CN101981170A - 润滑油组合物 - Google Patents

润滑油组合物 Download PDF

Info

Publication number
CN101981170A
CN101981170A CN2009801110472A CN200980111047A CN101981170A CN 101981170 A CN101981170 A CN 101981170A CN 2009801110472 A CN2009801110472 A CN 2009801110472A CN 200980111047 A CN200980111047 A CN 200980111047A CN 101981170 A CN101981170 A CN 101981170A
Authority
CN
China
Prior art keywords
quality
composition
oil
base oil
lubricating oil
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2009801110472A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101981170B (zh
Inventor
中尾元
小西正三郎
吉田俊男
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eneos Corp
Original Assignee
JX Nippon Oil and Energy Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2008084377A external-priority patent/JP2009235268A/ja
Priority claimed from JP2008084307A external-priority patent/JP5473240B2/ja
Application filed by JX Nippon Oil and Energy Corp filed Critical JX Nippon Oil and Energy Corp
Publication of CN101981170A publication Critical patent/CN101981170A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101981170B publication Critical patent/CN101981170B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M137/00—Lubricating compositions characterised by the additive being an organic non-macromolecular compound containing phosphorus
    • C10M137/02—Lubricating compositions characterised by the additive being an organic non-macromolecular compound containing phosphorus having no phosphorus-to-carbon bond
    • C10M137/04—Phosphate esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M137/00—Lubricating compositions characterised by the additive being an organic non-macromolecular compound containing phosphorus
    • C10M137/02—Lubricating compositions characterised by the additive being an organic non-macromolecular compound containing phosphorus having no phosphorus-to-carbon bond
    • C10M137/04—Phosphate esters
    • C10M137/08—Ammonium or amine salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M141/00—Lubricating compositions characterised by the additive being a mixture of two or more compounds covered by more than one of the main groups C10M125/00 - C10M139/00, each of these compounds being essential
    • C10M141/10—Lubricating compositions characterised by the additive being a mixture of two or more compounds covered by more than one of the main groups C10M125/00 - C10M139/00, each of these compounds being essential at least one of them being an organic phosphorus-containing compound
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M169/00—Lubricating compositions characterised by containing as components a mixture of at least two types of ingredient selected from base-materials, thickeners or additives, covered by the preceding groups, each of these compounds being essential
    • C10M169/04—Mixtures of base-materials and additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2203/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds and hydrocarbon fractions as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2203/10—Petroleum or coal fractions, e.g. tars, solvents, bitumen
    • C10M2203/102—Aliphatic fractions
    • C10M2203/1025—Aliphatic fractions used as base material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2215/00—Organic non-macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2215/02—Amines, e.g. polyalkylene polyamines; Quaternary amines
    • C10M2215/04—Amines, e.g. polyalkylene polyamines; Quaternary amines having amino groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2223/00—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2223/02—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions having no phosphorus-to-carbon bonds
    • C10M2223/04—Phosphate esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2223/00—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2223/02—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions having no phosphorus-to-carbon bonds
    • C10M2223/04—Phosphate esters
    • C10M2223/043—Ammonium or amine salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2020/00—Specified physical or chemical properties or characteristics, i.e. function, of component of lubricating compositions
    • C10N2020/01—Physico-chemical properties
    • C10N2020/065—Saturated Compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/02—Pour-point; Viscosity index
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/40—Low content or no content compositions
    • C10N2030/43—Sulfur free or low sulfur content compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/20—Metal working

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

一种润滑油组合物，其特征在于，其含有润滑油基油、以及以组合物总量为基准计0.01～0.5质量％的(A)选自式(1)或式(2)所示的酸式磷酸酯中的至少1种与0.01～2质量％的(B)式(3)所示的烷基胺的混合物和/或反应物，其中，来自(A)成分的酸值为0.1～1.0mgKOH/g。(R1和R2表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R1和R2中的至少一个是碳原子数6～12的直链烷基或直链链烯基；R3和R4表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R3和R4中的至少一个是碳原子数13～18的直链烷基或直链链烯基；R5和R6表示氢原子或碳原子数4～30的支链烷基，且R5和R6中的至少一个是支链烷基)。

