CN101987491A - 汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置，该装置包括两台真空硫化压机、两台升降机构和橡胶隔膜硫化成型模具，压机和升降机构排列在一条直线上，两台压机位于两台升降机构之间；两台压机之间和两台升降机构上部均通过传送轨道相连，升降机构上设置有可携带压机工作台板上下移动的升降装置；两台压机中，一台用于一次硫化处理，一台压机用于二次硫化处理，其中一台升降机构上设置有模具分离机构。本发明不但实现了橡胶隔膜的流水化生产，提高了设备利用率，简化了生产操作，而且，结构紧凑，占用场地少，同时，由两台压机来分别完成橡胶隔膜的一、二次硫化处理，还方便了两次硫化处理参数的设置和控制，为通过调整两次硫化参数来进一步提高橡胶隔膜的品质创造了条件。

Description

汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置

技术领域

本发明涉及汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化装置，尤其是一种能够进行橡胶隔膜循环加工的二次硫化装置。

背景技术

现有的汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型工艺均为单人单机作业模式，生产过程中，操作人员在进行模具分离、两次硫化上模的更换、成型产品取出、以及新的胶料和帆布的放入等操作时，成型压机空闲等待，成型压机在进行橡胶隔膜的两次硫化成型处理时，操作人员空闲等待，因此，现有橡胶隔膜成型工艺存在生产周期长、设备利用率低、生产效率低等缺陷。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置，该装置根据橡胶隔膜加工工序来设置工位，最大程度缩短了橡胶隔膜的生产周期，从而提高了设备利用率，提高了生产效率。另外，本发明二次硫化装置还使橡胶隔膜的生产操作得到简化，使原来的一人一机的作业方式变成二人可以操作四机，甚至更多。

为实现上述目的，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置包括两台真空硫化压机、两台升降机构和橡胶隔膜硫化成型模具，压机上的工作台板沿直线从其一侧输入、另一侧输出，压机和升降机构沿压机上工作台板的输入/输出方向排列在一条直线上，两台压机位于两台升降机构之间并相互间隔排列；两台压机相对的工作台板输入/输出口之间和两台升降机构的上部均设置有工作台板传送轨道，其中连接两台升降机构上部的传送轨道从两台压机顶部跨过；升降机构上设置有可携带工作台板上下移动的升降装置，升降装置上设置有用于接纳并支撑工作台板的支撑轨道，升降装置通过上下移动，使其上的支撑轨道分别与位于上方的所述传送轨道相接和与位于下方的压机上的工作台板输入口或输出口相接，由此形成：从一台压机经传送轨道到另一台压机、再到该压机相邻的升降机构、再经传送轨道到另一升降机构、最后再回到初始压机的工作台板立体封闭运动回路；两台压机中，一台用于橡胶隔膜的一次硫化处理，一台用于橡胶隔膜的二次硫化处理，相应地，橡胶隔膜硫化成型模具中的一次硫化用上模和二次硫化用上模分别固定在两台压机的压头上，模具中的下模固定在工作台板上、压环套装在下模上，同时，其中一台升降机构上还设置有用于对模具中的压环与下模进行分离操作的分离机构。

进一步，所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上。

进一步，所述支撑轨道、所述传送轨道及所述压机上均自带有输出其上工作台板的驱动机构，该驱动机构由齿轮、齿条、马达构成，齿轮与齿条相啮合并由马达驱动旋转，各驱动机构共用一根齿条，该齿条固定在工作台板上，各驱动机构中的齿轮和马达则各自单独设置。

进一步，所述升降机构为四立柱框架结构，包括底座，底座上设置有四根导向立柱，该四根导向立柱分别位于一个矩形的四个顶点上，四根立柱顶端通过顶板相互连接固定；所述升降装置包括基座，所述支撑轨道安装在基座上，基座安装在所述导向立柱上，并可在升降机构上设置的驱动装置驱动下沿导向立柱上下移动，支撑轨道由一对相互平行、间隔排列的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，两导向槽开口相对，所述工作台板被输入到支撑轨道上时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插装到两导向槽中，并在导向槽导向下移动到两支板上；所述分离机构包括一对托架，以支撑轨道延伸方向为前后方向，两托架沿左右方向间隔设置，支撑轨道在两托架之间上下移动，托架上设置有滑块以及滑块驱动装置，两托架上的滑块可在各自驱动装置驱动下向里侧滑出至分别与支撑轨道上所支撑的所述模具中的中模板的相应侧边卡接连接，相应地，滑块里侧端部与中模板相应侧边上设置有相互配合的卡接结构，两托架将其滑块与中模板两侧边卡接连接后，即可携带中模板上移，将中模板与所述下模板分离。

