的第三孔部198的第二孔部197侧的端部与图8所示的中间大径内径部26和第二小径滑动内径部12的分界附近连接，从而与主液压室51连通。另外，在第二小径滑动内径部12与连通孔101连通的连通位置，形成有朝缸体径向外侧凹陷并沿缸体轴向延伸的轴向槽203。

如图9所示，该连通孔101的延长线在径向孔195内并自径向孔195开口部内的位置伸到外侧。该连通孔101通过自径向孔195插入的工具进行加工而形成。

如图8所示，在缸本体5上，以与安装孔18构成同轴的方式形成有在安装孔18开口的连通孔38，连通孔102使图9所示的径向孔195的第四孔部199的第三孔部198侧的端部与图8所示的连通孔38内周面的位于缸膛6侧且位于底部2侧的部位连通。如图9所示，该连通孔102的延长线在径向孔195内并自径向孔195开口部内的位置伸到外侧，并利用自径向孔195插入的工具进行加工而形成。

在径向孔195的第三孔部198及第四孔部199内，嵌合有筒状第一导向部件(保持部件)210。该第一导向部件210的轴向一侧构成与第三孔部198嵌合的圆板状部211，轴向另一侧构成直径比圆板状部211小且与圆板状部211同轴的圆筒状部212。导向部件210利用该圆筒状部212与第三孔部198的底面抵接。在导向部件210的内侧，形成有沿轴向贯通且孔径大致一定的通孔213。

而且，在圆板状部211上，在轴向中间部，与通孔213同轴地形成有自外周部向径向内侧凹陷的圆环状的圆环槽216，自圆环槽216穿透到圆筒状部212侧的多个连通孔218分别沿圆板状部211的轴方向形成。此外，在第一导向部件210的圆筒状部212上，在与圆板状部211相反的一侧的端部，形成有沿轴向凹陷且沿径向贯通的连通槽219。另外，在多个连通孔218和杯状密封件92之间，设置有与第一实施方式相同的未图示的衬垫。

在径向孔195的第四孔部199及第五孔部200内，嵌合有有盖的筒状第二导向部件222。该第二导向部件222具有：圆板状部223、自该圆板状部223的外周侧以大致相同直径同轴地突出的圆筒状部224、处于该圆筒状部224的与圆板状部223相反的一侧并且与圆筒状部224同轴且内径与圆筒状部224的内径相同而外径比其外径小的前端圆筒状部225。第二导向部件222的圆板状部223与第五孔部200嵌合且圆筒状部224与第四孔部199嵌合，并且前端圆筒状部225与第一导向部件210的圆板状部211抵接。

在第二导向部件222上，在其前端圆筒状部225上形成有沿径向贯通的连通孔226，在圆筒状部224的外周部形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽227。在该密封槽227内，配设有用于将径向孔195和圆筒状部224之间的间隙密封的密封圈228。由第二导向部件222的圆筒状部224及前端圆筒状部225形成的内侧孔部229，其孔径一定。

另外，第一导向部件210的圆筒状部212与第三孔部198的底面抵接，第二导向部件222的前端圆筒状部225与第一导向部件210的圆板状部211外周侧抵接，在上述状态下，盖体230与径向孔195的内螺纹201螺纹连接，由此，第一导向部件210及第二导向部件222被固定于径向突出部194。另外，在盖体230上，在其外周部形成有用于与内螺纹201螺纹连接的外螺纹231，在盖体230的中央形成有六角工具孔232。

在此，径向孔195被与径向突出部194一并构成外壳的上述第二导向部件222及盖体230封闭。从而形成有通过被第二导向部件222及盖体230封闭的径向孔195的除第一孔部196之外的部分、安装孔18、连通孔38、连通孔101、连通孔102，绕过补给通路85将贮液室R和主液压室51连通的旁路通路191。第一导向部件210配置于上述旁路通路191内。而且，被第二导向部件222及盖体230封闭的径向突出部194的径向孔195内部，构成能够滑动地收纳控制阀机构190的后述控制阀体245的缸体通路233。该缸体通路233也沿缸本体5的径向形成，并形成在将贮液室R、大径加压室76连通的补给通路87和将贮液室R、副液压室50连通的补给通路86之间。

在此，如上所述在盖体230与径向突出部194螺纹连接的状态下，第一导向部件210及第二导向部件222与第四孔部199之间的部分的室235，与连通孔102连通，第一导向部件210和第三孔部198之间的部分的室236与连通孔101连通。而且，这些室235、236通过形成于第一导向部件210的圆环槽216及连通孔218能够彼此连通，因此，室235、圆环槽216、连通孔218及室236，构成通过安装孔18、连通孔38、连通孔102和连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的连通路径237。