Description

润滑油组合物
技术领域
本发明涉及润滑油组合物。
背景技术
对于机床的加工台等的滑动导轨面用的润滑油，为了提高加工精度，要求低摩擦性能、防粘滑(stick slip)、存储稳定性、耐腐蚀性等。另外，机床中，大多是滑动导轨面用润滑油会混入工件的加工液中的结构。特别是，将水溶性切削液用作加工液时，该滑动导轨面用润滑油的混入是水溶性切削液的劣化(切割性能的降低，腐蚀的促进，矿物油寿命的缩短，废液处理成本的提高等)的原因之一。因此，作为滑动导轨面用润滑油的性能，要求滑动导轨面上的所谓摩擦系数的降低、防粘滑的润滑特性优异之外，考虑到水溶性切削液混入的情况要求与水溶性切削液的分离性优异，且要求不对该水溶性切削液或者滑动导轨面用润滑油的各种性能产生不利影响。
作为减摩剂，迄今为止使用了各种各样的极压剂、油性剂。近来在机床上，特别是对于精度的要求提高，为了实现给予精度重要影响的低速领域内的减摩，使用磷酸酯、酸式磷酸酯、羧酸、硫化合物、胺类等(例如，参考专利文献1、2、3、4)。另外，尝试了通过用烷基胺中和酸式磷酸酯以提高稳定性(例如，参考专利文献5)。
专利文献1：日本特开平8-134488号公报
专利文献2：日本特开2001-104973号公报
专利文献3：日本特开2003-171684号公报
专利文献4：日本特开2003-430949号公报
专利文献5：日本特开2007-238764号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，这些现有技术中，添加剂对环境的负荷高，而且虽然这样的添加剂的初期的摩擦性能以及机床的定位性能很好，但在滑动导轨面用润滑油中混入水溶性切削液时，显著阻碍了当初的低摩擦性能、另外磷酸等的酸性成分使使用铁的滑动面发生腐蚀等，成为使机床上的加工精度恶化的原因，随着装置的使用的进行，有定位精度恶化的倾向。
迄今为止，虽然尝试了通过用烷基胺中和酸式磷酸酯以提高稳定性，但现有的添加剂的组合中，难以经长期持续维持低摩擦。因此经长期持续维持优异摩擦性能的油剂是必要的。
本发明鉴于这样的实际情况而作出，其目的在于，提供一种润滑油组合物，其低摩擦性、定位性、热稳定性、低温储存稳定性优异，且即使在切削液混入时也不明显使当初的低摩擦性恶化，进一步，还提供一种耐腐蚀性能也优异的润滑油组合物。
用于解决问题的方案
本发明人等为达成所述目的进行反复深入研究，结果发现，通过如下所述的润滑油组合物来解决上述问题，从而完成本发明，该润滑油组合物在润滑油基油中以特定的比例含有特定的酸式磷酸酯与特定的脂肪族胺的混合物和/或反应物，来自该酸式磷酸酯的酸值满足特定条件。
即，本发明的润滑油组合物，其特征在于，含有润滑油基油、以及以组合物总量为基准计0.01～0.5质量％的(A)选自下述通式(1)或下述通式(2)所示的酸式磷酸酯中的至少1种、与0.01～2质量％的(B)下述通式(3)所示的烷基胺的混合物和/或反应物，其中，来自前述(A)成分的酸值为0.1～1.0mgKOH/g。
Figure BPA00001231611500031
(式(1)中R1和R2可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R1和R2中的至少一个是碳原子数6～12的直链烷基或直链链烯基；
式(2)中R3和R4可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R3和R4中的至少一个是碳原子数13～18的直链烷基或直链链烯基；
式(3)中R5和R6可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或者碳原子数4～30的支链烷基，且R5和R6中的至少一个是支链烷基。)
本发明的润滑油组合物中，优选所述润滑油是粘度指数为105以上、饱和烃成分为70质量％以上、硫成分为0.2质量％以下的润滑油基油。
另外，所述润滑油基油的氮成分优选为10质量ppm以下，所述润滑油基油的闪点优选为250℃以上。
另外，本发明的润滑油组合物，优选为进一步含有以组合物总量为基准计0.01～5质量％的(C)硫化合物。
另外，本发明的润滑油组合物可用于各种用途中，但优选为用于机床，特别优选为用于机床的滑动导轨面。
发明的效果
根据本发明的润滑油组合物，其低摩擦性、定位性、热稳定性、低温储存稳定性优异，而且切削液混入时也不会使当初的低摩擦性显著恶化，可以维持加工精度，进而，耐腐蚀性能也优异。因此，本发明的润滑油组合物，从机床的操作的稳定化、长寿命化等的观点来考虑非常有用。
附图说明
图1为实施例中使用的摩擦系数测定系统的结构简图。
附图标记说明
1...台，2...A/C伺服马达，3...进给丝杠，4...可动夹具，5...负荷传感器，6...底座，7...计算机，8...控制面板，9...平衡锤。
具体实施方式
以下，对本发明的优选实施例进行详细说明。
在本发明中，可以使用的矿物油系基油的制法没有特别限定，例如可列举出适当组合溶剂脱沥青、溶剂抽提、氢化裂解、溶剂脱蜡、催化脱蜡、氢化精制、硫酸洗涤、白土处理等的1种或者2种以上的精制方法，适用于将原油进行常压蒸馏以及减压蒸馏而得的润滑油馏分，从而得到的链烷系或者环烷系的矿物油。另外，本申请的润滑油基油中，也可以配合油脂和/或合成油。
作为油脂，可列举出牛油、猪油、大豆油、菜籽油、米糠油、椰子油、棕榈油、棕榈仁油或者它们的氢化物等。
作为合成油，例如可列举出聚-α-烯烃(乙烯-丙烯共聚物、聚丁烯、1-辛烯低聚物、1-癸烯低聚物以及它们的氢化物等)、烷基苯以及烷基萘等的合成系烃油。对于这些的制造方法没有特别限定，只要是通常的制造方法则任意一种均可。
另外，作为上述合成系烃油之外的合成油，例如可以示例为，单酯(硬脂酸丁酯，月桂酸辛酯等)、二酯(戊二酸二(十三烷)酯、己二酸二-2-乙基己酯、己二酸二异癸酯、己二酸二(十三烷)酯、癸二酸二-2-乙基己酯等)、多酯(偏苯三酸酯等)、多元醇酯(辛酸三羟甲基丙酯、壬酸三羟甲基丙酯、季戊四醇-2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧烷二醇、聚苯基醚、二烷基二苯基醚、磷酸酯(磷酸三甲苯酯等)、含氟化合物(全氟聚醚、氟化聚烯烃等)、硅酮油等。
本发明的润滑油基油中，可以将所述油脂和/或合成油中的单独1种或者组合2种以上配合。
本发明中使用的润滑油基油的粘度没有特别限定，优选为40℃的动力粘度为10～700mm2/s的范围，更优选为15～500mm2/s的范围。另外，润滑油基油的含量没有特别限定，优选为以组合物总量为基准计50～99.98质量％的范围。
作为本发明中使用的润滑油基油的优选例，可列举出粘度指数为105以上、饱和烃成分为70质量％以上、硫成分为0.2质量％以下的润滑油基油(以下，称为“本发明相关的润滑油基油”)。以下，对本发明相关的润滑油基油进行详述。
作为本发明相关的润滑油基油，只要粘度指数、饱和烃成分以及硫成分满足上述的要件就没有特别限定，优选为矿物油、对含有正构烷烃的原料油进行氢化裂解/加氢异构化的润滑油基油(以下，也称为蜡异构化基油)、合成系烃油或者选自它们的组中的2种以上的混合物，即粘度指数为105以上、饱和烃成分为70质量％以上、硫成分为0.2质量％以下的基油。
通过使润滑油基油的粘度指数在105以上，可以得到兼有形成油膜能力和降低流体阻力能力的润滑油组合物。另外，饱和烃成分不足70质量％时，氧化稳定性显著降低，易产生淤渣。进而，硫成分超过0.2时热稳定性变差，而且对摩擦系数产生很大的不利影响，因此不优选。
而且，本发明所述的粘度指数指按照JIS K 2283-1993测定的粘度指数。另外，饱和烃成分含量指按照ASTM D 2007-93测定的值(单位：质量％)。
另外，本发明相关的润滑油基油的氮成分优选为10质量ppm以下。氮成分超过10质量ppm时，有氧化稳定性、热稳定性降低的倾向。而且，本发明所述的氮成分指按照JIS K 2609-1990测定的氮成分。
进而，本发明相关的润滑油基油的闪点优选为250℃以上。闪点在250℃以上时，在消防法的危险物第4类“着火性液体”的适用之外，分类为指定可燃物“可燃性液体类”，存储、处理与危险物第4类相比大幅度缓和。而且，本发明所述的闪点指按照JIS K 2265测定的闪点。
而且，本发明的润滑油组合物，可以配合本发明所述的润滑油基油以外的基油，例如本发明以外的油脂和/或合成油。
本发明中可以使用的蜡异构化基油为以下记载的对含有正构烷烃的原料油进行氢化裂解/加氢异构化的润滑油基油。
作为本发明的蜡异构化基油的制造方法优选的方式，例如可列举出包括下述工序的蜡异构化基油的制造方法：对含有正构烷烃的原料油，进行氢化裂解/加氢异构化，以使所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为130以上，且NOACK蒸发量为15质量％以下的工序。
而且，本发明所说的尿素加合值通过以下的方法测定。将称量试样油(蜡异构化基油)100g放入圆底烧瓶，加入尿素200g、甲苯360ml以及甲醇40ml，室温下搅拌6小时。通过这样，在反应液中作为尿素加合物产生的白色的粒状晶体。通过在1微米过滤器上过滤反应液，采集所生成的白色粒状晶体，将所得晶体用50ml甲苯洗涤6次。将回收的白色晶体放入烧瓶，加入纯水300ml以及甲苯300ml，在80℃下搅拌1小时。利用分液漏斗分离除去水相，甲苯相用300ml纯水洗涤3次。在甲苯相中加入干燥剂(硫酸钠)进行脱水处理后，蒸馏除去甲苯。这样所得的尿素加合物相对于试样油的比例(质量百分比)定义为尿素加合值。
另外，本发明所述的NOACK蒸发量指按照ASTM D5800-95测定的蒸发损失量。
另外，作为本发明的润滑油基油的制造方法的其它优选的方式，可列举出包含下述工序的蜡异构化基油的制造方法：对含有正构烷烃的原料油，进行氢化裂解/加氢异构化，以使所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下、粘度指数为130以上、-35℃CCS粘度为2000mP a·s以下、且40℃时的动力粘度(单位：mm2/s)与NOACK蒸发量(单位：质量％)的乘积为250以下的方式，的工序。
进而，在本发明的蜡异构化基油的制造方法中，优选原料油含有50质量％以上的通过使蜡异构化基油进行溶剂脱蜡而得的疏松石蜡(slack wax)。
本发明的蜡异构化基油的尿素加合值从在不损害粘度-温度特性、改善低温粘度特性的观点出发，如上所述有必须为4质量％以下，优选为3.5质量％以下、更优选为3质量％以下、进一步优选为2.5质量％以下。另外，蜡异构化基油的尿素加合值也可以是0质量％。但是，从能够获得充分低温粘度特性和更高粘度指数的蜡异构化基油、以及缓和脱蜡条件、在经济上也优异的观点出发，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，特别优选为0.8质量％以上。
本发明的蜡异构化基油的粘度指数从粘度-温度特性的观点出发，如上所述必须为105以上，优选为110以上，更优选为120以上，进一步优选为130以上，特别优选为140以上。
在制造本发明蜡异构化基油时，可以使用含有正构烷烃、或者含正构烷烃的蜡的原料油。原料油可以是矿物油或者合成油的任意一种，或者它们的2种以上的混合物。
另外，本发明中使用的原料油优选为在ASTM D86或者ASTM D2887所规定的润滑油范围内沸腾的含蜡原料。原料油的含蜡率以原料油总量为基准，优选为50质量％以上100质量％以下。原料的含蜡率可以通过核磁共振波谱法(ASYM D5292)、相关环分析(n-d-M)法(ASTM D3238)、溶剂法(ASTM D3235)等分析方法测定。
