CN101966712A - 一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，该方法经过截成预定规格长度的竹段；去除竹段的外节；开片并去除竹片的内节；径向破蔑；过热蒸汽炭化处理；径向竹蔑干燥；将径向竹蔑织成整幅竹帘；将竹帘浸渍40%固含量的酚醛树脂溶液；对浸渍竹帘进行低温干燥处理，浸渍纸的制备与加工；将浸渍纸与竹帘按要求合理组坯，经热压、冷却放置、裁边、分等、检验，生产出满足质量要求的优质竹胶合模板。通过本发明制备的竹胶合模板能够有效的利用竹材，利用率高达90%以上，生产出低成本、高品质的竹胶合模板，可以满足建筑行业生产日益增长的需要。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法。
背景技术
随着我国建筑行业工业化的发展，采用现浇混凝土施工工艺的结构越来越多，对模板的需求也越来越大；我国森林资源十分贫乏，传统的木模板已经无法满足建筑行业生产的需要；竹胶合模板是近几年发展起来的一种新型工程结构材料，将其用于建筑模板，具有强度大、刚性好、吸湿膨胀率低、脱模快、易清洗、耐腐蚀、使用周期长等优点，且原料竹材的资源丰富，自然更新快，故竹胶合模板有逐步取代传统木模板的趋势。
常规加工的竹胶合模板是采用横向破蔑的加工工艺，该工艺去除了含有蜡质层的竹青部分和材质不佳的竹黄部分，适合加工竹胶合模板竹片的出材率很低（大约在25～30%左右），严重地影响了竹胶合模板价格和竹材的有效利用。因此，开发出一种全新的低成本、高品质的竹胶合模板，来满足建筑行业生产日益增长的需要，已成为急需解决的问题。
发明专利CN 1020319中，公开了一种竹材胶合板的制造方法，采用直径≥50毫米的大径毛竹为原料，经过去内、外竹节、剖分、水煮、蜡煮、加压展平、刨削加工、干燥定性、涂胶等工学再压板。发明专利CN 1037295，公开了一种竹胶积成板的制造方法，将竹子剖蔑、烘干、浸胶后再层叠压板。以上专利都在不同程度上存在竹材利用率低，质量难以控制等缺陷。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，该模板能够有效的利用竹材，利用率高达90%以上，生产出低成本、高品质的竹胶合模板，来满足建筑行业生产日益增长的需要。
一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法的具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，将毛竹截成1.3米和2.6米两种长度的竹段；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在1～5mm之间；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理30～60分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为60～100℃，干燥时间为5～10小时，干燥后竹蔑的含水率控制在8～10%；
步骤6：采用长度1.3米或2.6米，厚度l～5毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离一般为200～500毫米，织成的竹帘规格为长×宽×厚为2600mm×1300mm×（1～5）mm和长×宽×厚为1300mm×2600mm×（1～5）mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的两种规格竹帘放入胶池内，浸渍2～4分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度60～80℃；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为20～50%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为50％～90％，干燥后挥发份含量为10％～15％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度50～80℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出所述的竹胶合模板。
所述步骤1中优选采用的毛竹为3～6年生，端头直径10厘米以上的无缺陷毛竹；将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用。
在所述步骤2中将所述竹段按前端端头直径大小分类堆放，选择前端端头直径相近的竹段同时去除竹筒外节，这样可节省竹筒去外节设备的调刀时间，提高竹段加工过程中的劳动效率。所述步骤2中将所述竹段按前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在15mm～40mm之间。
在所述步骤8中竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率要求≤10%。
所述步骤10中将所述组坯的竹模板送入热压机热压成型；在热压成型过程中，选择的热压压力为2～3Mpa,热压温度135～155℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算。
在所述步骤4中将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内进行蒸汽炭化处理；捆扎的目的是：①是便于径向竹蔑的搬运；②是防止径向竹蔑在蒸汽炭化处理过程中产生过度的弯曲变形。径向竹蔑炭化的目的是：去除径向竹蔑竹青的蜡质层，提高径向竹蔑之间的胶合强度。
所述步骤6中制成的竹帘要求平整、牢固、不散形、竹篾间紧密、竹篾无迭合。
所述步骤7中的酚醛树脂胶液的调制，先按GB/T14074.5-93的要求测定酚醛树脂的固含量，再加水将酚醛树脂稀释成40%固含量的酚醛树脂胶液。
本发明的优点在于：采用本发明的加工方法能够生产出低成本、高品质的竹胶合模板。竹胶合模板的密度按GB/T 17657-1999中4.2密度测定规定进行；竹胶合模板的含水率试验按GB/T 17657-1999中4.3含水率测定规定进行；竹胶合模板的纵向和横向静曲强度试验按GB/T 17657- 1999中4.9静曲强度测定规定的方法进行；竹胶合模板的抗弯弹性模量试验按GB/T 17657- 1999中4.9的弹性模量测定规定的方法进行；竹胶合模板的胶合性能按GB/T 17657-1999中4.17浸渍剥离性能测定规定的I类薄板的试验方法进行。竹胶合模板的密度0.85～0.90g/cm3，含水率8～10%，纵向静曲强度﹥80MPa，横向静曲强度﹥40MPa，胶合强度﹥3MPa，抗弯弹性模量﹥11GPa。因此，通过本发明制备的竹胶合模板，完全能满足作为建筑模板的使用要求。另外，采用全新的竹胶合模板生产工艺，通过提高毛竹资源的利用率，利用率高达90%以上，能够大大降低竹胶合模板的制造成本。此外，用本发明制作的竹胶合模板废弃后，在自然条件下可分解，不会污染环境；也可通过回收的方法用于竹刨花板的制造，变废为宝，有利于资源的循环再利用。
附图说明
图1为本发明竹胶合模板的组坯示意图，其中1为表层纸，2为底层纸，3为纵向竹帘，4为横向竹帘。
具体实施方式
