具体实施方式
实施例1:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为16%,产酸率为30g/L,首先将发酵液加热至65℃,保温15分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为100℃,最后一效温度为60℃,浓缩得到浓度为28°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度180℃,出口温度90℃,得到含量为30g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠,经复配制成5%饲料级色氨酸预混剂。
实施例2:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为16.5%,产酸率为30.5g/L,首先将发酵液加热至65.5℃,保温14.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为102℃,最后一效温度为61℃,浓缩得到浓度为28.5°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度183℃,出口温度92℃,得到含量为31g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠,经复配制成10%饲料级色氨酸预混剂。
实施例3:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17%,产酸率为32g/L,首先将发酵液加热至67℃,保温14分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103℃,最后一效温度为63℃,浓缩得到浓度为29°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度185℃,出口温度93℃,得到含量为32g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠,经复配制成15%饲料级色氨酸预混剂。
实施例4:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17.5%,产酸率为33g/L,首先将发酵液加热至68℃,保温13.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为104℃,最后一效温度为64℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度188℃,出口温度94℃,得到含量为33g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料麸皮,经复配制成20%饲料级色氨酸预混剂。
实施例5:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18%,产酸率为34g/L,首先将发酵液加热至69℃,保温13分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65℃,浓缩得到浓度为30.5°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度190℃,出口温度95℃,得到含量为34g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料麸皮,经复配制成25%饲料级色氨酸预混剂。
实施例6:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18.5%,产酸率为35g/L,首先将发酵液加热至70℃,保温13.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106℃,最后一效温度为66℃,浓缩得到浓度为31°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度192℃,出口温度96℃,得到含量为35g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉,经复配制成20%饲料级色氨酸预混剂。
实施例7:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19%,产酸率为35.5g/L,首先将发酵液加热至71℃,保温12分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为107℃,最后一效温度为67℃,浓缩得到浓度为31.5°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度194℃,出口温度97℃,得到含量为36g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例8:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19.5%,产酸率为36g/L,首先将发酵液加热至74℃,保温11.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为108℃,最后一效温度为68℃,浓缩得到浓度为32°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度196℃,出口温度98℃,得到含量为37g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉,经复配制成25%饲料级色氨酸预混剂。
实施例9:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为20%,产酸率为37g/L,首先将发酵液加热至76℃,保温11分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为109℃,最后一效温度为69℃,浓缩得到浓度为31°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度198℃,出口温度99℃,得到含量为38g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例10:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17%,产酸率为38g/L,首先将发酵液加热至77℃,保温12分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为110℃,最后一效温度为70℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度200℃,出口温度100℃,得到含量为39g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例11:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18%,产酸率为39g/L,首先将发酵液加热至78℃,保温10.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106℃,最后一效温度为65℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度205℃,出口温度97℃,得到含量为40g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例12:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18.3%,产酸率为40g/L,首先将发酵液加热至80℃,保温10.2分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103.5℃,最后一效温度为65.5℃,浓缩得到浓度为29°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度206.5℃,出口温度98℃,得到含量为38.5g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例13:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19%,产酸率为34.5g/L,首先将发酵液加热至85℃,保温10分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为64.5℃,浓缩得到浓度为28°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度208℃,出口温度98℃,得到含量为38.5g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉,经复配制成32%饲料级色氨酸预混剂。
实施例14:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18.8%,产酸率为34.5g/L,首先将发酵液加热至77.5℃,保温11分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103.5℃,最后一效温度为65.5℃,浓缩得到浓度为29.5°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度190℃,出口温度92℃,得到含量为42g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉,经复配制成35%饲料级色氨酸预混剂。
实施例15:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为20%,产酸率为34.5g/L,首先将发酵液加热至84℃,保温10.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106.5℃,最后一效温度为69.5℃,浓缩得到浓度为29.5°Bé的浓缩液备用;
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度210℃,出口温度98℃,得到含量为45g/L的色氨酸干粉;
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。
实施例16:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为16%,产酸率为30g/L,首先将发酵液加热至65℃,保温15分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至40℃,经孔径为50nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.22MPa,膜出口压力为0.12MPa,膜通量为50L/㎡·h,浓缩2.8倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为100℃,最后一效温度为60℃,得到浓度为28°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度180℃,出口温度90℃,得到含量为15g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加辅料米糠,经复配制成含量为5%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为100℃,最后一效温度为60℃,浓缩得到浓度为28°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度180℃,出口温度90℃,得到含量为50g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉辅料米糠,经复配制成10%饲料级色氨酸预混剂。