作为含蜡原料，例如可列举出残液等来自溶剂精制法的油，部分溶剂脱蜡油、脱沥青油、馏出物、减压气体油、焦化蜡油、疏松石蜡、渣滓油、费歇尔托普烯蜡等，其中优选疏松石蜡和费歇尔托普烯蜡。
疏松石蜡典型地来自于溶剂或者丙烷脱蜡所产生的烃原料。疏松石蜡可以含有残留油，该残留油可以通过脱油而除去。渣滓油相当于脱油后的疏松石蜡。
另外，费歇尔托普烯蜡利用所谓的费歇尔托普烯合成法制造。
进而，作为含有正构烷烃的原料油还可以使用市售品。具体地可列举出Paraflint80(氢化费歇尔托普烯蜡)以及ShellMDS Waxy Raffinate(氢化以及部分异构化中间馏出物合成蜡质残液)等。
另外，来自溶剂抽提的原料油为将来自常压蒸馏的高沸点石油馏分送入减压蒸馏装置，对出自该装置的蒸馏馏分进行溶剂抽提而获得。来自减压蒸馏的残渣还可以进行脱沥青。在溶剂抽提法中，在残液相中残留有链烷成分的状态下将芳香族成分溶解于抽提相。环烷烃被分配在抽提相和残液相中。作为溶剂抽提用的溶剂优选使用苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮等。通过控制溶剂/油比、抽提温度、应抽提的蒸馏物与溶剂的接触方法等，可以控制抽提相和残液相的分离程度。进而作为原料可以使用用具有更高氢化裂解能力的燃料油氢化裂解装置并使用从燃料油氢化裂解装置中获得的底部馏分。
对于上述原料油，通过经进行氢化裂解/加氢异构化以使所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序，可以获得本发明的蜡异构化基油。氢化裂解/加氢异构化工序只要所得被处理物的尿素加合值和粘度指数满足所述条件则没有特别限定。本发明的优选氢化裂解/加氢异构化工序包括以下工序：
使用氢化处理催化剂对含有正构烷烃的原料油进行氢化处理的第1工序；
使用氢化脱蜡催化剂对第1工序获得的被处理物进行氢化脱蜡的第2工序；
使用氢化精制催化剂对第2工序获得的被处理物进行氢化精制的第3工序。
而且，即便是现有的氢化裂解/加氢异构化工序中，以用于防止氢化脱蜡催化剂的毒害的脱硫、脱氮为目的，有时在氢化脱蜡工序的前端设置氢化处理工序。与此相对，本发明的第1工序(氢化处理工序)是为了在第2工序(氢化脱蜡工序)的前段分解原料油中的正构烷烃的一部分(例如10质量％左右，优选1～10质量％)而设置的，虽然该第1工序也可以脱硫、脱氮，但与现有的氢化处理的目的不同。设置该第1工序在使第3工序后将获得的被处理物(蜡异构化基油)的尿素加合值确实地为4质量％以下的方面而优选。
所述第1工序中使用的氢化催化剂可列举出含有第6族金属、第8-10族金属以及它们的混合物的催化剂等。优选的金属可列举出镍、钨、钼、钴以及它们的混合物。氢化催化剂可以用将这些金属负载于耐热性金属氧化物载体上的方式使用，通常金属在载体上作为氧化物或者硫化物存在。另外，使用金属的混合物时，还可以作为以催化剂总量为基准金属的量达到30质量％以上的本体(bulk)金属催化剂存在。作为金属氧化物载体，可列举出二氧化硅、氧化铝、二氧化硅-氧化铝或者二氧化钛等氧化物，其中优选氧化铝。优选的氧化铝为γ型或者β型的多孔氧化铝。金属的负载量以催化剂总量为基准优选为0.5～35质量％的范围。另外，使用第9-10族金属与第6族金属的混合物时，优选第9族或者第10族金属的任意一种以催化剂总量为基准以0.1～5质量％的量存在，第6族金属以5～30质量％的量存在。金属的负载量可以通过原子吸收光谱法、电感耦合等离子体光谱分析法或者对各个金属用ASTM指定的其他方法测定。
金属氧化物载体的酸性可以通过添加物的添加、控制金属氧化物载体的性质(例如组装入二氧化硅-氧化铝载体中的二氧化硅量的控制)等进行控制。添加物的例子可列举出卤素，特别是氟、磷、硼、氧化钇、碱金属、碱土金属、稀土类氧化物以及氧化镁。卤素等助催化剂一般会提高金属氧化物载体的酸性，但氧化钇或者氧化镁等弱碱性添加物有减弱该载体的酸性的倾向。
关于氢化处理条件，处理温度优选为150～450℃，更优选为200～400℃，氢分压优选为1400～20000kPa，更优选为2800～14000kPa，液体空间速度(LHSV)优选为0.1～10hr-1，更优选为0.1～5hr-1，氢/油比优选为50～1780m3/m3，更优选为89～890m3/m3。而且，上述条件为一例，为使第3工序后获得的被处理物的尿素加合值和粘度指数分别满足所述条件的第1工序的氢化处理条件，优选根据原料、催化剂、装置等的不同适当选择。
第1工序中经氢化处理后的被处理物可以直接供于第2工序，但优选在第1工序和第2工序之间设置对该被处理物进行汽提或者蒸馏、从被处理物(液状产物)中分离除去气体产物的工序。由此，可以将被处理物所含的氮成分或者硫成分减少至不影响第2工序的氢化脱蜡催化剂的长期使用的水平。利用汽提等的分离除去对象主要是硫化氢或者氨等的气体杂质，汽提可以利用闪蒸罐、分馏器等通常的装置进行。
另外，第1工序的氢化处理条件温和时，依据所用原料，残留的多环芳香族成分有通过的可能性，但这些杂质可以通过第3工序的氢化精制除去。
另外，第2工序所用的氢化脱蜡催化剂可以含有结晶质或者非晶质的任意一种材料。作为结晶质材料例如可列举出以铝硅酸盐(沸石)或者磷酸硅铝(SAPO)为主要成分的具有10或者12元环通路的分子筛。作为沸石的具体例子，可列举出ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、镁碱沸石、ITQ-13、MCM-68、MCM-71等。另外，作为磷酸硅铝的例子可列举出ECR-42。作为分子筛的例子，可列举出β沸石和MCM-68。这些之中，优选使用选自ZSM-48、ZSM-22以及ZSM-23中的1种或者2种以上，特别优选ZSM-48。分子筛优选为氢形。氢化脱蜡催化剂的还原在氢化脱蜡时可以当时就发生，但还可以将预先实施了还原处理的氢化脱蜡催化剂供于氢化脱蜡。
另外，作为氢化脱蜡催化剂的非晶质材料可列举出用第3族金属掺杂的氧化铝、氟化物化氧化铝、二氧化硅-氧化铝、氟化物化二氧化硅-氧化铝、二氧化硅-氧化铝等。
作为脱蜡催化剂的优选实施例，可列举出二官能性，即装载有至少1个第6族金属、至少1个第8～10族金属或者它们混合物的金属加氢成分的脱蜡催化剂。优选的金属为Pt、Pd或者它们的混合物等第9-10族贵金属。这些金属的装载量以催化剂总量为基准优选为0.1～30质量％。作为催化剂调制和金属装载方法例如可列举出使用分解性金属盐的离子交换法和浸渍法。
而且，使用分子筛时，还可以与氢化脱蜡条件下的具有耐热性的粘合剂材料复合化，或者还可以不用粘合剂(自身键合)。作为粘合剂材料，可列举出二氧化硅、氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化硅与二氧化钛、氧化镁、氧化钍、氧化锆等其他金属氧化物的双成分的组合，二氧化硅-氧化铝-氧化钍、二氧化硅-氧化铝-氧化镁等氧化物的三成分的组合等无机氧化物。氢化脱蜡催化剂中的分子筛量以催化剂总量为基准，优选为10～100质量％，更优选为35～100质量％。氢化脱蜡催化剂通过喷雾干燥、挤出等方法形成。氢化脱蜡催化剂可以以硫化物化或者非硫化物化的方式使用，优选硫化物化的形态。
关于氢化脱蜡条件，温度优选为250～400℃，更优选为275～350℃，氢分压优选为791～20786kPa(100～3000psig)，更优选为1480～17339kPa(200～2500psig)，液体空间速度优选为0.1～10hr-1，更优选为0.1～5hr-1，氢/油比优选为45～1780m3/m3(250～10000scf/B)，更优选为89～890m3/m3(500～5000scf/B)。而且，上述条件为一例，为使第3工序后获得的被处理物的尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件的第2工序，优选为氢化脱蜡条件根据原料、催化剂、装置等的不同适当选择。
第2工序中经氢化脱蜡处理的被处理物被供于第3工序的氢化精制。氢化精制是温和氢化处理的一实施例，其目的为在除去残留杂原子和色相体之外，通过氢化使烯烃和残留芳香族化合物饱和。第3工序的氢化精制可以用脱蜡工序和级联(cascade)式实施。
第3工序中使用的氢化精制催化剂优选为在金属氧化物载体上负载有第6族金属、第8-10族金属或者它们的混合物的催化剂。作为优选的金属，可列举出贵金属，特别是铂、钯和它们的混合物。使用金属的混合物时，可以作为以催化剂为基准金属的量为30质量％或者更多的本体金属催化剂存在。催化剂的金属含有率对于非贵金属优选为20质量％以下，对于贵金属优选为1质量％以下。另外，作为金属氧化物载体，可以是非晶质或者结晶质氧化物的任意一种。具体地可列举出二氧化硅、氧化铝、二氧化硅-氧化铝或者二氧化钛等低酸性氧化物，优选氧化铝。从芳香族化合物的饱和的观点出发，优选使用多孔载体上负载有具有较强加氢功能的金属的氢化精制催化剂。
作为优选的氢化精制催化剂，可列举出M41S系列或者属于系统催化剂的中细孔(mesopore)性材料。M41S系列的催化剂为具有高二氧化硅含有率的中细孔性材料，具体可列举出MCM-41、MCM-48以及MCM-50。该氢化精制催化剂具有15～的细孔径，特别优选MCM-41。MCM-41为具有同样尺寸细孔的六方晶系排列的无机多孔非层化相。MCM-41的物理结构为麦秆(straw)状的开口部(细孔的孔径)为15～
Figure BPA00001231611500132
范围的麦秆束。MCM-48具有立方体对称，MCM-50具有层状结构。MCM-41可以用中孔径范围不同尺寸的细孔开口部制造。中孔性材料可以具有第8族、第9族或者第10族金属的至少1个金属加氢成分，作为金属加氢成分为贵金属，特别优选第10族贵金属，最优选Pt、Pd或者它们的混合物。
关于氢化精制的条件而言，温度优选为150～350℃，更优选为180～250℃，全压优选为2859～20786kPa(约400～3000psig)，液体空间速度优选为0.1～5hr-1，更优选为0.5～3hr-1，氢/油比优选为44.5～1780m3/m3(250～10000scf/B)。而且，上述条件为一例，为使第3工序后获得的被处理物的尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件的第3工序的氢化生成条件，优选为根据原料、处理装置的不同适当选择。
另外，对于第3工序后获得的被处理物而言，可以根据需要利用蒸馏等将规定的成分分离除去。
对于利用所述制造方法获得的本发明的蜡异构化基油，只要尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，则其他性状并没有特别限定，优选本发明的蜡异构化基油进而满足以下条件。
本发明的蜡异构化基油的饱和成分的含量以蜡异构化基油总量为基准为70质量％以上，优选为90质量％以上，更优选为93质量％以上，进一步优选为95质量％以上。另外，环状饱和成分占该饱和成分的比例优选为0.1～50质量％，更优选为0.5～40质量％，进一步优选为1～30质量％，特别优选为5～20质量％。通过饱和成分的含量和环状成分占该饱和成分的比例分别满足上述条件，可以达成粘度-温度特性以及热-氧化稳定性。另外，在该蜡异构化基油中配合添加剂时，可以将该添加剂充分稳定地溶解保持在蜡异构化基油中，且能够以更高水平表现该添加剂的功能。进而，通过饱和成分的含量和环状饱和成分占该饱和成分的比例分别满足上述条件，可以改善蜡异构化基油本身的摩擦特性，结果可以提高摩擦降低效果，进而达成节能性的提高。