一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法的具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，将毛竹截成1.3米和2.6米两种长度的竹段；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在1～5mm之间；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理30～60分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为60～100℃，干燥时间为5～10小时，干燥后竹蔑的含水率控制在8～10%；
步骤6：采用长度1.3米或2.6米，厚度l～5毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离一般为200～500毫米，织成的竹帘规格为长×宽×厚为2600mm×1300mm×（1～5）mm和长×宽×厚为1300mm×2600mm×（1～5）mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的两种规格竹帘放入胶池内，浸渍2～4分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度60～80℃；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，纸质均为100克／米2左右，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为20～50%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为50％～90％，干燥后挥发份含量为10％～15％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度50～80℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出所述的竹胶合模板。
所述步骤1中优选采用的毛竹为3～6年生，端头直径10厘米以上的无缺陷毛竹；将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用。
在所述步骤2中将所述竹段按前端端头直径大小分类堆放，选择前端端头直径相近的竹段同时去除竹筒外节，这样可节省竹筒去外节设备的调刀时间，提高竹段加工过程中的劳动效率。所述步骤2中将所述竹段按前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在15mm～40mm之间。
步骤6中制成的竹帘要求平整、牢固、不散形、竹篾间紧密、竹篾无迭合。
在所述步骤8中竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率要求≤10%。
所述步骤10中将所述组坯的竹模板送入热压机热压成型；在热压成型过程中，选择的热压压力为2～3Mpa,热压温度135～155℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算。
实施例1
一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法的具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在15mm；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在1mm；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理30分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为60℃，干燥时间为10小时，干燥后竹蔑的含水率控制在8%；
步骤6：采用长度1.3米，厚度l毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离一般为200毫米，织成的竹帘规格长×宽×厚为1300mm×2600mm×1mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的规格竹帘竖放于钢制吊笼内，然后用电动葫芦将吊笼放入胶池内，浸渍2分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度60℃，竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率要求为10%；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为20%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为50％，干燥后挥发份含量为10％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度50℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，将组坯的竹模板送入热压机热压成型；选择的热压压力为2Mpa,热压温度135℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出规格为1220mm×2440mm×12mm厚的优质竹胶合模板。
以上为提及部分与具体实施例相同。
实施例2
一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法的具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，毛竹选择6年生，端头直径10厘米以上的无缺陷毛竹；将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在40mm之间；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在5mm；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理60分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为100℃，干燥时间为5小时，干燥后竹蔑的含水率控制在10%；
步骤6：采用长度1.3米和2.6米，厚度5毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离一般为500毫米，织成的竹帘规格为长×宽×厚为2600mm×1300mm×5mm和长×宽×厚为1300mm×2600mm×5mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的两种规格竹帘分别放入胶池内，浸渍4分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度80℃，竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率要求4%；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为50%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为90％，干燥后挥发份含量为15％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度80℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，将组坯的竹模板送入热压机热压成型；选择的热压压力为3Mpa,热压温度155℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出规格为1220mm×2440mm×15mm厚的优质竹胶合模板。