进一步，所述基座为一水平设置的平板，该平板套装在所述四根导向立柱上，所述支撑轨道吊装在所述平板下表面上，所述升降机构的所述顶板上设置有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸的活塞杆与平板上表面相连，并驱动平板上下移动。

进一步，所述基座包括一水平设置的平板，平板上方设置有横梁，横梁与平板之间通过连杆相互连接，所述支撑轨道安装在平板上表面上，所述基座通过其横梁和/或平板套装在所述四根导向立柱上，所述升降机构的所述顶板上设置有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸的活塞杆与所述横梁相连，并由此驱动基座上下移动。

进一步，两所述托架对称排列在所述支撑轨道前后方向中线的左右两侧，所述滑块在其驱动装置驱动下沿左右方向水平移动。

进一步，所述托架为抽屉式结构，包括外壳，所述滑块可移动插装在该外壳中，外壳上固定安装有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸通过其活塞杆驱动滑块滑动；滑块里侧端部设置有一开口向上、底面为水平面的U形缺口，相应地，所述中模板相应侧边上设置有一沿前后方向水平延伸的平板状卡条，该卡条前后方向的长度与所述U形缺口前后方向的长度相匹配，U形缺口左右方向的深度大于所述卡条左右方向的宽度；工作时，随着滑块向中模板方向滑动，卡条逐渐插装到U形缺口中，并最终实现滑块与中模板侧边的卡接连接；所述升降机构上为每个托架均配置有一驱动汽缸或液压缸，托架通过其外壳与其驱动汽缸或液压缸相连，并由其驱动汽缸或液压缸驱动上下移动。

进一步，所述传送轨道与所述支撑轨道的结构相同，其中，所述连接两压机的传送轨道设置在一中转平台上，所述连接两升降机构上部的传送轨道通过座板安装在两升降机构上。

本发明循环二次硫化装置不但实现了橡胶隔膜的流水化生产，提高了设备利用率，简化了生产操作，而且，结构紧凑，占用场地少，同时，由两台压机来分别完成橡胶隔膜的一、二次硫化处理，还方便了两次硫化处理参数的设置和控制，为通过调整两次硫化参数来进一步提高橡胶隔膜的品质创造了条件。

附图说明

图1为本发明循环二次硫化装置结构示意图；

图2为图1状态俯视图；

图3为图1状态左视图；

图4为图1中序号1所示升降机构结构示意图；

图5为图1中序号4所示升降机构结构示意图；

图6为图5中A-A视图，图中由支板6构成的支撑轨道上承接有工作台板12，并且，滑块24处于半伸出状态；

图7为图1中序号8所示中转平台结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明。

如图1-图7所示，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置包括两台真空硫化压机、两台升降机构和橡胶隔膜硫化成型模具，两台压机上的工作台板12均沿直线从压机一侧输入、另一侧输出，升降机构1、压机2、压机3、升降机构4沿压机上工作台板的输入/输出方向依次排列在一条直线上，两台压机位于两台升降机构之间，并且两台压机相互间隔排列。

参见图6，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有4套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板11、第一上模板9、第二上模板10，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板11、第一上模板9和第二上模板10上。

两台压机中，压机2用于橡胶隔膜的一次硫化处理，压机3用于橡胶隔膜的二次硫化处理，为此，一次硫化用上模9固定在压机2的压头上，二次硫化用上模10固定压机3的压头上，模具中的下模板固定在工作台板12上，中模板11安装在下模板上，中模板11上的4个压环一一套装在下模板上的4个下模上。

压机2与压机3之间设置有一中转平台8，中转平台8上设置有传送轨道，该传送轨道一端与压机2上的工作台板输出口相接，另一端与压机3上的工作台板输入口相接，从压机2输出的工作台板12由该传送轨道传送给压机3。

升降机构1和升降机构4的顶部通过两条连板5相互连接固定。

升降机构1和升降机构4的上部连接有水平设置的座板7，该座板7的两端分别固定在两升降机构上的两根导向立柱14上，座板7上设置有用于将工作台板12从升降机构1传送给升降机构4的传送轨道，该传送轨道从两台压机的顶部跨过。