而且，当饱和成分的含量小于70质量％时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性变得不充分的倾向。另外，环状饱和成分占该饱和成分的比例小于0.1质量％时，当在蜡异构化基油中配合添加剂时，该添加剂的溶解性变得不充分，溶解保持于蜡异构化基油中的该添加剂的有效量降低，因此有无法有效获得该添加剂功能的倾向。进而，当环状饱和成分占该饱和成分的比例超过50质量％时，当在蜡异构化基油中配合添加剂时，该添加剂的作用有降低的倾向。
本发明中，环状饱和成分占该饱和成分的比例为0.1～50质量％与非环状饱和成分占该饱和成分的比例为99.9～50质量％是等价的。这里，非环状饱和成分中包含正构烷烃和异构烷烃两者。正构烷烃和异构烷烃占本发明的蜡异构化基油的比例只要尿素加合值满足上述条件则没有特别限定，但异构烷烃的比例以蜡异构化基油总量为基准计优选为50～99.9质量％，更优选为60～99.9质量％，进一步优选为70～99.9质量％，特别优选为80～99.9质量％。通过异构烷烃占蜡异构化基油的比例满足前述条件，可以进一步提高粘度-温度特性、热-氧化稳定性。另外，当在该蜡异构化基油中配合添加剂时，可以充分稳定地溶解保持该添加剂，同时以更高水平表现该添加剂的功能。
而且，本发明的饱和成分的含量是指根据ASTM D 2007-93测定的值(单位：质量％)。
另外，本发明所说的环状饱和成分和非环状饱和成分占饱和成分的比例是指分别根据ASTM D 2786-91测定的环烷成分(测定对象：1环～6环环烷，单位：质量％)和链烷烃成分(单位：质量％)。
另外，本发明所说的蜡异构化基油中的正构烷烃的比例是指如下所述的值：对利用前述ASTM D 2007-93记载的方法分离-获得的饱和成分在以下条件下进行气相色谱分析，鉴定和定量正构烷烃占该饱和成分的比例，将该测定值以蜡异构化基油总量为基准进行换算的值。而且，鉴定和定量时，作为标准试样使用碳原子数5～50的正构烷烃的混合试样，占饱和成分的正构烷烃通过相对于色谱的总峰面积值(除去稀释剂来源的峰的面积值)的相当于各正构烷烃的峰面积值的总比例来求得。
(气相色谱条件)
柱：液相无极性柱(长度25mm，内径0.3mmΦ，液相膜厚度0.1μm)
升温条件：50℃～400℃(升温速度：10℃/min)
载气：氦气(线速度：40cm/min)
分流比：90/1
试样注入量：0.5μL(用二硫化碳稀释至20倍的试样的注入量)
另外，蜡异构化基油中的异构烷烃的比例是指以蜡异构化基油总量为基准，将非环状饱和成分占前述饱和成分与正构烷烃占前述饱和成分之差进行换算的值。
可以使用饱和成分的分离方法或者环状饱和成分、非环状饱和成分等的组成分析时能获得相同结果的类似方法。例如上述之外，可列举出ASTM D 2425-93所记载的方法、ASTM D2549-91所记载的方法、利用高效液相色谱(HPLC)的方法或者将这些方法改良的方法等。
而且，本发明的蜡异构化基油中，作为原料使用由燃料油氢化裂解装置获得的底部馏分时，可以获得饱和成分的含量为90质量％以上、环状饱和成分占该饱和成分的比例为30～50质量％、非环状饱和成分占该饱和成分的比例为50～70质量％、蜡异构化基油中的异构烷烃的比例为40～70质量％、粘度指数为100～135、优选120～130的基油，通过尿素加合值满足上述条件，可以获得具有本发明的效果、特别是-40℃时的MRV粘度为20000mPa·s以下、特别是10000mPa·s以下的优异低温粘度特性的蜡异构化基油组合物。另外，本发明的蜡异构化基油中，作为原料使用蜡含量高的原料(例如正构烷烃含量为50质量％以上)的疏松石蜡、费歇尔托普烯蜡时，可以获得饱和成分的含量为90质量％以上、环状饱和成分占该饱和成分的比例为0.1～40质量％、非环状饱和成分占该饱和成分的比例为60～99.9质量％、蜡异构化基油中的异构烷烃的比例为60～99.9质量％、粘度指数为100～170、优选135～160的基油，通过尿素加合值满足上述条件，可以获得具有本发明的效果、特别是-40℃时的MRV粘度为12000mPa·s以下、特别是7000mPa·s以下的高粘度指数和低温粘度特性极为优异的特性的蜡异构化基油组合物。
另外，20℃的折射率用n20表示、100℃的动力粘度用kv100表示时，本发明的蜡异构化基油的n20-0.002×kv100优选为1.435～1.450，更优选为1.440～1.449，进一步优选为1.442～1.448，进一步优选为1.444～1.447。通过使n20-0.002×kv100在前述范围内，可以达成优异的粘度-温度特性以及热-氧化稳定性，当在该蜡异构化基油中配合添加剂时，可以充分稳定地将该添加剂溶解保持在蜡异构化基油中，且能够以更高水平表现该添加剂的功能。进而通过使n20-0.002×kv100在前述范围内，可以改善蜡异构化基油本身的摩擦特性，结果可以提高摩擦降低效果，进而达成节能性的提高。
而且，当n20-0.002×kv100超过前述上限值时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性变得不充分，而且在蜡异构化基油中配合添加剂时，该添加剂的效果降低的倾向。另外，当n20-0.002×kv100小于所述下限值时，当在蜡异构化基油中配合添加剂时，有该添加剂的溶解性变得不充分，溶解保持于蜡异构化基油中的该添加剂的有效量降低，因此难以有效地获得该添加剂的功能的倾向。
本发明提到的20℃折射率(n20)是指根据ASTM D 1218-92在20℃下测定的折射率。另外，本发明的100℃的动力粘度(kv100)是指根据JIS K 2283-1993在100℃下测定的动力粘度。
另外，本发明的蜡异构化基油的芳香族成分以蜡异构化基油总量为基准优选为5质量％以下，更优选为0.05～3质量％，进一步优选为0.1～1质量％，特别优选为0.1～0.5质量％。芳香族成分的含量超过上述上限值时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向，进而在蜡异构化基油中配合添加剂时有该添加剂的效果降低的倾向。另外，本发明的蜡异构化基油可以不含芳香族成分，但通过使芳香族成分的含量为0.05质量％以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。
而且，这里所说的芳香族成分的含量是指根据ASTM D2007-93测定的值。芳香族成分通常除了烷基苯、烷基萘之外，还包含蒽、菲和它们的烷化物，进一步包含苯环稠合四环以上的化合物、吡啶类、喹啉类、苯酚类、萘酚类等具有杂原子的芳香族化合物等。
另外，本发明的蜡异构化基油的％CP优选为80以上，更优选为82～99，进一步优选为85～98，特别优选为90～97。蜡异构化基油的％CP小于80时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向，进而在蜡异构化基油中配合添加剂时有该添加剂的效果降低的倾向。另外，本发明的％CP超过99时，有添加剂的溶解性降低的倾向。
本发明的蜡异构化基油的％CN优选为20以下，更优选为15以下，进一步优选为1～12，特别优选为3～10。蜡异构化基油的％CN超过20时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向。另外，％CN小于1时，有添加剂的溶解性降低的倾向。
另外，本发明的蜡异构化基油的％CA优选为0.7以下，更优选为0.6以下，进一步优选为0.1～0.5。蜡异构化基油的％CA超过0.7时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向。另外，本发明的蜡异构化基油的％CA还可以是0，但通过使％CA为0.1以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。
进而，本发明的蜡异构化基油的％CP和％CN的比例优选％CP/％CN为7以上，更优选为7.5以上，进一步优选为8以上。％CP/％CN小于7时，有粘度-温度特性、热-氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向，进而在蜡异构化基油中配合添加剂时有该添加剂的效果降低的倾向。另外，％CP/％CN优选为200以下，更优选为100以下，进一步优选为50以下，特别优选为25以下。通过使％CP/％CN为200以下，可以进一步提高添加剂的溶解性。
而且，本发明中提到的％CP、％CN和％CA分别是指通过根据ASTM D 3238-85的方法(n-d-M环分析)求得的烷烃碳原子数相对于总碳原子数的百分比、环烷碳原子数相对于总碳原子数的百分比以及芳香族碳原子数相对于总碳原子数的百分比。即，所述％CP、％CN和％CA的优选范围根据利用所述方法求得的值，例如即便是不含环烷成分的蜡异构化基油，利用上述方法求得的％CN的值有时也超过0。
另外，本发明的蜡异构化基油的碘价优选为0.5以下，更优选为0.3以下，进一步优选为0.15以下，另外，还可以小于0.01，但从与其相称的效果小的方面以及与经济性关系出发，优选为0.001以上，更优选为0.05以上。通过使蜡异构化基油的碘价为0.5以下，可以显著提高热-氧化稳定性。而且，本发明所说的碘价是指利用JIS K 0070《化学制品的酸价、皂化价、碘价、羟基值和不皂化价》的指示剂滴定法测定的碘价。
另外，本发明的蜡异构化基油的硫成分含量依赖于其原料的硫成分的含量。例如，使用如利用费歇尔托普烯反应等获得的合成蜡成分那样的基本不含硫的原料时，可以获得基本不含硫的蜡异构化基油。另外，当使用在蜡异构化基油的精制过程中获得的疏松石蜡或者在精蜡过程中获得的微晶蜡等含硫的原料时，所得蜡异构化基油中的硫成分通常为100质量ppm以上。本发明的蜡异构化基油中，从热-氧化稳定性的进一步提高和低硫化的观点出发，优选硫成分的含量为10质量ppm以下，更优选为5质量ppm以下，进一步优选为3质量ppm以下。
另外，从成本降低的观点出发，优选使用疏松石蜡等作为原料，此时所得蜡异构化基油中的硫成分优选为50质量ppm以下，更优选为10质量ppm以下。而且，本发明所说的硫成分是指根据JIS K 2541-1996测定的硫成分。
另外，本发明的蜡异构化基油的氮成分含量为10ppm以下，优选为5质量ppm以下，更优选为3质量ppm以下，进一步优选为1质量ppm。氮成分的含量超过10质量ppm时，有热-氧化稳定性降低的倾向。而且，本发明所说的氮成分是指根据JIS K2609-1990测定的氮成分。
另外，本发明的蜡异构化基油的动力粘度的100℃的动力粘度优选为1.5～20mm2/s，更优选为2.0～11mm2/s。蜡异构化基油的100℃的动力粘度小于1.5mm2/s时，从蒸发损失的观点来考虑不优选。另外，欲获得100℃的动力粘度超过20mm2/s的蜡异构化基油时，其收率降低，即便作为原料使用重质蜡时，也难以提高分解率，因此不优选。
本发明中，优选利用蒸馏等获得100℃的动力粘度处于下述范围的蜡异构化基油进行使用。
100℃的动力粘度为4.5mm2/s～20mm2/s，更优选为4.8～11mm2/s，特别优选为5.5～8.0mm2/s的蜡异构化基油。
另外，本发明的蜡异构化基油的40℃的动力粘度优选为6.0～80mm2/s，更优选为8.0～50mm2/s。本发明中，优选利用蒸馏等获得40℃的动力粘度处于下述范围的蜡异构化馏分进行使用。
40℃的动力粘度为28～50mm2/s，更优选为29～45mm2/s，特别优选为30～40mm2/s的蜡异构化基油。
另外，所述蜡异构化基油通过尿素加合值和粘度指数分别满足上述条件，与粘度级别相同的现有蜡异构化基油相比，能够以高水平兼顾粘度-温度特性和低温粘度特性，特别是低温粘度特性优异，进而防挥发性、热-氧化稳定性以及润滑性优异。
另外，本发明的蜡异构化基油的15℃密度(ρ15)取决于蜡异构化基油的粘度级别，但优选为下述式(1)所示的ρ值以下，即ρ15≤ρ。