以上为提及部分与具体实施例相同。
实施例3
一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法的具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，毛竹选择3年生，端头直径10厘米以上的无缺陷毛竹；将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在30mm；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在3mm；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理40分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为8小时，干燥后竹蔑的含水率控制在9%；
步骤6：采用长度2.6米，厚度3毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离一般为400毫米，织成的竹帘规格为长×宽×厚为2600mm×1300mm×3mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的规格竹帘放入胶池内，浸渍3分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度70℃，竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率为2 %；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为30%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为60％，干燥后挥发份含量为13％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度60℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，将组坯的竹模板送入热压机热压成型；选择的热压压力为2.5Mpa,热压温度140℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出规格为1220mm×2440mm×14mm厚的优质竹胶合模板。
以上为提及部分与具体实施例相同。
性能测试
竹胶合模板的密度按GB/T 17657-1999中4.2密度测定规定进行；竹胶合模板的含水率试验按GB/T 17657-1999中4.3含水率测定规定进行；竹胶合模板的纵向和横向静曲强度试验按GB/T 17657- 1999中4.9静曲强度测定规定的方法进行；竹胶合模板的抗弯弹性模量试验按GB/T 17657- 1999中4.9的弹性模量测定规定的方法进行；竹胶合模板的胶合性能按GB/T 17657-1999中4.17浸渍剥离性能测定规定的I类薄板的试验方法进行。竹胶合模板的密度0.85～0.90g/cm3，含水率8～10%，纵向静曲强度﹥80MPa，横向静曲强度﹥40MPa，胶合强度﹥3MPa，抗弯弹性模量﹥11GPa。因此，通过本发明制备的竹胶合模板，完全能满足作为建筑模板的使用要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (6)
1.一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于：所述的加工方法具体步骤为：
步骤1：采伐新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，将毛竹截成1.3米和2.6米的竹段；
步骤2：使用竹筒去外节设备，将竹段的外节去除；根据竹段前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整；使用竹片去内节设备，将竹片的内节去除；
步骤3：将去除内节的1.3米和2.6米两种长度的竹片分别送入破蔑机进行径向破蔑，竹蔑的厚度在1～5mm之间；
步骤4：将加工好的两种长度的径向竹蔑用编织带分别捆扎，放入木材蒸煮罐内，通入120℃的过热蒸汽炭化处理30～60分钟，取出备用；
步骤5：将炭化完成的两种径向竹蔑分别放入木材干燥窑干燥，干燥温度为60～100℃，干燥时间为5～10小时，干燥后竹蔑的含水率控制在8～10%；
步骤6：采用长度1.3米或2.6米，厚度l～5毫米的径向竹蔑，用涤纶线做经线，用篾帘编织机或手工织成整幅竹帘，经线间的距离为200～500毫米，织成的竹帘规格为长×宽×厚为2600mm×1300mm×（1～5）mm和长×宽×厚为1300mm×2600mm×（1～5）mm；
步骤7：将40%固含量的酚醛树脂溶液，倒入胶池中；将编织好的两种规格竹帘放入胶池内，浸渍2～4分钟后移出胶池，移往沥胶槽上空，沥去多余的胶液；
步骤8：将浸好胶的竹帘取出，放入网带干燥机上低温干燥，干燥温度60～80℃；
步骤9：浸渍纸的制备与加工；浸渍纸为表层纸采用的钛白纸和底层纸采用的硫酸盐木浆纸，将表层纸和底层纸分别浸入固含量为20～50%的浸渍酚醛树脂胶液中，所需浸渍时间由表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量和干燥后挥发份含量这两项指标而定；表层纸和底层纸的最终浸渍树脂含量为50％～90％，干燥后挥发份含量为10％～15％；取出浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸，放在干燥机上低温干燥，干燥的温度50～80℃，干燥时间以浸渍酚醛树脂胶的表层纸和底层纸不再粘手为准；
步骤10：按照图1的要求将浸渍纸与竹帘合理组坯，热压过程完成后，竹胶合模板的板坯需经过24小时的放置，再经裁边、分等、检验工序，生产出所述的竹胶合模板。
2.根据权利要求1所述的一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于，所述步骤1中采用的毛竹优选采用3～6年生，端头直径10厘米以上的无缺陷毛竹；将该毛竹从根部端头处截断，再根据毛竹的弯曲形状和锥度分别截取长度在1.3米和2.6米的通直毛竹段，备用。
3.根据权利要求1所述的一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于，在所述步骤2中将所述竹段按前端端头直径大小分类堆放，选择前端端头直径相近的竹段同时去除竹筒外节，这样可节省竹筒去外节设备的调刀时间，提高竹段加工过程中的劳动效率。
4.根据权利要求1所述的一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于，在所述步骤2中将所述竹段按前段端头直径的大小来选择开片刀头的数量，使开出的竹片尽可能的平整，宽度尺寸在15mm～40mm之间。
5.根据权利要求1所述的一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于，在所述步骤8中竹帘的干燥时间由竹帘的最终含水率而定，竹帘的最终含水率要求≤10%。
6.根据权利要求1所述的一种高效利用竹材制造优质竹胶合模板的加工方法，其特征在于，在所述步骤10中将所述组坯的竹模板送入热压机热压成型；在热压成型过程中，选择的热压压力为2～3Mpa,热压温度135～155℃，热压时间按竹模板板坯的组坯厚度×1．2分钟/mm厚度计算。
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