参见图3、图7，中转平台8上的传送轨道与座板7上的传送轨道均由一对相互平行、间隔排列的支板6构成，两支板6相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽61和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮62，两列支撑滚轮62的支撑面位于同一水平面，两导向槽61开口相对，工作台板12被输入到传送轨道上时，其底面支撑在支撑滚轮62上，其两侧边分别插装到两导向槽61中，并在导向槽61导向下移动到两支板6上。中转平台8上的传送轨道设置在其机架顶部的水平托板81上。

参见图4，升降机构1为四立柱框架结构，包括底座13，底座13上设置有四根导向立柱14，该四根导向立柱14分别位于一个矩形的四个顶点上，四根立柱14顶端通过顶板18相互连接固定。升降机构1上的升降装置由水平板15、连杆16和横梁17构成，横梁17位于水平板15上方并通过四根连杆16与水平板15相连。水平板15上设置有用于接纳并支撑工作台板12的支撑轨道，该支撑轨道与座板7上的传送轨道结构相同，同样由一对支板6构成。水平板15套装在四根导向立柱14上，横梁17与顶板18上设置的汽缸或液压缸19相连，整个升降装置由汽缸或液压缸19驱动沿导向立柱14上下移动。升降装置可向上移动到使其上的支撑轨道与座板7上的传送轨道相接，向下移动到使其上的支撑轨道与压机3上的工作台板输出口相接，由此实现将工作台板12从压机3输出口转移到座板7上的传送轨道上。

参见图5、图6，升降机构4同样为四立柱框架结构，与升降机构1相比，所不同的是：升降机构4上增加了用于对橡胶隔膜硫化成型模具中的中模板和下模板进行分离操作的分离机构，另外，升降机构4上的升降装置向下移动到与压机2上的工作台板输入口相接。

升降机构4上的分离机构由一对托架及一对汽缸或液压缸构成，其中，托架为抽屉式结构，由外壳23、滑块24、弯板25、汽缸或液压缸27构成，滑块24插装在外壳23内，汽缸或液压缸27通过固定座26安装在外壳23上，汽缸或液压缸27的活塞杆通过弯板25与滑块24相连，并由此驱动滑块24滑动。以水平板15上设置的由两支板6构成的支撑轨道的延伸方向为前后方向，两托架沿左右方向对称排列在支撑轨道上下移动通道的两侧，并且滑块24沿左右方向水平移动。两托架通过各自外壳23分别安装在两汽缸或液压缸22的活塞杆端，并分别由两汽缸或液压缸22驱动上下移动。两汽缸或液压缸22安装在支撑板21上，支撑板21通过四根支杆20固定在升降机构4的底座上。滑块24的里侧端部设置有一开口向上、底面为水平面的U形缺口28，中模板11上分别与两滑块24相对应的两个侧边上各设置有一沿前后方向水平延伸的平板状卡条111，该卡条111前后方向的长度与U形缺口28前后方向的长度相匹配，U形缺口28左右方向的深度大于卡条111左右方向的宽度。工作时，随着滑块24向中模板11方向滑动，卡条111将逐渐插装到U形缺口28中，并最终实现滑块24与中模板11侧边的卡接连接。在两托架上的滑块24分别与中模板11上相应的两个侧边卡接连接后，即可通过两汽缸或液压缸22驱动两托架携带中模板11一起上移，而完成中模板11与下模板的分离操作。

参见图3，为了输出所支撑的工作台板12，上述支撑轨道、传送轨道、以及压机中的工作台板支撑结构上均设置有相应的驱动机构，该驱动机构由齿轮64、齿条121、马达63构成，齿轮64与齿条121相啮合并由马达63驱动旋转，各驱动机构共用一根齿条121，该齿条121固定在工作台板12上，支撑轨道和传送轨道上的驱动机构中的齿轮64和马达63则分别安装在各自的支板6上，压机上的工作台板驱动机构中的齿轮64和马达63同样安装在其自身的工作台板支撑结构上。

由于设置在座板7上的传送轨道比较长，而工作台板12上齿条121的长度与压机上的工作台板支撑结构、中转平台8上的传送轨道和升降装置上的支撑轨道的长度相适配，因此，为了能够可靠传送工作台板12，座板7上的支板6上间隔设置有多套由齿轮64和马达63构成动力装置。

上述橡胶隔膜循环二次硫化装置工作过程如下：

1)下移升降机构4的升降装置，使其上的支撑轨道与压机2上的工作台板输入口相接，利用分离机构对支撑轨道上所支撑的工作台板12上的中模板与下模板进行分离操作，向下模板上的下模中放入一次硫化用胶料和帆布，将中模板和下模板合模，然后由支撑轨道将工作台板12送入压机2；

2)利用压机2进行橡胶隔膜的一次硫化处理，处理完成后由压机2将工作台板12输出到中转平台8上的传送轨道上；

3)在中转平台8上向下模中放入二次硫化用胶料，然后由中转平台8上的传送轨道将工作台板12送入压机3；

4)利用压机3进行橡胶隔膜的二次硫化处理，处理完成后将工作台板12输出到升降机构1的升降装置上，此时该升降装置上的支撑轨道处于与压机3上的工作台板输出口相接的状态；

5)上移升降机构1的升降装置，使其上的支撑轨道与座板7上的传送轨道相接，由支撑轨道将其上的工作台板12输送到座板7上的传送轨道上，然后，下移升降装置，使其上的支撑轨道再次与压机3上的工作台板输出口相接，等待压机3再次输出工作台板12；

6)座板7上的传送轨道将升降机构1送入的工作台板12输送到升降机构4的升降装置上，此时该升降装置上的支撑轨道处于与座板7上的传送轨道相接的状态；

7)下移升降机构4的升降装置，使其上的支撑轨道与压机2上的工作台板输入口相接，利用分离机构对支撑轨道上所支撑的工作台板12上的中模板与下模板进行分离操作，取出下模中的橡胶隔膜成品，完成橡胶隔膜的一次加工过程；

8)重复上述过程，实现多个橡胶隔膜的加工。

上面只是介绍了使用一个工作台板12来生产橡胶隔膜的工艺过程，因本发明二次硫化装置将橡胶隔膜的两次硫化工序分配在两台压机上进行，橡胶隔膜的一次硫化处理、二次硫化处理、模具的分离操作、胶料和帆布的放置、工作台板的传送等工序可以在时间上重叠进行，因此，可以通过在二次硫化装置上设置三个工作台板12，其中两个工作台板12分别在压机2和压机3中进行一次和二次硫化处理，一个工作台板12在升降机构4上进行橡胶隔膜成品的取出、一次硫化用胶料和帆布的放置等操作，来最大限度地减少生产过程中等待的时间，实现橡胶隔膜的流水化生产，提高生产效率。

本发明循环二次硫化装置工作时，因工作台板12从压机2传送到压机3与另一工作台板12从压机3传送到升降机构4同时进行，并且前者所需时间远远低于后者所需时间，操作人员可以先在中转平台8处向下模中放入二次硫化用胶料后，再到升降机构4处取出橡胶隔膜成品并放入一次硫化用胶料和帆布，因而一人即可轻松操作该装置，因此，本发明装置简化了操作人员的工作，提高了设备生产能力，提高了生产效率。

上述实施例中，工作台板12沿图1中箭头方向被传送，压机2用于橡胶隔膜的一次硫化处理，压机3用于橡胶隔膜的二次硫化处理，实际使用时，也可将一次硫化用上模安装压机3的压头上，将二次硫化用上模安装在压机2的压头上，并将工作台板12按与箭头相反的方向进行传送。

以往橡胶隔膜的一次硫化和二次硫化在同一台压机上进行，两次硫化间隔时间很短，因而两次硫化很难采用不同的硫化温度，而为了改善橡胶隔膜的品质，难免需要采用不同的硫化温度，因此，本发明装置还为橡胶隔膜上下胶层分别采用不同体系的胶料、采用不同的硫化处理温度创造了条件。

Claims (9)