ρ＝0.0025×kv100+0.816(1)
[式中，kv100表示蜡异构化基油的100℃的动力粘度(mm2/s)。]
而且，ρ15＞ρ时，有粘度-温度特性以及热-氧化稳定性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向，另外，在蜡异构化基油中配合添加剂时，有该添加剂的作用降低的倾向。
而且，本发明中所说的15℃下的密度是指根据JIS K2249-1995在15℃下测定的密度。
另外，本发明蜡异构化基油的苯胺点(AP(℃))取决于蜡异构化基油的粘度级别，但优选为下述式(2)所示的A的值以上，即AP≥A。
A＝4.3×kv100+100(2)
[式中，kv100表示蜡异构化基油的100℃的动力粘度(mm2/s)。]
而且，AP＜A时，有粘度-温度特性以及热-氧化稳定性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向。另外，在蜡异构化基油中配合添加剂时，有该添加剂的作用降低的倾向。
例如，上述蜡异构化基油的AP优选为125℃以上，更优选为128℃以上。而且，本发明中所说的苯胺点是指根据JIS K2256-1985测定的苯胺点。
另外，上述蜡异构化基油的NOACK蒸发量优选为0质量％以上，更优选为1质量％以上，另外，优选为6质量％以下，更优选为5质量％以下，进一步优选为4质量％以下。NOACK蒸发量为上述下限值时，有低温粘度特性难以改善的倾向。另外，NOACK蒸发量分别超过上述上限值时，当将蜡异构化基油用于内燃机用润滑油等时，蜡异构化的蒸发损失量增多，促进了与此相伴的催化剂中毒，因此不优选。
另外，关于所述蜡异构化基油的蒸馏性状，其初馏点(IBP)优选为440～480℃，更优选为430～470℃，进一步优选为420～460℃。另外，10％馏出温度(T10)优选为450～510℃，更优选为460～500℃，进一步优选为460～480℃。另外，50％馏出点(T50)优选为470～540℃，更优选为480～530℃，进一步优选为490～520℃。另外，90％馏出点(T90)优选为470～560℃，更优选为480～550℃，进一步优选为490～540℃。另外，终点(FBP)优选为505～565℃，更优选为515～555℃，进一步优选为525～565℃。另外，T90-T10优选为35～80℃，更优选为45～70℃，进一步优选为55～80℃。另外，FBP-IBP优选为50～130℃，更优选为60～120℃，进一步优选为70～110℃。另外，T10-IBP优选为5～65℃，更优选为10～55℃，进一步优选为10～45℃。另外，FBP-T90优选为5～60℃，更优选为5～50℃，进一步优选为5～40℃。
通过将蜡异构化基油的IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90设定在上述优选范围，可以进一步改善低温粘度，进一步降低蒸发损失。而且，分别对于T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP以及FBP-T90而言，当过于缩小它们的蒸馏范围，则蜡异构化基油的收率恶化，从经济性观点出发不优选。
而且，本发明中所说的IBP、T10、T50、T90以及FBP分别指根据ASTM D 2887-97测定的馏出点。
(A)成分具体为如下述通式(1)以及通式(2)所示的化合物。
Figure BPA00001231611500231
[式中，R1和R2可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R1和R2中的至少一个是碳原子数6～12的直链烷基或直链链烯基。]
Figure BPA00001231611500232
[式中，R3和R4可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R3和R4中的至少一个是碳原子数13～18的直链烷基或直链链烯基。]
作为R1以及R2的直链烷基或者直链链烯基，具体地可列举出直链己基、直链己烯基、直链庚基、直链庚烯基、直链辛基、直链辛烯基、直链壬基、直链壬烯基、直链癸基、直链癸烯基、直链十一烷基、直链十一烯基、直链十二烷基、直链十二烯基，另外，作为R3以及R4的烷基或者直链链烯基，具体地可列举出直链十三烷基、直链十三烯基、直链十四烷基、直链十四烯基、直链十五烷基、直链十五烯基、直链十六烷基、直链十六烯基、直链十七烷基、直链十七烯基、直链十八烷基、直链十八烯基、油基等。
本发明使用的(A)成分中包含：上述通式(1)中的R1和R2或者上述通式(2)中的R3和R4的其中一者为氢原子、另一者为直链烷基或者直链链烯基的化合物(磷酸单酯)，以及R1和R2或者R3和R4的双方为直链烷基和/或直链链烯基的化合物(磷酸双酯)。本发明中，可以单独使用磷酸单酯或者磷酸双酯的一者，或者可以使用磷酸单酯与磷酸双酯的混合物，从摩擦特性的观点出发，优选为使用磷酸单酯与磷酸双酯的混合物。在使用混合物时，磷酸单酯/磷酸双酯的混合比优选为摩尔比10/90～90/10，更优选为20/80～80/20，进一步优选为30/70～70/30。
本发明的润滑油组合物中，(A)成分的含量通常以组合物总量为基准计为0.01～0.5质量％，从低摩擦性能优异的观点出发，以组合物总量为基准计优选为0.05质量％以上，更优选为0.1质量％以上。另外，从获得的润滑油组合物的耐腐蚀性优异的观点出发，(A)成分的含量以组合物总量为基准计为0.5质量％以下，优选为0.4质量％以下。另外，(A)成分的以磷元素换算量计的含量根据(A)成分的分子量而不同，但通常以组合物总量为基准以磷元素换算量计为0.0005～0.06质量％，优选为0.003～0.06质量％，特别优选为0.005～0.05质量。
本发明的润滑油组合物中，来自(A)成分的酸值为0.1～1.0mg/KOH，小于0.1时则降低添加剂的减摩效果，因此不优选，另外，超过1.0时增加对滑动材料的腐蚀，在摩擦性能上不能经长期地维持低摩擦，因此不优选。
本发明中的(B)成分为如下述通式(3)所示的烷基胺。
[式(3)中，R5以及R6可以相同，也可以不同，分别表示表示氢原子或者碳原子数4～30的支链烷基，R5以及R6中的至少一个是支链烷基。]
通常，通式(3)所示的胺可以为具有一个或者两个以上碳原子数4～30，优选为碳原子数4～20的支链烷基的单胺、二胺、多胺的任意一种，但优选为具有碳原子数4～20的支链烷基的单胺，另外优选为具有2个碳原子数4～20的支链烷基的单胺的仲胺。这些支链烷基中，从与(A)成分混合时的低温储存稳定性、混入切削油时的低摩擦性能优异的观点出发，这些支链烷基的碳原子数更优选为6以上。另外，从对润滑油基油的溶解性的观点出发，这些支链烷基的碳原子数优选为20以下，更优选为16以下，进一步优选为14以下。
作为上述的优选的碳原子数4～20的支链烷基，具体地可列举出异丁基、异戊基、异己基、异辛基、异壬基、异癸基、异十一烷基、异十二烷基、异十三烷基、异十四烷基、异十五烷基、异十六烷基、异十七烷基、异十八烷基、异十九烷基、异二十烷基等的支链烷基。
本发明的润滑油组合物中(B)成分的含量通常以组合物总量为基准计为0.01～2质量％，从与(A)成分混合时的耐腐蚀性优异的观点出发，以组合物总量为基准优选为0.05质量％以上，特别优选为0.1质量％以上。另外，从低温储存稳定性和混入切削油时的低摩擦性能优异的观点出发，(B)成分的含量以组合物总量为基准计为2质量％以下，更优选为1.0质量％以下，特别优选为0.5质量％以下。另外，(B)成分的以氮元素换算量的含量根据(B)成分的分子量而不同，但通常以组合物总量为基准计以氮元素换算量为0.0002～0.4质量％，优选为0.001～0.2质量％，特别优选为0.002～0.1质量％。
而且，本发明的润滑油组合物中作为(A)成分与(B)成分的最佳组合，为具有碳原子数6～18的直链烷基的酸式磷酸酯与具有碳原子数4～30的支链烷基的胺的组合，特别优选为：酸式磷酸单正辛酯和/或酸式磷酸二正辛酯或者酸式磷酸单油酯和/或酸式磷酸二油酯、与二2-乙基己基胺和/或二异十三烷基胺的组合。
本发明的润滑油组合物通过含有所述特定的润滑油基油和(A)成分和(B)成分，低摩擦性、低温储存稳定性优异，且混入切削液时也不显著恶化当初的低摩擦性，可以维持加工精度。
本发明的润滑油组合物中，为了进一步提高其性能，或者为了赋予作为各种用途的润滑油组合物，特别是机床的滑动面用的润滑油组合物所需要的性能，可以配合(C)硫化合物或者润滑油领域公知的其它添加剂。
本发明的润滑油组合物从耐腐蚀性能优异、可以更低地维持摩擦系数、经长期而维持加工精度的观点出发，优选为进一步含有(C)硫化合物。
作为(C)硫化合物，例如可列举出硫化油脂、硫化脂肪酸、硫化酯、硫化烯烃、二烃基多硫化物、噻二唑化合物、烷基硫代氨基甲酰化合物、硫代氨基甲酸酯化合物、硫代萜化合物、二烷基硫代二丙酸酯化合物等。这样的化合物可以单独使用，也可以作为2种以上的混合物使用。
在此，硫化油脂为硫、含硫化合物与油脂(猪油、鲸油、植物油、鱼油等)反应所得，其含硫量没有特别限定，但一般为5～30质量％是优选的。作为该具体例可列举出硫化猪油、硫化菜籽油、硫化蓖麻子油、硫化大豆油、硫化米糠油以及它们的混合物等。
作为硫化脂肪酸的例子，可列举出硫化油酸等，作为硫化酯的例子，可列举出硫化油酸甲酯、硫化米糠脂肪酸辛酯以及它们的混合物等。
作为硫化烯烃例如可列举出如下述的通式(4)所示的化合物：
                R7-Sa-R8     (4)
(式中，R7表示碳原子数2～15的链烯基、R8表示碳原子数2～15的烷基或者链烯基、a表示1～8的整数)
该化合物通过使碳原子数2～15的烯烃或者其二聚物、三聚物、四聚物与硫、氯化硫等硫化剂反应而得，作为该烯烃优选为丙烯、异丁烯、二异丁烯等。
另外，作为二烃基多硫化物例如可列举出如下述的通式(5)所示的化合物：
                R9-Sb-R10  (5)
(式中，R9以及R10分别表示碳原子数1～20的烷基或者环状烷基、碳原子数6～20的芳基、碳原子数7～20的烷基芳基或者碳原子数7～20的芳烷基，它们可以彼此相同也可以彼此不同，b表示1～8的整数)
这里，R9以及R10为烷基时称为硫化烷基。
作为所述通式(5)中R9以及R10的具体例子可列举出甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、各种戊基、各种己基、各种庚基、各种辛基、各种壬基、各种癸基、各种十二烷基、环己基、环辛基、苯基、萘基、甲苯基、二甲苯基、苄基、苯乙基等。
作为该二烃基多硫化物例如优选为可列举出二苄基多硫化物、各种二壬基多硫化物、各种二(十二烷基)多硫化物、各种二丁基多硫化物、各种二辛基多硫化物、二苯基多硫化物、二环己基多硫化物以及它们的混合物等。
作为噻二唑化合物例如优选为如下述通式(6)、(7)以及(8)所示的1，3，4-噻二唑、1，2，4-噻二唑化合物、1，4，5-噻二唑等：
Figure BPA00001231611500281
(式中，R11以及R12分别表示氢原子、碳原子数1～20的烃基，c以及d分别表示0～8的整数)
作为这样的噻二唑化合物的具体例，可以优选列举出2，5-双(正己基二硫代)-1，3，4-噻二唑、2，5-双(正辛基二硫代)-1，3，4-噻二唑、2，5-双(正壬基二硫代)-1，3，4-噻二唑、2，5-双(1，1，3，3-四甲基丁基二硫代)-1，3，4-噻二唑、3，5-双(正己基二硫代)-1，2，4-噻二唑、3，5-双(正辛基二硫代)-1，2，4-噻二唑、3，5-双(正壬基二硫代)-1，2，4-噻二唑、3，5-双(1，1，3，3-四甲基丁基二硫代)-1，2，4-噻二唑、4，5-双(正己基二硫代)-1，2，3-噻二唑、4，5-双(正辛基二硫代)-1，2，3-噻二唑、4，5-双(正壬基二硫代)-1，2，3-噻二唑、4，5-双(1，1，3，3-四甲基丁基二硫代)-1，2，3-噻二唑以及它们的混合物等。