实施例17:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为16.5%,产酸率为30.5g/L,首先将发酵液加热至67℃,保温14分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至41℃,经孔径为55nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.23MPa,膜出口压力为0.13MPa,膜通量为52L/㎡·h,浓缩2.9倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为101℃,最后一效温度为61℃,得到浓度为28.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度184℃,出口温度91℃,得到含量为15.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成含量为8%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为101℃,最后一效温度为61 ℃,浓缩得到浓度为28.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度185℃,出口温度91℃,得到含量为50.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加辅料米糠,经复配制成15%饲料级色氨酸预混剂。
实施例18:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17%,产酸率为31g/L,首先将发酵液加热至69℃,保温13.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至42℃,经孔径为60nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.24MPa,膜出口压力为0.14MPa,膜通量为55L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为102℃,最后一效温度为62℃,得到浓度为29°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度188℃,出口温度92℃,得到含量为16g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为102℃,最后一效温度为62 ℃,浓缩得到浓度为29°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度188℃,出口温度92℃,得到含量为51g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成20%饲料级色氨酸预混剂。
实施例19:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17.5%,产酸率为31.5g/L,首先将发酵液加热至70℃,保温13分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至43℃,经孔径为65nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.25MPa,膜出口压力为0.15MPa,膜通量为60L/㎡·h,浓缩3.1倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103℃,最后一效温度为63℃,得到浓度为29.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度190℃,出口温度93℃,得到含量为16.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加玉米粉辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103℃,最后一效温度为63 ℃,浓缩得到浓度为29.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度190℃,出口温度93℃,得到含量为51.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加玉米粉辅料,经复配制成25%饲料级色氨酸预混剂。
实施例20:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18%,产酸率为32g/L,首先将发酵液加热至72℃,保温12.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至44℃,经孔径为70nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.26MPa,膜出口压力为0.16MPa,膜通量为63L/㎡·h,浓缩3.2倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为104℃,最后一效温度为64℃,得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度192℃,出口温度94℃,得到含量为17g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加玉米粉辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为104℃,最后一效温度为64 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度195℃,出口温度94℃,得到含量为52g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加玉米粉辅料,经复配制成32%饲料级色氨酸预混剂。
实施例21:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18.5%,产酸率为32.5g/L,首先将发酵液加热至74℃,保温12分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45℃,经孔径为75nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.27MPa,膜出口压力为0.17MPa,膜通量为65L/㎡·h,浓缩3.2倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65℃,得到浓度为30.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度195℃,出口温度95℃,得到含量为17.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65 ℃,浓缩得到浓度为30.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度198℃,出口温度95℃,得到含量为52.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。
实施例22:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19%,产酸率为33g/L,首先将发酵液加热至76℃,保温11.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至46℃,经孔径为80nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.28MPa,膜出口压力为0.18MPa,膜通量为68L/㎡·h,浓缩3.2倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106℃,最后一效温度为66℃,得到浓度为31°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度197℃,出口温度96℃,得到含量为18g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉米糠辅料,经复配制成含量为15%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106℃,最后一效温度为66 ℃,浓缩得到浓度为31°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度200℃,出口温度96℃,得到含量为53g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成35%饲料级色氨酸预混剂。
实施例23:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19.5%,产酸率为33.5g/L,首先将发酵液加热至78℃,保温11分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至47℃,经孔径为85nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.26MPa,膜出口压力为0.17MPa,膜通量为70L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为107℃,最后一效温度为67℃,得到浓度为31.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度200℃,出口温度97℃,得到含量为18.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成含量为15%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为107℃,最后一效温度为67 ℃,浓缩得到浓度为31.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度202℃,出口温度97℃,得到含量为54g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。
实施例24:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为20%,产酸率为34g/L,首先将发酵液加热至80℃,保温10分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48℃,经孔径为90nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.23MPa,膜出口压力为0.16MPa,膜通量为72L/㎡·h,浓缩2.8倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为108℃,最后一效温度为68℃,得到浓度为32°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度203℃,出口温度98℃,得到含量为19g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成含量为13%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为108℃,最后一效温度为68 ℃,浓缩得到浓度为32°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度205℃,出口温度98℃,得到含量为55g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成45%饲料级色氨酸预混剂。