而且，在构成旁路通路191的连通路径237的室236内，设置有与第一实施方式相同的杯状密封件92，该杯状密封件92由设置于旁路通路191内的第一导向部件210及保持部件240保持。

保持部件240具有：圆筒状立壁部241、在该立壁部241圆周方向的多个位置自轴向一侧朝径向内侧切割使其倾倒而形成的卡止片部242。而且，保持部件240在立壁部241的轴向另一端侧与第三孔部198的底面抵接，且该保持部件240的多个卡止片部242与第一导向部件210的圆筒状部212外周面卡合。另外，在立壁部241的所述另一端侧，形成有沿轴向凹陷且沿径向贯通的省略图示的连通槽。

杯状密封件92的基部140配置于保持部件240的立壁部241和第一导向部件210的圆板状部211之间，并且内周唇部141配置于保持部件240的立壁部241的径向内侧，在该状态下，杯状密封件92的内周唇部141以与第一导向部件210的圆筒状部212紧贴的方式嵌合于该圆筒状部212。此时，杯状密封件92的基部140与保持部件240的立壁部241之间能够形成轴向间隙，在该杯状密封件92的内周唇部141与保持部件240的立壁部241之间能够形成径向间隙。内周唇部141通过与保持部件240的卡止片部242抵接而限制该内周唇部141相对于第一导向部件210的轴向移动。

而且，杯状密封件92的外周唇部142配置于保持部件240的立壁部241外侧，在该外周唇部142处于自然状态时，其与构成旁路通路191的连通路径237内周面的径向孔195的第三孔部198内周面接触。在该状态下，在外周唇部142与保持部件240的立壁部241之间形成有径向间隙，当该外周唇部142与该间隙量相应地朝立壁部241侧弯曲时，外周唇部142自第三孔部198的内周面离开。即、外周唇部142能够与构成旁路通路191的连通路径237内周面的第三孔部198接触或自其离开。

而且，杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而自构成连通路径237内周面的第三孔部198离开，从而容许工作液自贮液室R经由旁路通路191的连通路径237向主液压室51流动，通过使外周唇部142与构成旁路通路191的连通路径137内周面的第三孔部198接触而截断工作液的逆向流动。即、当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，杯状密封件92通过使外周唇部142与旁路通路191的连通路径237内周面接触而封闭连通路径237，从而限制工作液自主液压室51经由旁路通路191向贮液室R流动。另一方面，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142朝自连通路径237内周面离开的方向弯曲而打开连通路径237，从而使工作液自贮液室R经由旁路通路191向主液压室51流动。

在缸体通路233内的、径向孔195的第二孔部197内侧、第一导向部件210的通孔213内侧及第二导向部件222的孔部229内侧，能够滑动地收纳有沿第一导向部件210及第二导向部件222的轴向往复移动的控制阀体245，并且也收纳有对控制阀体245朝缸本体5的筒部3侧施力的阀弹簧246。控制阀体245及阀弹簧246构成控制阀机构190。

控制阀体245具有活塞部件253，该活塞部件253自轴向一侧依次具有：第一轴部248、与第一轴部248同轴且直径比其大的第二轴部249、与第二轴部249同轴且直径比其小的第三轴部250、与第三轴部250同轴且直径比第二轴部249大的圆板部251、与圆板部251同轴且直径比其小的端轴部252。在活塞部件253的第一轴部248外周部，以构成同轴的方式形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽254，在第二轴部249的外周部，也以构成同轴的方式形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽255。并且，在圆板部251的第三轴部250侧的端面，以构成同轴的方式形成有沿轴向凹陷的圆环状密封槽256。

而且，在活塞部件253上形成有轴向孔部257和正交孔部258，该轴向孔部257自第一轴部248的端面沿轴向形成，该正交孔部258自轴向孔部257里侧的端部位置以与其正交的方式沿径向形成。该轴向孔部257及正交孔部258构成内部通路259，该内部通路259的一端侧在第一轴部248的轴线方向端部开口，并且，另一端侧在第三轴部250的外径面开口。活塞部件253的第一轴部248能够滑动地嵌合于径向孔195的第二孔部197，第二轴部249能够滑动地嵌合于第一导向部件210的通孔213。而且，圆板部251的第三轴部250侧的端面能够与第一导向部件210的圆板状部211的与圆筒状部212相反的一侧的端面抵接。

控制阀体245具有：密封圈261，其嵌合于第一轴部248的密封槽254中，以便总是将第一轴部248和径向孔195的第二孔部197之间的间隙密封；密封圈262，其嵌合于第二轴部249的密封槽255中，以便总是将第二轴部249和第一导向部件210的通孔213之间的间隙密封；密封圈263，其嵌合于圆板部251的密封槽256中，以便对第一导向部件210和圆板状部211和圆板状部251之间的间隙进行开闭。

阀弹簧246是越到轴向一侧直径越扩大的锥状螺旋弹簧，使活塞部件253的端轴部252穿过该阀弹簧246的小径侧端部的内侧，并在小径侧端部是该阀弹簧246与圆板部251抵接。阀弹簧246的大径侧端部与第二导向部件222的孔部229底面抵接。由此，阀弹簧246对控制阀体245朝使其圆板状部251及密封圈263与第一导向部件210的圆板状部211抵接的方向施力。

上述缸体通路233中的、主要是第二导向部件222和控制阀体245之间的部分构成控制阀室266。该控制阀室266经由缸本体5的连通孔102、径向孔195的第四孔部199与第二导向部件222及第一导向部件210之间的部分的室235、第二导向部件222的连通孔226，与贮液室R总是连通。另一方面，控制阀室266经由径向孔195的第一孔部196和控制阀体245的内部通路259，能够与大径加压室76连通，利用控制阀体245的主要是密封圈263，进行控制阀室266与大径加压室76的连通/截断。

而且，缸体通路233中的、控制阀体245的第一轴部248和第一导向部件210之间的部分构成小径压力室267。该小径压力室267经由缸本体5的连通孔101、室236、保持部件240的省略图示的连通槽、第一导向部件210的连通槽219，与主液压室51总是连通，并将主液压室51的液压作用于控制阀体245。导入该小径压力室267的主液压室51的液压，作用于控制阀体245的由直径大的密封圈262进行密封的密封部分和由直径小的密封圈261进行密封的密封部分，从而在控制阀体245产生因它们的受压面积差而产生的推力。

在此，上述杯状密封件92配置于缸体通路233的室236内，并划分控制阀室266和小径压力室267，该控制阀室266经由第二导向部件222的连通孔226、室235、及第一导向部件210的圆环槽216和连通孔218与室236连通，该小径压力室267经由第一导向部件210的连通槽219及保持部件240的省略图示的连通槽与室236连通，并且，所述杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室266向小径压力室267流动并截断工作液的逆向流动。

在控制阀机构190的控制阀体245的密封圈263自第一导向部件210的圆板状部211端面离开的状态下，经由径向孔195的第一孔部196、控制阀体245的内部通路259、控制阀室166、第二导向部件222的连通孔226、室235、连通孔102、连通孔38、安装孔18，大径加压室76和贮液室R连通。这些第一孔部96、控制阀体245的内部通路259、控制阀室166、第二导向部件222的连通孔226、室235、连通孔102、连通孔38、安装孔18通过大径加压室76和贮液室R连通，从而形成将大径加压室76的液压经由控制阀机构190朝贮液室R释放的敞开通路270。

当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，作为单向阀起作用的杯状密封件92使外周唇部142与构成连通路径237的第三孔部198内周面接触而关闭连通路径237，由此，截断工作液自主液压室51经由连通路径237向贮液室R流动，并且，也截断工作液向控制阀室266流动。另一方面，在主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142弯曲，并自构成连通路径237的第三孔部198内周面离开而打开连通路径237，由此，使工作液自贮液室R经由旁路通路191向主液压室51流动。此时，流过第一导向部件210的连通孔218的工作液，在杯状密封件92和圆板状部211之间主要流过杯状密封件92的通路槽143而流到外周唇部142侧，并通过外周唇部142和第三孔部198之间的间隙，从而流过连通路径237中的配置有杯状密封件92的部分。

根据上述情况，当利用车辆姿态稳定控制系统的省略图示的泵对主液压室51的工作液进行泵取时，因其吸引压力而使主液压室51成为负压，杯状密封件92如上所述弯曲而打开，相比经由通过打开密封圈29而成为连通状态的缸本体5和主活塞8之间的补给通路85进行流动，工作液自贮液室R经由连通路径237以更大流量向主液压室51流动，能够使工作液以将补给通路85和连通路径237的流量合在一起的大流量流动。