作为烷基硫代氨基甲酰化合物例如可列举出如下述通式(9)所示的化合物：
Figure BPA00001231611500291
[式中，R13～R16分别表示碳原子数1～20的烷基，e表示1～8的整数]
作为这样的烷基硫代氨基甲酰化合物的具体例子，可以优选列举出双(二甲基硫代氨基甲酰)单硫化物、双(二丁基硫代氨基甲酰)单硫化物、双(二甲基硫代氨基甲酰)二硫化物、双(二丁基硫代氨基甲酰)二硫化物、双(二戊基硫代氨基甲酰)二硫化物、双(二辛基硫代氨基甲酰)二硫化物以及它们的混合物等。
作为烷基硫代氨基甲酸酯化合物例如可列举出下述通式(10)所示的化合物：
Figure BPA00001231611500301
[式中，R13～R16分别表示碳原子数1～20的烷基，R17表示碳原子数1～10的烷基]
作为这样的烷基硫代氨基甲酸酯化合物的具体例子，可以优选列举出亚甲基双(二丁基二硫代氨基甲酸酯)、亚甲基双[二(2-乙基己基)二硫代氨基甲酸酯]等。
进一步，作为硫代萜化合物，例如可列举出五硫化磷和蒎烯的反应物，作为二烷基硫代二丙酸酯化合物，例如可列举出二(十二烷基)硫代二丙酸酯，二硬脂酰硫代二丙酸酯以及它们的的混合物等。
本发明的润滑油组合物中(C)硫化合物的含量，从获得的润滑油组合物的摩擦特性的观点出发，优选为以组合物总量为基准为0.01质量％以上，更优选为0.05质量％以上，进一步优选为0.1质量％以上。另外，从获得的润滑油组合物与水溶性切削液的分离性方面优异、即使使其含有更多时也不能期望进一步提高摩擦特性等观点出发，硫系添加剂的含量以组合物总量为基准优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下，进一步优选为2质量％以下。
作为公知的其它添加剂例如可列举出一元醇或者多元醇、一元酸或者多元酸、所述醇与所述酸的酯、本申请权利要求1以外的胺、烷醇胺等胺化合物等的油性剂；二-叔丁基-对-甲酚、双酚A等的酚系化合物；苯基-α-萘基胺、N，N’-二(2-萘基)-对苯二胺等的胺系化合物等抗氧化剂；苯并三唑、烷基噻二唑等的金属钝化剂；硅酮油、氟代硅酮油等消泡剂；酸式磷酸酯以外的磷系添加剂(正磷酸酯、亚磷酸酯、酸性(亚)磷酸酯的胺盐等)；羧酸等油性剂；链烯基丁二酸、山梨糖醇酐单油酸酯等防锈添加剂；甲基丙烯酸酯等降凝剂；聚甲基丙烯酸酯、聚丁烯、聚烷基苯乙烯、烯烃共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-马来酸酐共聚物等粘度指数改进剂等。
具有所述组成的本发明的润滑油组合物在低摩擦性能、低温储存稳定性上优异，且混入切削液时当初的低摩擦性也不显著恶化，进而在耐腐蚀性上也优异。因此，可以适宜地使用于要求低摩擦性、低温储存稳定性以及耐腐蚀性的润滑油领域的各个用途。其中，作为机床等的滑动导轨面(滑动面)用的润滑油使用时，可以进一步发挥本发明的效果。
实施例
以下基于实施例以及比较例更加具体地说明本发明，本发明不限定于以下的任何实施例。
[实施例A-1～A-8、比较例A-1～A-4]
实施例A-1～A-8以及比较例A-1～A-4中，分别制备如表1、2所示的润滑油组合物。各组合物的制备使用的成分如下所述。而且，本发明所述的粘度指数是根据JIS K 2283-1993测定的粘度指数。另外，作为饱和烃成分含量是指：通过基于Analytical Chemistry第44卷第6号(1972)第915～919页“Separation of High-Boiling  Petroleum  Distillates  Using  Gradient  Elution Through Dual-Packed(Silica Gel-Alumina Gel)Adsorption Columns”所记载的二氧化硅-氧化铝凝胶色谱分析法，其中通过替代该方法中溶出饱和烃成分所使用的正戊烷而使用正己烷的方法获得的饱和烃成分相对于试样总量的质量百分比。
润滑油基油：
基油1：溶剂精制矿物油VG68(粘度指数：101、硫成分：0.51质量％、饱和烃成分：65.6容量％、40℃时的动力粘度：68.7mm2/s、闪点：248℃、15℃的密度：0.882g/cm3)
(A)酸式磷酸酯：
A1：酸式磷酸单正辛酯和酸式磷酸二正辛酯的混合物(磷含量：11.6质量％)
A2：酸式磷酸单油酯和酸式磷酸二油酯的混合物(磷含量：6.6质量％)
A3：酸式磷酸单正己酯(磷含量：17质量％)
A4：酸式磷酸单2-乙基己酯和酸式磷酸二(2-乙基)己酯的混合物(磷含量：12.0质量％)
(B)烷基胺：
B1：二(2-乙基己基)胺
B2：二异十三烷基胺
B3：2-乙基己基胺
B4：油基胺
(C)硫化合物：
C1：多硫化物(硫含量：22.0质量％)
C2：硫化油脂(硫含量：11.4质量％)。
下面对实施例A-1～A-8以及比较例A-1～A-4的各润滑油组合物进行以下的试验。
(摩擦特性评价试验)
图1所示为摩擦特性评价试验中使用的摩擦系数测定系统的结构简图。图1中，底座6上配置有通过负荷传感器5连结的台1以及可动夹具4，进一步在台1上配置了作为加工工具的代用物的平衡锤9。台1和底座6的任意一个均由铸铁制造。另外，可动夹具4具有轴承部，该轴承部通过进给丝杠3连结A/C伺服马达2。通过A/C伺服马达2使进给丝杠3进行工作，可以使可动夹具4在进给丝杠3的轴向(图中的箭头方向)往复运动。进一步，负荷传感器5与计算机7、计算机7以及A/C伺服马达2分别与控制面板8电连接，由此可以控制可动夹具4的往复运动以及测定台1和可动夹具4之间的荷重。
在该摩擦系数测定系统中，底座6的上面滴下润滑油组合物，通过台式平衡锤9的选定调整台1和底座6之间面压力为200kPa后，以进给速度0.1mm/min、进给长度15mm使可动夹具4往复运动。此时台1和可动夹具4之间的荷重用负荷传感器5(负载计)测定，基于获得的测定值求出导轨面(台1/底座6＝铸铁/铸铁)的摩擦系数。而且，所述试验在进行3次调节操作后进行。各润滑油组合物的摩擦系数如表1、2所示。
(混入切削液时的摩擦特性评价试验)
润滑油组合物500mL和水溶性切削液(乳液型切削液，新日本石油(株)制造，JIS K 2241“切削油剂”的W1种1号相当品，稀释率10倍)25mL放入1000mL烧杯中。在烧杯中在室温下用磁性搅拌子缓慢搅拌1分钟。搅拌后静置1小时将上层(油层)作为测定试样。进行所述摩擦特性评价试验的结果如表1、2所示。混入切削液时的摩擦系数判定为在超过0.110时为允许范围外，若在0.110以下则为允许范围内，若在0.09以下则极优异。
(混入切削液时的磷残留率)
润滑油组合物500mL和水溶性切削液(乳液型切削液，新日本石油(株)制造，JIS K 2241“切削油剂”的W1种1号相当品，稀释率10倍)25mL放入1000mL烧杯中。在烧杯中在室温下用磁性搅拌子缓慢搅拌1分钟。搅拌后静置1小时将上层(油层)作为测定试样，基于社团法人石油学会的JPI试验法5S-38-03“润滑油-添加元素试验方法-电感耦合等离子体光谱分析法”进行P成分的定量分析。算出(试验前的磷成分/试验后的磷成分)×100作为磷残留率(％)。获得的结果如表1、2所示。
(混入切削液时的耐腐蚀性试验)
润滑油组合物500mL和水溶性切削液(乳液型切削液，新日本石油(株)制造，JIS K 2241“切削油剂”的W1种1号相当品，稀释率10倍)25mL放入1000mL烧杯中。在烧杯中在室温下用磁性搅拌子缓慢搅拌1分钟。搅拌后静置1小时作为测定试样使用，放入玻璃制烧杯200ml，将利用甲醇脱脂的7cm见方的SPC材料(厚度0.2mm、80次钝化处理)在容器内常温下浸渍。经过20天后以溶剂洗净测试片后，目视观察外观通过气液界面上有无变色来评价耐腐蚀性。评价标准如下所述，获得的结果如表1、2所示。
A：未变色
B：有轻微变色倾向
C：明显变色
[表1]
Figure BPA00001231611500341
Figure BPA00001231611500351
[表2]
Figure BPA00001231611500352
由表1，2所示结果清楚显示，实施例A-1～A-8的润滑油组合物与比较例A-1～A-4的组合物比较，具备低摩擦性能(低摩擦系数)，混入切削油时也可以维持低摩擦性能，兼有可以满足耐腐蚀性的性能。
[实施例B-1～B-11]
实施例B-1～B-11中制备分别具有如表3、4所示的组成的润滑油组合物。各润滑油组合物制备使用成分如下所述。
润滑油基油：
基油1：聚α-烯烃VG32(粘度指数：138、硫成分：小于1质量ppm、40℃时的动力粘度：31.00mm2/s、闪点：246℃、15℃的密度：0.827g/cm3、氮成分：小于3ppm)
基油2：蜡异构化基油VG32(粘度指数：154、硫成分：小于1质量ppm、饱和烃成分：99.1质量％、40℃的动力粘度：31.10mm2/s、100℃时的动力粘度：6.215mm2/s、苯胺点：124.9℃、闪点：258℃、15℃的密度：0.827g/cm3、氮成分：小于3ppm)
基油3：氢化精制基油VG32(粘度指数：135、硫成分：0.01质量％、饱和烃成分：97.4质量％、40℃时的动力粘度：31.11mm2/s、闪点：246℃、15℃的密度：0.840g/cm3、氮成分：小于3ppm)
基油4：聚α-烯烃VG68(粘度指数：150、硫成分：小于1质量ppm、40℃时的动力粘度：69.90mm2/s、闪点：270℃、15℃的密度：0.842g/cm3、氮成分：小于3ppm)
基油5：氢化精制基油VG68(粘度指数：110、硫成分：0.08质量％、饱和烃成分：76.9质量％、40℃时的动力粘度：66.09mm2/s、闪点：258℃、15℃密度：0.869g/cm3、氮成分：10ppm)
基油6：聚α-烯烃VG220(粘度指数：141、硫成分：小于1ppm、40℃的动力粘度：216.0mm2/s、闪点：262℃、15℃密度：0.842g/cm3、氮成分：小于3ppm)
基油7：溶剂精制矿物油VG32(粘度指数：102、硫成分：0.27质量％、饱和烃成分：67.0质量％、40℃时的动力粘度：31.54mm2/s、闪点：220℃、15℃的密度：0.844g/cm3、氮成分：30ppm)
基油8：溶剂精制基油VG68(粘度指数：98、硫成分：0.62质量％、饱和烃成分：63.9质量％、40℃时的动力粘度：68.69mm2/s、闪点：252℃、15℃的密度：0.885g/cm3、氮成分：40ppm)
基油9：溶剂精制矿物油VG220(粘度指数：95、硫成分：0.56质量％、饱和烃成分：60.1质量％、40℃时的动力粘度：215.9mm2/s、闪点：270℃、15℃的密度：0.894g/cm3、氮成分：110ppm)
而且，所述的基油的VG32，VG68，VG220的标记是指按照JIS K 2001“工业用润滑油-ISO粘度分类”的粘度级别。
(A)酸式磷酸酯：
A1：酸式磷酸单正辛酯和酸式磷酸二正辛酯的混合物(磷含量：11.6质量％)
A2：酸式磷酸单油酯和酸式磷酸二油酯的混合物(磷含量：6.6质量％)
(B)烷基胺：
B1：二(2-乙基己基)胺
其他添加剂：
C1：多硫化物(硫含量：22.0质量％)。
下面针对实施例B-1～B-11的各润滑油组合物，与实施例A-1～A-8的情况一样，实施摩擦特性评价试验、混入切削液时的摩擦特性评价试验、混入切削液时的磷残留率的测定以及混入切削液时的耐腐蚀性试验。获得的结果如表3、4所示。
[表3]
[表4]
Figure BPA00001231611500391