实施例25:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为20%,产酸率为40g/L,首先将发酵液加热至82℃,保温10分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至49℃,经孔径为92nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.27MPa,膜出口压力为0.17MPa,膜通量为75L/㎡·h,浓缩2.9倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为109℃,最后一效温度为69℃,得到浓度为32°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度205℃,出口温度99℃,得到含量为19.5g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成含量为15%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为109℃,最后一效温度为70 ℃,浓缩得到浓度为31°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度208℃,出口温度99℃,得到含量为56g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加米糠辅料,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。
实施例26:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17%,产酸率为32g/L,首先将发酵液加热至84℃,保温10分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至50℃,经孔径为95nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.28MPa,膜出口压力为0.15MPa,膜通量为78L/㎡·h,浓缩2.9倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为110℃,最后一效温度为70℃,得到浓度为29°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度208℃,出口温度100℃,得到含量为20g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成含量为15%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为110℃,最后一效温度为70 ℃,浓缩得到浓度为31.5°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度210℃,出口温度100℃,得到含量为58g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成50%饲料级色氨酸预混剂。
实施例27:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为16.8%,产酸率为32.9g/L,首先将发酵液加热至80.8℃,保温10.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48.5℃,经孔径为100nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.26MPa,膜出口压力为0.17MPa,膜通量为80L/㎡·h,浓缩2.8倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65℃,得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度210℃,出口温度95℃,得到含量为21g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度200℃,出口温度95℃,得到含量为60g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。
实施例28:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17.8%,产酸率为35.7g/L,首先将发酵液加热至85℃,保温10分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至43.5℃,经孔径为60nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.24MPa,膜出口压力为0.17MPa,膜通量为70L/㎡·h,浓缩2.9倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为107℃,最后一效温度为68℃,得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度185℃,出口温度97℃,得到含量为22g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成含量为18%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为106℃,最后一效温度为66 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度200℃,出口温度90℃,得到含量为62g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加麸皮辅料,经复配制成45%饲料级色氨酸预混剂。
实施例29:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17.4%,产酸率为32.7g/L,首先将发酵液加热至68.6℃,保温13.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45.5℃,经孔径为65nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.23MPa,膜出口压力为0.14MPa,膜通量为60L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为104℃,最后一效温度为64℃,得到浓度为28°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度195℃,出口温度90℃,得到含量为23g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加小麦粉辅料,经复配制成含量为15%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为69 ℃,浓缩得到浓度为28°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度205℃,出口温度99℃,得到含量为64g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加小麦粉辅料,经复配制成50%饲料级色氨酸预混剂。
实施例30:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为18.2%,产酸率为36.6g/L,首先将发酵液加热至75℃,保温12.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48.5℃,经孔径为88nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.23MPa,膜出口压力为0.13MPa,膜通量为63L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为103℃,最后一效温度为67℃,得到浓度为29°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度198℃,出口温度92℃,得到含量为24g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加小麦粉辅料,经复配制成含量为19%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为107℃,最后一效温度为70 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度190℃,出口温度95℃,得到含量为65g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加小麦粉辅料,经复配制成60%饲料级色氨酸预混剂。
实施例31:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为17.2%,产酸率为35g/L,首先将发酵液加热至75℃,保温11.5分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45℃,经孔径为75nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.24MPa,膜出口压力为0.15MPa,膜通量为75L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65℃,得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度200℃,出口温度95℃,得到含量为25g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成含量为20%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度186℃,出口温度95℃,得到含量为55g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。
实施例32:本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程:
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液,其中湿菌体含量为19.5%,产酸率为38g/L,首先将发酵液加热至70℃,保温13分钟,灭菌后备用;
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48℃,经孔径为85nm陶瓷膜管过滤,膜进口压力为0.25MPa,膜出口压力为0.15MPa,膜通量为75L/㎡·h,浓缩3.0倍,得到菌体悬浮液和膜滤液备用;
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为105℃,最后一效温度为65℃,得到浓度为32°Bé的浓缩液,浓缩液经喷雾干燥,热空气进口温度200℃,出口温度95℃,得到含量为18g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成含量为10%的饲料级色氨酸预混剂;
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩,第一效温度为100℃,最后一效温度为70 ℃,浓缩得到浓度为30°Bé的浓缩液、浓缩液经喷雾干燥, 热空气进口温度195℃,出口温度95℃,得到含量为50g/L的色氨酸干粉,将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料,经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。