1.一种汽车制动气室橡胶隔膜循环二次硫化装置，其特征在于，该装置包括两台真空硫化压机、两台升降机构和橡胶隔膜硫化成型模具，压机上的工作台板沿直线从其一侧输入、另一侧输出，压机和升降机构沿压机上工作台板的输入/输出方向排列在一条直线上，两台压机位于两台升降机构之间并相互间隔排列；两台压机相对的工作台板输入/输出口之间和两台升降机构的上部均设置有工作台板传送轨道，其中连接两台升降机构上部的传送轨道从两台压机顶部跨过；升降机构上设置有可携带工作台板上下移动的升降装置，升降装置上设置有用于接纳并支撑工作台板的支撑轨道，升降装置通过上下移动，使其上的支撑轨道分别与位于上方的所述传送轨道相接和与位于下方的压机上的工作台板输入口或输出口相接，由此形成：从一台压机经传送轨道到另一台压机、再到该压机相邻的升降机构、再经传送轨道到另一升降机构、最后再回到初始压机的工作台板立体封闭运动回路；两台压机中，一台用于橡胶隔膜的一次硫化处理，一台用于橡胶隔膜的二次硫化处理，相应地，橡胶隔膜硫化成型模具中的一次硫化用上模和二次硫化用上模分别固定在两台压机的压头上，模具中的下模固定在工作台板上、压环套装在下模上，同时，其中一台升降机构上还设置有用于对模具中的压环与下模进行分离操作的分离机构。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上。

3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述支撑轨道、所述传送轨道及所述压机上均自带有输出其上工作台板的驱动机构，该驱动机构由齿轮、齿条、马达构成，齿轮与齿条相啮合并由马达驱动旋转，各驱动机构共用一根齿条，该齿条固定在工作台板上，各驱动机构中的齿轮和马达则各自单独设置。

4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述升降机构为四立柱框架结构，包括底座，底座上设置有四根导向立柱，该四根导向立柱分别位于一个矩形的四个顶点上，四根立柱顶端通过顶板相互连接固定；所述升降装置包括基座，所述支撑轨道安装在基座上，基座安装在所述导向立柱上，并可在升降机构上设置的驱动装置驱动下沿导向立柱上下移动，支撑轨道由一对相互平行、间隔排列的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，两导向槽开口相对，所述工作台板被输入到支撑轨道上时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插装到两导向槽中，并在导向槽导向下移动到两支板上；所述分离机构包括一对托架，以支撑轨道延伸方向为前后方向，两托架沿左右方向间隔设置，支撑轨道在两托架之间上下移动，托架上设置有滑块以及滑块驱动装置，两托架上的滑块可在各自驱动装置驱动下向里侧滑出至分别与支撑轨道上所支撑的所述模具中的中模板的相应侧边卡接连接，相应地，滑块里侧端部与中模板相应侧边上设置有相互配合的卡接结构，两托架将其滑块与中模板两侧边卡接连接后，即可携带中模板上移，将中模板与所述下模板分离。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述基座为一水平设置的平板，该平板套装在所述四根导向立柱上，所述支撑轨道吊装在所述平板下表面上，所述升降机构的所述顶板上设置有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸的活塞杆与平板上表面相连，并驱动平板上下移动。

6.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述基座包括一水平设置的平板，平板上方设置有横梁，横梁与平板之间通过连杆相互连接，所述支撑轨道安装在平板上表面上，所述基座通过其横梁和/或平板套装在所述四根导向立柱上，所述升降机构的所述顶板上设置有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸的活塞杆与所述横梁相连，并由此驱动基座上下移动。

7.如权利要求4所述的装置，其特征在于，两所述托架对称排列在所述支撑轨道前后方向中线的左右两侧，所述滑块在其驱动装置驱动下沿左右方向水平移动。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述托架为抽屉式结构，包括外壳，所述滑块可移动插装在该外壳中，外壳上固定安装有一汽缸或液压缸，该汽缸或液压缸通过其活塞杆驱动滑块滑动；滑块里侧端部设置有一开口向上、底面为水平面的U形缺口，相应地，所述中模板相应侧边上设置有一沿前后方向水平延伸的平板状卡条，该卡条前后方向的长度与所述U形缺口前后方向的长度相匹配，U形缺口左右方向的深度大于所述卡条左右方向的宽度；工作时，随着滑块向中模板方向滑动，卡条逐渐插装到U形缺口中，并最终实现滑块与中模板侧边的卡接连接；所述升降机构上为每个托架均配置有一驱动汽缸或液压缸，托架通过其外壳与其驱动汽缸或液压缸相连，并由其驱动汽缸或液压缸驱动上下移动。

9.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述传送轨道与所述支撑轨道的结构相同，其中，所述连接两压机的传送轨道设置在一中转平台上，所述连接两升降机构上部的传送轨道通过座板安装在两升降机构上。

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