Claims (5)

1.一种润滑油组合物，其特征在于，其含有润滑油基油、以及以组合物总量为基准计0.01～0.5质量％的(A)选自下述通式(1)或下述通式(2)所示的酸式磷酸酯中的至少1种、与0.01～2质量％的(B)下述通式(3)所示的烷基胺的混合物和/或反应物，其中，来自所述(A)成分的酸值为0.1～1.0mgKOH/g；
Figure FPA00001231611400011
式(1)中R1和R2可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R1和R2中的至少一个是碳原子数6～12的直链烷基或直链链烯基；
式(2)中R3和R4可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或直链烷基或者直链链烯基，且R3和R4中的至少一个是碳原子数13～18的直链烷基或直链链烯基；
式(3)中R5和R6可以相同，也可以不同，分别表示氢原子或者碳原子数4～30的支链烷基，且R5和R6中的至少一个是支链烷基。
2.根据权利要求1所述的润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油基油是粘度指数为105以上、饱和烃成分为70质量％以上、硫成分为0.2质量％以下的润滑油基油。
3.根据权利要求1或2所述的润滑油组合物，其特征在于，所述润滑油基油的氮成分为10质量ppm以下、所述润滑油基油的闪点为250℃以上。
4.根据权利要求1～3任一项所述的润滑油组合物，其特征在于，进一步含有以组合物总量为基准计0.01～5质量％的(C)硫化合物。
5.根据权利要求1～4任一项所述的润滑油组合物，其特征在于，其用于机床。
CN200980111047.2A 2008-03-27 2009-03-12 润滑油组合物 Active CN101981170B (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008084377A JP2009235268A (ja) 2008-03-27 2008-03-27 潤滑油組成物
JP2008-084377 2008-03-27
JP2008-084307 2008-03-27
JP2008084307A JP5473240B2 (ja) 2008-03-27 2008-03-27 潤滑油組成物
PCT/JP2009/054778 WO2009119332A1 (ja) 2008-03-27 2009-03-12 潤滑油組成物