控制阀机构190的小径压力室267，经由连通孔101、室236及第一导向部件210的连通槽219等，总是与主液压室51连通。其结果是，在控制阀体245上，利用主液压室51的液压和密封圈261、262的受压面积差，产生抵抗阀弹簧246的施加力的推力即开阀方向的推力。由此，当控制阀体245抵抗阀弹簧246的施加力而移动时，密封圈263自第一导向部件210离开而将敞开通路270打开，从而将经由敞开通路270的第一孔部196及内部通路259而连通的大径加压室76的液压，经由敞开通路270朝贮液室R侧释放。在此，根据导入小径压力室267的主液压室51的液压，在控制阀体245产生的推力产生变化，其结果是，控制阀体245以随着主液压室51的液压上升而使大径加压室76的液压逐渐降低的方式将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放。

即、在进行上述快速注油时，推开密封圈29，经由缸本体5和主活塞8之间的间隙，工作液自大径加压室76送入主液压室51，从而补偿行程初期的无效液量(主要是制动钳回行量)，之后，当大径加压室76和主液压室51以相同压力上升至加压室解除液压时，至此处于关闭状态的控制阀机构190的控制阀体245打开，将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放而将该液压解除。此时，控制阀机构190以随着主液压室51的液压上升而逐渐降低大径加压室76的液压的方式，将大径加压室76的液压朝贮液室R侧释放。

根据第六实施方式，作为安装于旁路通路191且在主液压室51内的压力比贮液室R的压力低时打开的单向阀，使用杯状密封件92，该杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而自构成旁路通路191的连通路径237的第三孔部198内周面离开，从而容许工作液自贮液室R向主液压室51流动，通过使外周唇部142与第三孔部198内周面接触而截断工作液的逆向流动。因此，可以抑制大型化及高成本化，并可以利用来自下游侧的吸引使贮液室R的工作液流动。

而且，使用带台阶的缸本体5和带台阶的副活塞9形成直径比主液压室51大的大径加压室76，并将密封圈29推开以进行自大径加压室76向主液压室51供给工作液的快速注油，并且设置有在快速注油后以使大径加压室76的液压降低的方式朝贮液室R侧释放大径加压室76的液压的控制阀机构190。由于在该控制阀机构190内设置有上述杯状密封件92，因此，可以有效地抑制大型化及高成本化。

具体而言，在收纳控制阀机构190的控制阀体245的缸体通路233内，以划分控制阀室266和小径压力室267的方式设置有上述杯状密封件92，其中该控制阀室266利用控制阀体245对控制阀室266与大径加压室76的连通/截断进行控制，该小径压力室267将主液压室51的液压作用于控制阀体245，该杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而容许工作液自控制阀室266向小径压力室267流动并截断工作液的逆向流动，从而，使工作液自控制阀机构190的总是与贮液室R连通的控制阀室266，流入总是与主液压室51连通的小径压力室267。因此，可以将控制阀机构190的通路兼用于在进行泵取时补给工作液。

而且，由于杯状密封件92由设置于旁路通路191内的第一导向部件210保持在旁路通路191，因此，可以在将杯状密封件92预先保持在与缸本体5分体的第一导向部件210的状态下将其组装到缸本体5，组装变得容易。

而且，由于缸体通路233沿缸本体5的径向形成，因此，加工变得容易，并且，由于该缸体通路233与安装台部15、16同样地形成于上侧，因此，它们的加工方向相同，从而可以缩短加工时间。

而且，在缸本体5内，设置有与主活塞8一并滑动的副活塞9，并且由副活塞9和小径缸体部43形成有副液压室50，在将贮液室R、大径加压室76连通的补给通路87和将贮液室R、副液压室50连通的补给通路86之间形成有缸体通路233，因此，能够以容易地避开与补给通路86、87产生干涉的方式形成将缸体通路233和贮液室R连通的连通孔102。

(第七实施方式)

接着，主要基于图10及图11以与第一实施方式的不同部分为主说明第七实施方式。另外，对与第一实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

如图10所示，在第七实施方式中，首先，缸本体5的局部结构与第一实施方式不同。即、第七实施方式的缸本体5未形成有第一实施方式的大径滑动内径部13及口部侧大径内径部31。而且，在第二小径滑动内径部12上，形成有配置有密封圈29的密封周槽28和配置有密封圈35的口部4侧的密封周槽33，并且，在这些密封周槽28、33之间，形成有经由连通孔37、38总是与贮液室R连通的开口槽36。于是，在缸本体5上仅形成有小径缸体部43。

而且，与上述结构对应地，能够滑动地插入缸本体5的第二小径滑动内径部12的第七实施方式的主活塞8，除环状凹部72之外，构成为外径恒定，并且未形成有圆环槽73及连通槽74。因此，在第七实施方式中，未形成大径加压室76，当主活塞8处于配置在最靠近口部4侧的初始位置的状态时，主液压室51处于使孔75在开口槽36开口的位置，并利用由开口槽36、连通孔37、38和安装孔18构成的补给通路87与贮液室R连通。在第七实施方式中，并不是所谓的快速注油型主缸，因此，未形成大径加压室，并且也未设置控制阀机构。

在主活塞8使孔75位于比密封圈29更靠底部2侧的状态下，设置于缸本体5的第二小径滑动内径部12的密封圈29能够将主液压室51和贮液室R之间的连通截断。而且，由于密封圈29为杯状密封件，因此，截断贮液室R和主液压室51的连通，并且，当在它们之间产生了压力差时，仅容许工作液自贮液室R侧向主液压室51侧流动。

根据上述情况，当主液压室51的液压比贮液室R的液压(＝大气压)低时，密封圈29打开，在缸本体5内，经由安装孔18、连通孔37、38、第二小径滑动内径部12和主活塞8之间的间隙，自贮液室R向主液压室51补给工作液。因密封圈29打开而形成补给通路85，安装孔18、连通孔37、38、第二小径滑动内径部12和主活塞8之间的间隙构成自贮液室R向主液压室51补给工作液的上述补给通路85。

当主活塞8根据制动踏板的输入而自初始位置朝底部2侧移动时，主活塞8的孔75被密封圈29封闭，从而将主液压室51和贮液室R的经由孔75的连通截断，当自该状态进一步向底部2侧移动时，自主液压室51经由主排出路径41向制动装置供给工作液。

而且，在第七实施方式中，构成装入杯状密封件92的外壳的径向突出部280，自筒部3沿缸体径向朝水平侧方突出。该径向突出部280也在铸造缸本体5时与底部2、筒部3及安装台部15、16一体成形。

如图11所示，在径向突出部280的内侧，自与筒部3相反的一侧形成有沿着作为缸体径向的水平方向的径向孔281。该径向孔281具有：筒部3侧的第一孔部282、与该第一孔部282同轴且孔径比其孔径大的第二孔部283、与该第二孔部283同轴且孔径比其孔径大的第三孔部284。径向孔281在第三孔部284朝外侧开口，在第三孔部284，在开口侧的规定范围内形成有内螺纹285。另外，径向孔281全部自径向突出部280的突出方向前方通过工具加工而形成。

在缸本体5上形成有连通孔101，该连通孔101通过将径向孔281的第一孔部281底面的内周面侧和中间大径内径部26连接而与主液压室51连通。该连通孔101的延长线在径向孔281内且自径向孔281开口部内的位置伸到外侧。该连通孔101通过自径向孔281插入的工具进行加工而形成。

如图10所示，在缸本体5上，在安装孔18开口的连通孔38以与安装孔18构成同轴的方式形成，如图11所示，连通孔102将径向孔281的第一孔部282和第二孔部283之间的分界部分与该连通孔38的内周面连通。该连通孔102的延长线也在径向孔281内且自径向孔281开口部内的位置伸到外侧，该连通孔102通过自径向孔281插入的工具进行加工而形成。

在径向孔281的第一孔部282及第二孔部283内，嵌合有带台阶的轴状保持部件290。该保持部件290自轴向一侧依次具有：一端轴部291、与一端轴部291同轴且直径比一端轴部291大的圆板部292、与圆板部292同轴且直径比圆板部292小的中间轴部293、与中间轴部293同轴且直径比圆板部292大的另一端轴部294。在圆板部292上形成有沿轴向贯通的多个连通孔296，在另一端轴部294的外周部上以构成同轴的方式形成有朝径向内侧凹陷的圆环状密封槽297。

保持部件290的一端轴部291与第一孔部282的底面抵接，通过圆板部292与第一孔部282的内周面嵌合，并通过另一端轴部294与第二孔部283的内周面嵌合。在该状态下，通过使盖体300与第三孔部284的内螺纹285螺纹连接，从而将保持部件290固定于径向突出部280。另外，在盖体300上，在其外周部形成有用于与内螺纹285螺纹连接的外螺纹301。在密封槽297内配设有用于将径向孔281的第二孔部283和另一端轴部294之间的间隙密封的密封圈298。

在此，形成如下的旁路通路303，该旁路通路303通过由盖体300封闭的径向孔281、安装孔18、连通孔38、连通孔101、连通孔102，绕过补给通路85将贮液室R和主液压室51连通。保持部件290配置于该旁路通路303内。

如上所述在盖体300与径向突出部280螺纹连接的状态下，保持部件290的中间部分与第一孔部282和第二孔部283的分界部分之间的室305，与连通孔102连通，保持部件290的一端轴部291和第一孔部282之间的部分的室306，与连通孔101连通。而且，由于这些室305、306通过形成于保持部件290的连通孔296能够彼此连通，因此，室305、连通孔296及室306构成通过安装孔18、连通孔38、连通孔102和连通孔101将贮液室R和主液压室51连通的连通路径307。

而且，在构成旁路通路303的连通路径307的室306内，设置有由在旁路通路303内设置的保持部件290保持且与第一实施方式相同的杯状密封件92。另外，在上述连通孔296和杯状密封件92之间，设置有与第一实施方式相同的未图示的衬垫。

杯状密封件92的基部140与保持部件290的圆板部292相对，内周唇部141以与保持部件290的一端轴部291紧贴的方式嵌合于该一端轴部291。杯状密封件92的外周唇部142在处于自然状态时，与构成旁路通路303的连通路径307内周面的径向孔281的第一孔部282内周面接触。当外周唇部142自该状态朝内周唇部141侧弯曲时，外周唇部142自第一孔部282的内周面离开。即、外周唇部142能够与构成旁路通路303的连通路径307内周面的第一孔部282接触或自其离开。

而且，通过使外周唇部142弯曲并自构成连通路径307内周面的第一孔部282离开，杯状密封件92容许工作液自贮液室R经由旁路通路303的连通路径307向主液压室51流动，通过使外周唇部142与构成旁路通路303的连通路径307内周面的第一孔部282接触而截断工作液的逆向流动。即、当主液压室51侧的液压为贮液室R侧的液压(大气压)以上时，通过使外周唇部142与旁路通路303的连通路径307的内周面接触，杯状密封件92将连通路径307封闭，从而限制工作液自主液压室51经由旁路通路303向贮液室R流动。另一方面，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142朝自连通路径307内周面离开的方向弯曲而将连通路径307打开，从而使工作液自贮液室R经由旁路通路303向主液压室51流动。

根据上述情况，当利用车辆姿态稳定控制系统的省略图示的泵对主液压室51的工作液进行泵取时，因泵的吸引压力而使主液压室51成为负压，杯状密封件92如上所述弯曲而打开，相比经由通过打开密封圈29而成为连通状态的缸本体5和主活塞8之间的补给通路85进行流动，工作液自贮液室R经由连通路径307以更大流量向主液压室51流动，能够使工作液以将补给通路85和连通路径307的流量合在一起的大流量流动。

根据第七实施方式，作为安装于旁路通路303且在主液压室51内的压力比贮液室R的压力低时打开的单向阀而使用杯状密封件92，该杯状密封件92通过使外周唇部142弯曲而自构成旁路通路303的连通路径307的第一孔部282内周面离开，容许工作液自贮液室R向主液压室51流动，通过使外周唇部142与第一孔部282内周面接触而截断工作液的逆向流动。因此，可以抑制大型化及高成本化，并可以利用来自下游侧的吸引使贮液室R的工作液流动。

而且，由于杯状密封件92由设置于旁路通路303内的保持部件290保持在旁路通路303，因此，能够以将杯状密封件92预先保持在保持部件290的状态将其组装到缸本体5，从而组装变得容易。

(第八实施方式)

接着，主要基于图12以与第七实施方式的不同部分为主说明第八实施方式。另外，对于与第七实施方式共通的部位，使用同一名称、同一附图标记表示。

在第八实施方式中，保持部件290的局部结构不同。即、形成有直径比一端轴部291小的突起部309，该突起部309自保持部件290的一端轴部291以构成同轴的方式突出成轴状，且在该突起部309上固定有另外一个保持部件310。该保持部件310具有圆筒状的圆筒状部311、自圆筒状部311的轴向中间部伸到径向内侧的板状部312。

将突起部309插入在板状部312中央形成的安装孔313并使板状部312与一端轴部291抵接，通过在上述状态下紧固突起部309，使保持部件310与保持部件290构成一体。另外，在保持部件310的板状部312和保持部件290的圆板部292之间且处于圆筒状部311的径向内侧，配置有杯状密封件92的内周唇部141，在圆筒状部311的径向外侧配置有杯状密封件92的外周唇部142。

而且，在第八实施方式中，当主液压室51侧的液压比贮液室R侧的液压(大气压)低时，杯状密封件92利用液压差使外周唇部142在其与保持部件310的圆筒状部311之间的间隙的范围内，朝自构成连通路径307内周面的第一孔部282离开的方向弯曲而打开连通路径307，从而使工作液自贮液室R经由旁路通路303向主液压室51流动。

根据第八实施方式，由于可以利用保持部件310来限制杯状密封件92自保持部件290脱落，因此，能够以将杯状密封件92切实地保持在保持部件290的状态将其组装到缸本体5，组装变得容易。

根据上述第一～第八实施方式，主缸具有：自贮液室导入工作液的缸本体、滑动自如地嵌合于该缸本体并在所述缸本体内划分压力室的活塞、形成于所述缸本体并自所述贮液室向所述压力室补给工作液的补给通路、绕过该补给通路将所述贮液室和所述压力室连通的旁路通路、安装于该旁路通路且在所述压力室内的压力比所述贮液室的压力低时打开的单向阀，所述单向阀由配置在所述旁路通路内的杯状密封件构成，该杯状密封件通过使唇部弯曲而自所述旁路通路的内周面离开，容许工作液自所述贮液室向所述压力室流动，并且通过使所述唇部与所述内周面接触而截断工作液的逆向流动。由此，可以抑制大型化及高成本化，并且可以利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液顺畅地流到下游侧。

而且，根据第一～第六实施方式，主缸具有：具有大径缸体部及小径缸体部的带台阶缸体、具有能够滑动地插入该带台阶缸体的所述大径缸体部内的大径活塞部及能够滑动地插入所述小径缸体部内的小径活塞部的带台阶活塞、将所述带台阶缸体内划分成所述大径活塞部侧的大径加压室和所述小径活塞部侧的小径液压室并且仅容许工作液自所述大径加压室侧朝所述小径液压室侧流动的单向开闭部、与所述大径加压室、所述小径液压室及贮液室连接且具有控制阀体的控制阀机构，该控制阀体以使所述大径加压室的液压降低的方式将该液压朝所述贮液室侧释放，在该控制阀机构形成有以能够滑动的方式收纳所述控制阀体的缸体通路，该缸体通路具有小径压力室和控制阀室，该小径压力室与所述小径液压室连通并使所述小径液压室的液压作用于所述控制阀体，该控制阀室与所述贮液室及所述大径加压室连通并利用所述控制阀体对该控制阀室与所述大径加压室的连通/截断进行控制，所述主缸具备杯状密封件，该杯状密封件配置于所述缸体通路内并划分所述控制阀室和所述小径压力室，并且通过使唇部弯曲而容许工作液自所述控制阀室向所述小径压力室流动，并截断工作液的逆向流动。由此，可以抑制大型化及高成本化，且可以利用来自下游侧的吸引使贮液室的工作液流到下游侧。而且，使用带台阶缸体和带台阶活塞形成直径比小径液压室大的大径加压室，经由单向开闭部自大径加压室向小径液压室供给工作液，并且，设置以使大径加压室的液压降低的方式将大径加压室的液压朝贮液室侧释放的控制阀机构，由于在该控制阀机构内设置杯状密封件，因此，可以有效地抑制大型化及高成本化。

具体而言，根据第一～第六实施方式，在收纳控制阀机构的控制阀体的缸体通路内，以划分控制阀室和小径压力室的方式设置杯状密封件，其中该控制阀室利用控制阀体对该控制阀室与大径加压室的连通/截断进行控制，该小径压力室将小径液压室的液压作用于控制阀体，该杯状密封件通过使唇部弯曲而容许工作液自控制阀室向小径压力室流动并截断工作液的逆向流动，从而使工作液自控制阀机构的与贮液室连通的控制阀室向与小径液压室连通的小径压力室流动。因此，可以将控制阀机构的通路兼用于补给工作液。

而且，根据第一～第四、第六～第八实施方式，所述杯状密封件具有自基部伸出的外周唇部和内周唇部，所述外周唇部相对于所述基部，角度产生变化。因此，在打开杯状密封件时可以使工作液顺畅地流动。

而且，根据第一～第四、第六～第八实施方式，所述杯状密封件具有外周唇部和内周唇部，所述外周唇部的径向厚度比所述内周唇部的径向厚度薄。因此，相对于液压的变化，所述杯状密封件能够反应性良好地进行打开及关闭。

而且，根据第二～第五实施方式，所述杯状密封件具有外周唇部和内周唇部，在该外周唇部和内周唇部之间，具有相比所述外周唇部突出而形成的中间突出部。由此，利用中间突出部可以限制杯状密封件的轴向移动。

而且，根据第一、第六～第八实施方式，所述杯状密封件由设置于所述旁路通路内的保持部件保持在所述旁路通路。由此，能够以将杯状密封件预先保持在保持部件的状态进行组装，组装变得容易。

而且，根据第二～第四实施方式，所述杯状密封件由形成于所述旁路通路的内周面的环状槽保持。因此，可以简化用于保持杯状密封件的结构，可进一步谋求低成本化。

而且，根据第一～第六实施方式，所述缸体通路沿所述带台阶缸体的径向形成。因此，加工变得容易。

而且，根据第一～第六实施方式，在所述带台阶缸体内设置有与所述带台阶活塞一并滑动的其他活塞，并且，由该其他活塞和所述小径缸体部形成其他液压室，在将所述贮液室、所述大径加压室连通的一补给通路与将所述贮液室、所述其他液压室连通的其他补给通路之间形成有所述缸体通路。因此，能够以容易地避开与一补给通路及其他补给通路干涉的方式将缸体通路和贮液室连通。

Claims (9)

1.一种主缸，具有：

自贮液室导入工作液的缸本体、

滑动自如地嵌合于该缸本体并在缸本体内划分压力室的活塞、

形成于所述缸本体且自所述贮液室向所述压力室补给工作液的补给通路、

绕过该补给通路将所述贮液室和所述压力室连通的旁路通路、以及

安装于该旁路通路且在所述压力室内的压力比所述贮液室的压力低时打开的单向阀，

所述主缸的特征在于，

所述单向阀由以不能移动的方式配置于所述旁路通路内的杯状密封件构成，该杯状密封件在其与所述旁路通路的内周面之间容许工作液自所述贮液室向所述压力室流动，并截断工作液的逆向流动。

2.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，

所述杯状密封件具有自基部伸出的外周唇部和内周唇部，且所述外周唇部相对于所述基部，角度产生变化。

3.如权利要求2所述的主缸，其特征在于，

所述杯状密封件具有外周唇部和内周唇部，且所述外周唇部的径向厚度比所述内周唇部的径向厚度薄。

4.如权利要求3所述的主缸，其特征在于，

所述杯状密封件具有外周唇部和内周唇部，在该外周唇部和内周唇部之间，具有相比所述外周唇部突出而形成的中间突出部。

5.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，

所述杯状密封件由形成于所述旁路通路的内周面的环状槽保持。

6.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，

所述缸本体形成为具有大径缸体部及小径缸体部的带台阶缸体，

所述活塞形成为具有大径活塞部及小径活塞部的带台阶活塞，所述大径活塞部能够滑动地插入该带台阶缸体的所述大径缸体部内，所述小径活塞部能够滑动地插入所述小径缸体部内，并且，

所述主缸具有：

单向开闭部，其将所述带台阶缸体内划分为所述大径活塞部侧的大径加压室和所述小径活塞部侧的小径液压室，并且仅容许工作液自所述大径加压室侧向所述小径液压室侧流动；以及

控制阀机构，其与所述大径加压室、所述小径液压室及所述贮液室连接且具有将所述大径加压室的液压朝所述贮液室侧释放以使该液压降低的控制阀体，

在该控制阀机构形成有所述控制阀体滑动的缸体通路，

该缸体通路具有：小径压力室，其与所述小径液压室连通且使该小径液压室的液压作用于所述控制阀体；控制阀室，其与所述贮液室及所述大径加压室连通且利用所述控制阀体进行该控制阀室与所述大径加压室的连通或截断，

所述单向阀以不移动的方式配置于所述缸体通路。

7.如权利要求6所述的主缸，其特征在于，

所述缸体通路沿所述带台阶缸体的径向形成。

8.如权利要求7所述的主缸，其特征在于，

在所述带台阶缸体内设有与所述带台阶活塞一并滑动的其他活塞，并且，利用该其他活塞与所述小径缸体部形成其他液压室，

在将所述贮液室与所述大径加压室连通的一补给通路和将所述贮液室与所述其他液压室连通的其他补给通路之间，形成有所述缸体通路。

9.如权利要求1～8中任一项所述的主缸，其特征在于，

所述杯状密封件由设置于所述旁路通路内的保持部件保持在所述旁路通路。

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