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101981170A true CN101981170A (zh) 2011-02-23
CN101981170B CN101981170B (zh) 2014-03-12

Family

ID=41113530

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200980111047.2A Active CN101981170B (zh) 2008-03-27 2009-03-12 润滑油组合物

Country Status (4)

Country Link
US (2) US20110021394A1 (zh)
KR (1) KR101560531B1 (zh)
CN (1) CN101981170B (zh)
WO (1) WO2009119332A1 (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104781379A (zh) * 2012-11-08 2015-07-15 吉坤日矿日石能源株式会社 润滑油组合物以及生产线的管理方法

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5483662B2 (ja) * 2008-01-15 2014-05-07 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 潤滑油組成物
JP5806794B2 (ja) * 2008-03-25 2015-11-10 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 内燃機関用潤滑油組成物
WO2009119332A1 (ja) 2008-03-27 2009-10-01 新日本石油株式会社 潤滑油組成物
SG194403A1 (en) * 2008-10-07 2013-11-29 Jx Nippon Oil & Energy Corp Lubricant base oil and a process for producing the same,and lubricating oil composition
JP2010090251A (ja) * 2008-10-07 2010-04-22 Nippon Oil Corp 潤滑油基油及びその製造方法、潤滑油組成物
SG195528A1 (en) * 2008-10-07 2013-12-30 Jx Nippon Oil & Energy Corp Lubricant composition and method for producing same
JP5829374B2 (ja) 2009-06-04 2015-12-09 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 潤滑油組成物
US8999904B2 (en) 2009-06-04 2015-04-07 Jx Nippon Oil & Energy Corporation Lubricant oil composition and method for making the same
WO2010140562A1 (ja) 2009-06-04 2010-12-09 新日本石油株式会社 潤滑油組成物
WO2010140446A1 (ja) 2009-06-04 2010-12-09 新日本石油株式会社 潤滑油組成物
JP5689592B2 (ja) 2009-09-01 2015-03-25 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 潤滑油組成物
JP5945486B2 (ja) * 2012-09-27 2016-07-05 Ｊｘエネルギー株式会社 金属加工油組成物
US20150170688A1 (en) * 2013-12-18 2015-06-18 Western Digital Technologies, Inc. Grease composition additive for pivot bearing assemblies
US10844264B2 (en) 2015-06-30 2020-11-24 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Lubricant compositions comprising diol functional groups and methods of making and using same
US20170002252A1 (en) * 2015-06-30 2017-01-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Lubricant Compositions and Methods of Making and Using Same
JP6666691B2 (ja) * 2015-11-04 2020-03-18 シェルルブリカンツジャパン株式会社 潤滑油組成物
JP6992958B2 (ja) * 2016-03-25 2022-02-04 出光興産株式会社 潤滑油組成物、内燃機関、及び内燃機関の潤滑方法
US11384308B2 (en) 2016-07-20 2022-07-12 The Lubrizol Corporation Alkyl phosphate amine salts for use in lubricants
EP3487966B1 (en) * 2016-07-20 2022-10-26 The Lubrizol Corporation Alkyl phosphate amine salts for use in lubricants
US11098263B2 (en) 2016-09-28 2021-08-24 Cosmo Oil Lubricants Co., Ltd. Lubricating oil composition for sliding guide surface
KR102591944B1 (ko) * 2017-12-25 2023-10-19 닛뽄 세이꼬 가부시기가이샤 윤활제 조성물
WO2021133583A1 (en) 2019-12-23 2021-07-01 Exxonmobil Research And Engineering Company Method and apparatus for the continuous production of polyurea grease

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0711822A2 (en) * 1994-11-09 1996-05-15 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Lubricating oil composition
JP2002302689A (ja) * 2001-04-03 2002-10-18 Nippon Oil Corp すべり案内面用潤滑油組成物
JP2007238764A (ja) * 2006-03-08 2007-09-20 Nippon Oil Corp 潤滑油組成物

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5012020A (en) 1989-05-01 1991-04-30 Mobil Oil Corporation Novel VI enhancing compositions and Newtonian lube blends
JPH06100880A (ja) 1992-09-18 1994-04-12 Asahi Denka Kogyo Kk 潤滑組成物
JP3924798B2 (ja) * 1995-04-25 2007-06-06 堺化学工業株式会社 炭化水素油添加剤及びそれを含む潤滑油組成物
JPH09137181A (ja) * 1995-11-10 1997-05-27 Kao Corp 冷凍機作動流体用組成物
KR970042972A (ko) 1995-12-26 1997-07-26 전성원 윤활유 조성물
JP3914759B2 (ja) 2001-12-10 2007-05-16 出光興産株式会社 潤滑油組成物
JP5057630B2 (ja) * 2003-02-18 2012-10-24 昭和シェル石油株式会社 工業用潤滑油組成物
EP1598412B1 (en) 2003-02-21 2015-05-06 Nippon Oil Corporation Lubricating oil composition for transmission
JP2005187647A (ja) * 2003-12-25 2005-07-14 Nippon Oil Corp 工作機械用潤滑油及び工作機械の潤滑方法
JP4524102B2 (ja) 2003-12-25 2010-08-11 新日本石油株式会社 潤滑油組成物
WO2005090528A1 (ja) 2004-03-23 2005-09-29 Japan Energy Corporation 潤滑油基油及びその製造方法
US20080058235A1 (en) * 2004-03-25 2008-03-06 Katsuya Takigawa Lubricative Composition for Industrial Machinery and Equipment
JP4395424B2 (ja) 2004-09-06 2010-01-06 株式会社日立ビルシステム 乗客コンベア駆動用ローラチェーン潤滑剤組成物
EP1861485B1 (en) * 2005-03-21 2019-05-22 Basf Se Antiwear lubricant compositions for use in combustion engines
US7531486B2 (en) * 2005-03-31 2009-05-12 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Additive system for lubricant
US7648948B2 (en) * 2005-04-08 2010-01-19 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Additive system for lubricants
JP4865430B2 (ja) * 2006-07-06 2012-02-01 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 工作機械用潤滑油組成物
WO2009119332A1 (ja) 2008-03-27 2009-10-01 新日本石油株式会社 潤滑油組成物

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0711822A2 (en) * 1994-11-09 1996-05-15 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Lubricating oil composition
JP2002302689A (ja) * 2001-04-03 2002-10-18 Nippon Oil Corp すべり案内面用潤滑油組成物
JP2007238764A (ja) * 2006-03-08 2007-09-20 Nippon Oil Corp 潤滑油組成物

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104781379A (zh) * 2012-11-08 2015-07-15 吉坤日矿日石能源株式会社 润滑油组合物以及生产线的管理方法

Also Published As

Publication number Publication date
US9163195B2 (en) 2015-10-20
KR101560531B1 (ko) 2015-10-15
US20140249060A1 (en) 2014-09-04
WO2009119332A1 (ja) 2009-10-01
KR20100125289A (ko) 2010-11-30
CN101981170B (zh) 2014-03-12
US20110021394A1 (en) 2011-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101981170B (zh) 润滑油组合物
CN101981166B (zh) 润滑油基油及其制造方法和润滑油组合物
JP6513780B2 (ja) 潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物
CN101978035B (zh) 润滑油基油及其制造方法以及润滑油组合物
US6332974B1 (en) Wide-cut synthetic isoparaffinic lubricating oils
CN101484560B (zh) 冷冻机油、压缩机油组合物、液压工作油组合物、金属加工油组合物、热处理油组合物、工作机械用润滑油组合物、润滑油组合物
CN101978036B (zh) 内燃机用润滑油组合物
CN102239241B (zh) 润滑油基油及其制造方法以及润滑油组合物
JP5690042B2 (ja) 潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物
JP5726397B2 (ja) 潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物
JP5806797B2 (ja) 潤滑油基油及びその製造方法、潤滑油組成物
JP2009235268A (ja) 潤滑油組成物
KR20080093461A (ko) 예상치 못하게 낮은 브룩필드 동역학 점도를 갖는 기유 블렌드 및 이로부터 제조된 윤활제 조성물
JP5473240B2 (ja) 潤滑油組成物
CN101184829A (zh) 无灰清净剂和含有清净剂的调配润滑油
JP2014205860A (ja) 潤滑油基油及びその製造方法、潤滑油組成物
JP5806796B2 (ja) 内燃機関用潤滑油組成物及びその製造方法
KR20070019389A (ko) 윤활기유 및 이를 이용한 고성능 자동변속기유
WO2015060399A1 (ja) グリース組成物
JP2009227940A (ja) 潤滑油基油およびその製造方法ならびに潤滑油組成物

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant