CN101963116B - 燃料供给装置 - Google Patents

Abstract

一种可削减装载于车体时转移燃料所需要的燃料流路管的数量，并能回避汽阻产生的燃料供给装置。燃料供给装置(10A)包括：形成有高压燃料通路(17)的外壳(11)；燃料泵(30)；以及具有用于将高压燃料通路(17)内的燃料送出到高压燃料通路(17)外部的溢流口(71c)、调整高压燃料通路(17)内的压力的压力调整装置(70)，外壳(11)由具有供给端口(15B)的外壳本体部(11A)、以及一体突设于外壳本体部(11A)并形成有吸入端口(24B)及排出口(24d)的容器插入部(11B)构成，返回路径(60A)形成于外壳(11)内，以连通压力调整装置(70)与排出口(24d)，将容器插入部(11B)插入燃料容器(2)内，使得外壳(11)直接安装于燃料容器(2)。

Description

燃料供给装置

技术领域

本发明涉及一种内藏有调整向例如小型二轮车等的发动机供给的燃料压力的压力调整装置的燃料供给装置。

背景技术

由于地球气候变暖等环境问题，对汽油发动机的燃油效率及废气的限制变得严格起来。近年来，对小型二轮等的小型排气量发动机也不断进行限制，此种背景下，要求四轮汽车和二轮汽车的发动机的燃料供给系统从使用化油器的现有机械式的系统转为电子控制化、也就是燃料喷射(Fuel Injection)化的系统，以便降低发动机的燃油消耗量及净化废气。

汽车、中大型二轮车等中，采用设置于燃料容器(燃料箱)内的箱内式的燃料供给装置。但是，小排气量的发动机的情形下，由于燃料容器的容量小，因此在装载箱内式的燃料供给装置时，燃料容器的布置需要进行大幅度的改动。因此，在小排气量发动机的燃料喷射化时，需要可装载于燃料容器与发动机之间的配管路径中的燃料供给装置。

在此，燃料供给装置一般是具有用于将稳定的燃料压力供给到发动机的压力调整器的装置。

此外，由于将压力调整器与内嵌式的燃料供给装置分体装载时，装载空间变大，因此以缩小装载空间为目的，提出了一种在内嵌式的燃料供给装置中内藏有压力调整器的现有的燃料泵装置(例如参照专利文献1)。

现有的燃料泵装置包括：燃料室，其被划分成具有供来自燃料容器的燃料流入的流入口的第一燃料室、及具有燃料供给口的第二燃料室；以及燃料泵，其主要部分配置于第二燃料室，对从插入第一燃料室内的吸入部吸入的燃料进行加压、并将其从与供给口连接的吐出孔吐出。除此之外，现有的燃料泵装置包括：燃料排出路，其开口于第二燃料室内；以及作为调整流过供给口的燃料的压力的压力调整器的压力控制阀，其设于上游端开口于供给口且下游端开口于第二燃料通路的调节通路，当流过供给口的燃料的压力超过一定的压力时，使调节通路与第二燃料室连通，从而将燃料从燃料排出路排出。

将此种结构的现有的燃料泵装置内嵌式装载于燃料容器与发动机之间时，需要连接燃料容器与燃料室的流入口的吸入管以及连接供给口与发动机之间的吐出管，此外，还需要连接燃料排出路径与燃料容器的排出管。也就是说，在将现有的燃料泵内嵌式装载时，由于需要吸入管、吐出管及排出管这三个燃料流路管，因此，燃料流路管的配管布置变得复杂。此外，小型二轮车中，用于装载现有的燃料泵装置的空间很小，必须将复杂配管布置的燃料流路管收纳到小的空间内。复杂配管布置的设计和为了收纳到小空间内而对燃料流路管进行的弯曲加工并不容易，增大了将现有的燃料泵装置装载于小型二轮车的成本。

鉴于上述问题，曾提出了可省略排出管、并可内嵌式装载于燃料容器与发动机之间的现有的燃料供给装置。

现有的燃料供给装置包括：外壳，其设有吸入端口及供给端口；燃料积存室，其设于外壳内，与吸入端口连接；泵，其设于外壳内，吐出燃料积存室内的燃料；高压通路，其设于外壳内，与供给端口连接，并将被泵加压后的燃料吐出；以及压力调整器，其设于外壳内，当高压通路内的压力达到规定值以上时，连通高压通路与燃料积存室之间，调整高压通路内的压力(例如参照专利文献2)。

由于现有的燃料供给装置中采用从压力调整器吐出的燃料被导向外壳内的燃料积存室的结构，因此，在将现有的燃料供给装置装载于车体时，不需要像现有的泵装置那样配置排出管。由此，缓和了燃料流路管的布置的复杂化。

专利文献1：日本专利特开平11-303704号公报

专利文献2：日本专利特开2008-255846号公报

但是，由于小型自动二轮车这样的情况下发动机与燃料容器的距离较短，泵的装载空间也受限制，因此，在将现有的燃料供给装置装载于小型二轮车的车体时，泵配置于发动机附近。当预热后发动机停止时或不能期待行驶风冷却发动机的情形下，由于来自发动机的热量，燃料蒸汽(蒸汽气泡)尤其容易在低压管内产生。此外，已知压力调整装置中，高压燃料通路侧的燃料被急剧减压并吐出到燃料积存室，但在燃料的压力急剧减压时也容易产生蒸汽。也就是说，蒸汽也容易产生于通过压力调整装置的燃料中。像现有的燃料供给装置那样，吐出到高压燃料通路的含有蒸汽的燃料通过压力调整装置再次回到燃料积存室时，大量的蒸汽积存在燃料积存室内，最坏的情形时，泵内会产生汽阻。

发明内容

本发明为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种可削减装载到车体时转移燃料所需要的燃料流路管的数量以简化配管布置、并能回避汽阻产生的燃料供给装置。

本发明的燃料供给装置包括：外壳，其具有吸入端口及供给端口，形成有与吸入端口连接的燃料积存室、与供给端口连接的高压燃料通路及与高压燃料通路连接的压力调整装置插入孔；燃料泵，其对燃料积存室内的燃料进行加压并将其吐出到高压燃料通路；以及压力调整装置，其配置于压力调整装置插入孔内，具有当高压燃料通路内的压力大于规定压力时用于将高压燃料通路内的燃料送出到高压燃料通路外部的溢流口，将高压燃料通路内的压力调整至规定压力，其特征是，外壳由具有供给端口的外壳本体部、以及一体突设于外壳本体部并形成有吸入端口及排出口的容器插入部形成，返回路径形成于外壳内，以连通压力调整装置与排出口，将容器插入部插入燃料容器内使得外壳直接安装于燃料容器，燃料泵将燃料容器内的燃料加压到规定压力并将其从供给端口吐出。

本发明所涉及的燃料供给装置中，采用将形成有吸入端口及排出口的容器插入部插入燃料容器使得外壳可直接安装于燃料容器的结构，并且外壳内形成有连通溢流口与排出口的返回路径。

因此，可省略连接吸入端口与燃料容器内的低压管以及连接排出口与燃料容器内的排出管，能在配管布置不复杂化的情况下装载到车体上。由此，能削减将燃料供给装置装载到车体花费的成本。此外，由于从压力调整装置的溢流口送出的燃料通过返回路径直接被排出到燃料容器内，因此，蒸汽不会蓄积在燃料积存室内而被依次排出，能回避燃料泵内产生汽阻。

附图说明

图1是包括本发明实施方式1的燃料供给装置的燃料供给系统的结构图。

图2是本发明实施方式1的燃料供给装置的局部剖视图。

图3是本发明实施方式1的燃料供给装置的俯视图。

图4是图2的阀单元周边的主要部分放大图，表示吸入阀芯关闭、吐出阀芯打开的状态。

图5是图2的压力调整装置周边的放大图。

图6是图2的缸及活塞周边的放大图，表示活塞处于上死点的状态。

图7是本发明实施方式1的缸及活塞周边的放大图，表示活塞处于下死点的状态。

图8是本发明实施方式1的燃料供给装置的衬套的立体图。

图9是本发明实施方式1的燃料供给装置的阀单元周边的主要部分放大图，表示吸入阀芯打开、吐出阀芯关闭的状态。

图10是本发明实施方式2的燃料供给装置的局部剖视图。

图11是图10的压力调整装置周边的放大图。

图12是在本发明实施方式3的燃料供给装置安装于燃料容器的状态下透视燃料容器内的侧视图。

图13是本发明实施方式4的燃料供给装置的排出口附近的主要部分剖视图，表示排出口阀打开排出口的状态。

图14是本发明实施方式4的燃料供给装置的排出口附近的主要部分剖视图，表示排出口阀塞住排出口的状态。

(符号说明)

2燃料容器

10A～10D燃料供给装置

11外壳

13燃料积存室

15B供给端口

17高压燃料通路

24B吸入端口

24d排出口

30燃料泵

60A、60B返回路径

65a、65b压力调整装置插入孔

68a过滤器

70压力调整装置

71c溢流口

91a排出口

93排出口阀

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的最佳实施方式进行说明。

实施方式1

图1是包括本发明实施方式1所涉及的燃料供给装置的燃料供给系统的结构图，图2是本发明实施方式1所涉及的燃料供给装置的局部剖视图，图3是本发明实施方式1所涉及的燃料供给装置的俯视图，图4是图2的阀单元周边的主要部分放大图，表示吸入阀芯关闭、吐出阀芯打开的状态。图5是图2的压力调整装置周边的放大图，图6是图2的缸及活塞周边的放大图，表示活塞处于上死点的状态。图7是本发明实施方式1所涉及的缸及活塞周边的放大图，表示活塞处于下死点的状态。图8是本发明实施方式1所涉及的燃料供给装置的衬套的立体图，图9是本发明实施方式1所涉及的燃料供给装置的阀单元周边的主要部分放大图，表示吸入阀芯打开、吐出阀芯关闭的状态。

对燃料供给系统1的主要结构进行说明。

图1中，燃料供给系统1包括：燃料容器2；燃料供给装置10A，其直接安装于燃料容器2的外表面；燃料喷射阀6，其通过高压管4与燃料供给装置10A连接，将从燃料供给装置10A供给的燃料喷射到未图示的发动机的燃料室内；以及驱动控制部7，其控制从燃料供给装置10A向燃料喷射阀6的燃料供给、及来自燃料喷射阀6的燃料的喷射时间。

此外，燃料供给装置10A包括：外壳11，其由具有与高压管4连接的供给端口15B的外壳本体部11A、及一体突设于外壳本体部11A并具有吸入端口24B及排出口24d的容器插入部11B构成；燃料泵30，其设置于外壳11内，将从吸入端口24B吸入的燃料加压至高压，并将其从供给端口15B吐出；压力调整装置70，其设置于外壳11内，将高压管4内的燃料压力调整至规定值；返回路径60A，其从压力调整装置70的溢流口71c直至排出口24d；以及过滤器68a，其安装于吸入端口24B，在从吸入端口24B吸入的燃料中将杂质除去。

此外，驱动控制部7通过进行燃料泵30的驱动控制，控制向燃料喷射阀6的燃料供给。

接着，参照图2对燃料供给装置10A的详细结构进行说明。

首先，说明外壳11。

外壳本体部11A由构成下述第一主体部12的主体本体部12A、第二主体部15、及第三主体部21构成，容器插入部11B由下述第一主体部12的燃料转移部12B、及转接器23A构成。

第一主体部12包括：圆筒状的主体本体部12A、以及从主体本体部12A的外周面突设的圆筒状的燃料转移部12B。

第二主体部15包括：嵌入主体本体部12A一端侧的内侧的圆柱状嵌合突部15A、以及突设于嵌合突部15A的一个面上的供给端口15B。

此外，嵌合突部15A形成有朝向其另一面开口的保持阀配置孔16。此外，嵌合突部15A形成有从保持阀配置孔16直至供给端口15B的供给口15a的高压燃料通路17、从高压燃料通路17分支的分支高压燃料通路18、及从分支高压燃料通路18的分支端侧的部位直至嵌合突部15A的另一面的排出孔19。此时，保持阀配置孔16及排出孔19的孔方向与嵌合突部15A的轴向一致。

第三主体部21呈有底圆筒状，从其开口侧嵌入主体本体部12A的另一端侧，底部设有同轴的未图示的轴孔。

此外，如上所述，外壳本体部11A由主体本体部12A、第二主体部15及第三主体部21一体化构成。

此外，转接器23A呈圆盘状，包括：塞口部24A，其与燃料转移部12B连结以用其一个面覆盖燃料转移部12B的开口；以及吸入端口24B，其突设于塞口部24A的另一面上。此外，燃料导入孔25从吸入端口24B的吸入口24a贯通塞口部24A直至塞口部24A的一个面地形成。塞口部24A的一个面上形成有圆形的凹部24b。形成有返回孔24c以使塞口部24A对应凹部24b的部位在塞口部24A的轴向上贯通。以下，将塞口部24A的另一面侧的返回孔24c的开口作为排出口24d。此外，以使转接器23A的一个面侧的周缘与燃料转移部12B的突出侧的端面隔着密封构件27相对的形态连结转接器23A与燃料转移部12B。

此外，如上所述，容器插入部11B由转接器23A及燃料转移部12B一体化构成。

此外，如图3所示，安装凸缘29从燃料转移部12B周围的部位朝与燃料转移部12B的轴向大致垂直的方向延伸。安装凸缘29用于将燃料供给装置10A安装到车体的燃料容器2上。

此外，燃料泵30使用与日本专利特开2008-255846号公报相同的容积型的轴向活塞泵。

以下，对燃料泵30的主要结构进行说明。

图2中，燃料泵30包括：轴31，其从第三主体部21底部的轴孔插通到外壳11内，并通过轴承(未图示)被第三主体部21支承成可自由旋转；斜板32，其与轴31的一端连结；以及电动机33，其使轴31绕轴旋转。此外，燃料泵30还包括：圆柱状缸体40A，其与主体本体部12A同轴地嵌入嵌合突部15A与斜板32之间，并具有缸41；活塞47，其可自由滑动配置于缸41；以及阀单元50，其配置于缸体40A与嵌合突部15A之间。此外，轴31与主体本体部12A的轴向一致。

缸41在缸体40A上形成有多个，并以孔方向与轴向一致的状态在同心圆上等角度间距地形成。图2中，只图示了一个缸41。此外，与缸41平行的多个吸入孔42分别对应各缸41一对一地形成于缸体40A上。

此外，与吸入口24a连接的燃料积存室13形成于由容器插入部11B、阀单元50、及第三主体部21围起的区域内。

如图4及图5所示，阀单元50包括：板51、以及以夹住板51的形态配置的吸入阀板52及吐出阀板53。此外，使吸入阀板52与缸体40A相对地将阀单元50嵌入主体本体部12A的内周面。此时，如图2所示，缸体40A及阀单元50被配置成阻断从燃料转移部12B的开口直至嵌合突部15A的通路。

如图4所示，板51的隔着吸入阀板52与缸体40A相对的面上具有凹设成使缸41与吸入孔42连通的吸入槽51a、及穿设于与缸41相对的部位的吐出孔51b。

此外，吸入阀板52具有形成于与吸入孔42相对的位置的吸入阀芯52a、及穿设成使缸41与吸入槽51a连通的缸连接孔52b。

吐出阀板53具有配置于与吐出孔51b相对的位置上的吐出阀芯53a。此外，吐出槽53b从与吐出阀芯53a相对的嵌合突部15A的部位直至保持阀配置孔16地形成于嵌合突部15A。

此外，吸入阀芯52a对应以下说明的增压室55与吸入孔42之间的压力差而与缸体40A的端面接触、分离，以开闭吸入孔42。增压室55是由活塞47和缸41所划定的空间、吸入槽51a、吐出孔51b、及缸连接孔52b构成的空间。

此外，吐出阀芯53a对应增压室55与吐出槽53b之间的压力差而与板51的端面接触、分离，以开闭吐出孔51b。

斜板32的一个面相对于另一个面构成为倾斜的倾斜面。此外，斜板32固定于轴31的一端，使其另一个面与轴31的轴向垂直并使倾斜面与缸体40A相对。

此外，如图6所示，活塞47的一端侧插入缸41内，并可沿缸41的孔方向滑动。活塞施力弹簧49配置于活塞47与缸体40A之间，活塞施力弹簧49的施力在将活塞47从缸41拔出的方向上作用。由此，活塞47的另一端侧与斜板32的倾斜面以按压状态抵接。

当斜板32与轴31的绕轴旋转连动地旋转时，各活塞47在如图6所示的活塞47最大限度地插入缸41内的上死点与如图7所示的活塞47最大限度地从缸41突出的下死点之间往复移动。

接着，说明压力调整装置70。

如图5所示，压力调整装置70配置于压力调整装置插入孔65a内，该压力调整装置插入孔65a通过将排出孔19及贯通阀单元50与缸体40A而形成的通孔66A同轴连接而形成。此时，压力调整装置插入孔65a通过分支高压燃料通路18与高压燃料通路17连接。此外，通孔66A的直径相对于排出孔19的直径阶跃状变小。

此外，压力调整装置70具有：筒状的壳体71，其自身的轴向的一端朝向分支高压燃料通路18地与压力调整装置插入孔65a同轴配置；以及提升阀(poppet valve)80，其配置于壳体71内。

以下，将壳体71的轴向的一端及另一端只记述成一端及另一端。

提升阀80包括：圆筒状的阀座82，其以一端侧的开口朝向分支高压燃料通路18的状态同轴地压入固定于壳体71轴向的一端侧的内部；滑动构件83，其位于阀座82的另一端侧，在壳体71内可沿壳体71的轴向滑动地与壳体71同轴配置；阀芯85，其可落座于阀座82的另一端地配置于阀座82与滑动构件83之间，在向阀座82落座时堵住阀座82的另一侧的开口；以及弹簧87，其作为对阀芯85向朝阀座82落座的方向施力的施力装置。以下，将阀座82的另一端侧的开口作为阀口82a。此外，将壳体71的另一端侧的开口作为压力调整装置70的溢流口71c。

此外，壳体71的一端侧具有轴向上隔开规定的间隔、从外周面向径向突出的一对凸缘部71a、71b。

此时，凸缘部71a、71b的外径比通孔66A的直径大，除凸缘部71a、71b以外的壳体71的外径比通孔66A的直径略小。

此外，将壳体71与压力调整装置插入孔65a同轴配置，以使凸缘部71a、71b配置于排出孔19，壳体71的另一端侧的部位配置于通孔66A。

此外，在凸缘部71a、71b之间，圆环状的密封构件73以套设状态安装于壳体71，密封构件73处于与排出孔19的内壁紧密接触的状态。

滑动构件83形成为一端侧的外径比另一端侧的外径小的圆筒状。此外，作为连通滑动构件83的轴向的一端侧内外的连通路的筒部流入孔83a在滑动构件83的周向上以180°的等角间距形成有2个。此外，滑动构件83可使其大径侧的外周面与壳体71的内周面滑动接触地在壳体71内沿壳体的轴向滑动。

此外，燃料流路84从阀座82的阀口82a经过筒部流入孔83a直至滑动构件83内地形成于壳体71内。

阀芯85呈球状，如上所述配置于阀座82与滑动构件83之间。此外，弹簧87压缩设于壳体71的另一端与滑动构件83的另一端之间，以规定的压力将阀芯85向朝阀座82落座的方向按压。阀芯85落座于阀座82时，与阀口82a的周向的整个区域抵接，堵住阀口82a。

此外，当从与高压燃料通路17大致相同压力的分支高压燃料通路18侧按压阀芯85的压力处于规定值以下时，阀芯85通过弹簧87的施力分别与阀座82和滑动构件83以按压状态抵接并被保持。此外，当从分支高压燃料通路18侧按压阀芯85的压力大于规定值时，阀芯85克服弹簧87的施力变位从而打开阀口82a。

接着，说明返回路径60A。

返回路径60A由返回路径构成构件60构成。此外，返回路径构成构件60由配置于缸体40A与第三主体部21之间的衬套61的返回路径形成体61B、与衬套61连接的返回管62、及转接器23A构成。

如图8所示，衬套61具有：圆筒状的基体61A，其长方形的燃料通过口61a在周向上以规定的间距形成；以及返回路径形成体61B，其从基体61A的内周面朝径向突出。

燃料排出孔61b贯通返回路径形成体61B而形成。此时，燃料排出孔61b的一端侧在基体61A的径向的内侧面向基体61A的轴向的一侧地开口，燃料排出孔61b的另一端侧在基体61A的外周侧面向基体61A的径向外方地开口。此外，燃料排出孔61b从燃料通过口61a分离。以下，将燃料排出孔61b的一端侧的开口及另一端侧的开口作为流入侧开口61c及流出侧开口61d。

此外，如图2及图5所示，衬套61固定于缸体40A与第三主体部21之间，以使基体61A的轴向与主体本体部12A的轴向一致，以及使流入侧开口61c与壳体71的溢流口71c保持液密性及气密性地连接。此时，流出侧开口61d与燃料转移部12B的开口相对。此外，可确保从燃料转移部12B经由衬套61的燃料通过口61a直通至缸体40A的吸入孔的路径。

此外，如图2所示，返回管62的一端插入流出侧开口61d，另一端插入塞口部24A的凹部24b，连接塞口部24A与返回路径形成体61B之间。此时，返回管62与凹部24b、以及返回管62与返回路径形成体61B之间保持液密性及气密性地连接。由此，在燃料积存室13内，燃料积存室13内的燃料与返回路径60A内的燃料不混合而被分离。此外，返回路径60A由从压力调整装置70的溢流口71c直至开口于转接器23A的返回孔24c的排出口24d的路径构成。

此外，如图2及3所示，过滤器68a构成矩形的平板状，且在吸入端口24B的端部安装成覆盖吸入口24a。此外，过滤器68a向吸入端口24B的周围延伸，与排出口24d相对。

此外，构成返回路径60A的返回路径构成构件60的孔的形状被设定成：与燃料通过从过滤器68a经由吸入端口24B直至燃料积存室13的吸入路径时的压力损失相比，燃料通过返回路径60A时的压力损失较大。

在此，将燃料刚从压力调整装置70的阀口82a流出后通过直至壳体71的溢流口71c的路径时的压力损失，也就是燃料在压力调整装置70的内部调整压力后流至壳体71的溢流口71c时的压力损失，作为压力调整后的压力调整装置70的压力损失。此外，返回路径构成构件60的孔的形状被设定成：与压力调整后的压力调整装置70的压力损失相比，燃料通过返回路径60A时的压力损失较小。

综上所述，燃料通过吸入路径时的压力损失＜燃料通过返回路径60A时的压力损失＜燃料在调整压力后从压力调整装置70到被送出之间的压力损失。

接着，说明燃料供给装置10A安装到燃料容器2的安装构造。

图2中，燃料容器2的下部形成有安装孔2a。此外，燃料供给装置10A利用下述的被安装体90安装到燃料容器2上。

被安装体90形成圆筒状，并具有从轴向的一端向径向外侧延伸的凸缘部90a。此外，被安装体90从其另一端侧插入燃料容器2内，并使凸缘部90a与燃料容器2的外表面紧密接触地安装到燃料容器2上。此外，被安装体90安装到燃料容器2上，以保持燃料容器2内外的液密性及气密性。

此外，通过将转接器23A组装到燃料转移部12B，并在将过滤器68a安装于吸入端口24B后，将容器插入部11B插入燃料容器2内，并使转移部12B嵌合到被安装体90内，使得燃料供给装置10A通过被安装体90直接安装到燃料容器2上。

此时，第一主体部12的主体本体部12A的轴向大致与水平方向一致，从铅垂方向上方看时，过滤器68a配置成覆盖排出口24d。此外，转移部12B的一端面与转接器23A的外周缘部之间的密封构件27与被安装体90的内周面紧密接触，燃料容器2内的燃料不会通过被安装体90与燃料转移部12B之间而泄漏到燃料容器2外部。

此外，电动机33与外壳11预先安装成一体。虽未图示，但配置有连接供给端口15B的端部与燃料喷射阀6的上述高压管4，构成燃料供给系统1。

接着，说明如上述构成的燃料供给系统1的动作。

首先，说明向燃料喷射阀6的燃料供给动作。

当斜板32随着电动机33驱动轴31旋转而连动地旋转时，各活塞47对应斜板的旋转角度，在图6所示的上死点与图7所示的下死点之间往复移动。

当活塞47朝向下死点的位置运动时，增压室55内减压，当朝向上死点的位置运动时，增压室55内增压。

此外，活塞47从下死点向朝上死点的方向变位的中途，当增压室55内的压力比燃料积存室13的压力高时，如图4所示，吸入阀芯52a变位到缸体40A侧，堵住吸入孔42。此外，当增压室55内的压力比规定值大时，吐出阀芯53a变位到吐出槽53b的底侧，打开吐出孔51b。由此，高压燃料通过吐出槽53b及燃压保持阀9吐出到高压燃料通路17中，此外，通过高压管4供给到燃料喷射阀6。

接着，活塞47从下死点向朝上死点的方向变位，当增压室55内的压力达到规定值以下时，如图9所示，吐出阀芯53a堵住吐出孔51b的开口，停止燃料向高压燃料通路17的吐出，此外，当增压室55内的压力比燃料积存室13的压力低时，吸入阀芯52a变位到吸入槽44的底侧，吸入孔42被打开，燃料被供给到增压室55内。

接着，说明压力调整装置70对燃料喷射阀6的燃料压力调整。

初期状态下，高压燃料通路17内的压力比规定值小，阀芯85堵住阀口82a。

此外，通过分支高压燃料通路18与高压燃料通路17连接的排出孔19内的燃料压力与高压燃料通路17的压力大致相同。

图2中，当高压燃料通路17内的压力比规定值大时，阀芯85克服弹簧87的施力而变位，以解除对阀口82a的堵塞。也就是说，当高压燃料通路17的燃料压力比规定值大时，由于高压燃料通路17内的燃料与通向燃料容器2的返回路径60A内的燃料之间的差压比弹簧87的施力大，因此，阀芯85克服弹簧87的施力而变位，解除对阀口82a的堵塞。此外，高压燃料通路17侧的燃料从阀口82a被吐出。

从阀口82a被吐出的燃料通过滑动构件83内并被引导到溢流口71c。接着，燃料流过由返回路径形成体61B的燃料排出孔61b、返回管62内、及转接器23A的返回孔24c构成的返回路径60A，从排出口24d排出到燃料容器2内。

这样，从高压燃料通路17通过分支高压燃料通路18导向压力调整装置70并被排出的燃料不回到燃料积存室13，而回到燃料容器2。

因此，假设即便燃料积存室13内的燃料产生蒸汽，含有蒸汽的燃料吐出到高压燃料通路17，也会被送到燃料喷射阀6而排出，或通过压力调整装置70、返回路径60A回到燃料容器2内。

这样，由于从压力调整装置70送出的燃料不回到燃料积存室13，因此，预先产生于燃料积存室13内燃料的蒸汽、或通过压力调整装置70时等产生的蒸汽不蓄积在燃料积存室13内。

本实施方式1中，燃料供给装置10A包括：外壳11，其形成有与吸入端口24B连接的燃料积存室13、与供给端口15B连接的高压燃料通路17、以及与高压燃料通路17连接的压力调整装置插入孔65a；燃料泵30，其将燃料积存室13内的燃料加压并将其吐出到高压燃料通路17；以及压力调整装置70，其将高压燃料通路17内的压力调整至规定压力。此外，外壳11由具有供给端口15B的外壳本体部11A、及一体突设于外壳本体部11A并形成有吸入端口24B及排出口24d的容器插入部11B构成，可将容器插入部11B插入燃料容器2内从而将外壳11直接安装于燃料容器2。此外，返回路径60A形成于外壳11内，以使压力调整装置70与排出口24d连通。

因此，燃料供给装置10A可使吸入端口24B的吸入口24a及排出口24d向燃料容器2内开口并将外壳11直接安装于燃料容器2，因此，能省略连接吸入口24a与燃料容器2内的低压管、及连接排出口24d与燃料容器2内的排出管，将燃料供给装置10A装载于车体。也就是说，将燃料供给装置10A装载于车体时，不需要像以往那样将低压管和排出管迂回，削减了用于与燃料供给装置10A进行燃料转移而迂回的燃料供给管的数量，因此，不会使燃料流路管的配管布置复杂化而将燃料供给装置10A装载于车体。

此外，从压力调整装置70被送出的燃料流过返回路径60A并从排出口24d排出到燃料容器2内。也就是说，从高压燃料通路17导向压力调整装置70并被排出的燃料不回到燃料泵30而回到燃料容器2。因此，假设即便蒸汽产生于燃料积存室13内的燃料，含有蒸汽的燃料被吐出到高压燃料通路17，也能从供给口15a被排出，或通过压力调整装置70及返回路径60A回到燃料容器2内。这样，由于从压力调整装置70被吐出的燃料不回到燃料积存室13，因此预先产生于燃料积存室13内燃料的蒸汽、或通过压力调整装置70时等产生的蒸汽不蓄积于燃料积存室13。因此，燃料积存室13内的蒸汽被依次排出，能回避在燃料泵30内产生汽阻。

此外，由于过滤器68a安装于吸入端口24B，因此，将从吸入端口24B吸入的燃料中的杂质除去后供给到燃料泵30。由此，能将清洁的燃料供给到燃料喷射阀6。

此外，由于返回路径构成构件60的孔的形状被设定成使燃料通过返回路径60A时的压力损失比燃料通过吸入路径时的压力损失大，因此能回避燃料从排出口24d朝向压力调整装置70在返回路径60A内逆流的情形。由此，能防止燃料容器内的燃料的异物从排出口24d进入压力调整装置70内。

除此之外，由于返回路径构成构件60的孔的形状被设定成使燃料通过返回路径60A时的压力损失比燃料经过压力调整后从压力调整装置70到被送出之间的压力损失小，因此，压力调整装置70进行高压燃料通路17内的压力调整时，能降低返回路径构成构件60所造成的影响。例如，为了将高压燃料通路17内的燃料的压力调整至规定值，需要调整弹簧87的施力，即使不考虑返回路径60A内的燃料的压力损失而调整弹簧87的施力，也能确保压力调整装置70的高压燃料通路17内的压力调整的精度。

此外，由于过滤器68a采用在燃料容器2内从铅垂方向上方看时覆盖排出口24d的结构，因此能防止燃料容器2内的异物进入排出口24d内。

实施方式2

图10是本发明实施方式2所涉及的燃料供给装置的局部剖视图，图11是图10的压力调整装置周边的放大图。

此外，对图10及图11中与上述实施方式1相同的部分使用相同符号，省略对其说明。

图10及图11中，除了用衬套69代替衬套61，用缸体40B代替缸体40A，用转接器23B代替转接器23A外，燃料供给装置10B采用与燃料供给装置10A相同的结构。

衬套69采用省略衬套61的返回路径形成体61B的结构。也就是说，衬套69只由基体61A构成。

此外，如图11所示，压力调整装置70配置于压力调整装置插入孔65b内，该压力调整装置插入孔65b由排出孔19及圆截面的凹孔66B同轴连接而形成，凹孔66B形成为从阀单元50的靠近排出孔19的一侧直至缸体40B的靠近燃料积存室13侧的端面的附近。此外，凹孔66B的直径相对于排出孔19的直径阶跃状变小。

此外，间隙72a形成于壳体71的溢流口71c侧的端部与凹孔66B的底部之间，间隙72b形成于壳体71的外周面与凹孔66B的内周面之间。此外，流路间隙72由间隙72a和与间隙72a连接的间隙72b构成。此外，缸体40B形成有开口于其外周面的导孔40a，以连通间隙72b与燃料积存室13。

转接器23B具有从塞口部24A的一面朝燃料积存室13侧突设的筒状返回管部24C。此时，返回管部24C的前端在导孔40a的附近与导孔40a相对。此外，转接器23B穿设有返回孔24e，该返回孔24e与返回管部24C连接并开口于塞口部24A的另一面。此外，返回孔24e的塞口部24A的另一面侧上的开口构成排出口24d。

橡胶管75嵌入返回管部24C的前端。此外，橡胶管75的一端侧抵靠在缸体40B的外周面上并包围导孔40a。利用橡胶管75，返回管部24C与缸体40B之间被保持液密性及气密性地连接。此外，从溢流口71c直至排出口24d的返回路径60B由流路间隙72、导孔40a、橡胶管75的孔、返回管部24C的孔、及返回孔24e构成。此外，燃料积存室13内，燃料积存室13内的燃料与返回路径60B内的燃料不混合而被分离。

本实施方式2中，从压力调整装置70被送出的燃料流过返回路径60B并从排出口24d排出到燃料容器2内。也就是说，从高压燃料通路17导向压力调整装置70并被排出的燃料不回到燃料泵30而回到燃料容器2内。因此，能获得与实施方式1相同的效果。

实施方式3

图12是在本发明实施方式3所涉及的燃料供给装置安装于燃料容器的状态下透视燃料容器内的侧视图。

此外，对图12中与上述实施方式1相同的部分使用相同符号，省略对其说明。

图12中，燃料供给装置10C的过滤器68b与吸入端口(未图示)的吸入口侧的端部连接，配置于燃料容器2内。但是，过滤器68b与塞口部24A的返回孔24c的开口不相对。

此外，延长返回管91安装于塞口部24A上，其一端的开口与返回孔24c连接。此时，延长返回管91以一端侧的开口与返回孔24c连接、另一端侧的开口配置于燃料容器2的大气空间92内的状态安装于塞口部24A。此外，大气空间92是即便燃料容器2内加满油时也能形成于燃料液面上方的空间。延长返回管91另一端侧的开口成为排出口91a。

燃料供给装置10C的其他结构与上述实施方式1相同。

本实施方式3中，除上述实施方式1的效果外，由于即便在燃料容器2内加满油时，排出口91a也一直开口于燃料液面的上方，因此，假设即便燃料容器2内的燃料中混入异物，也能防止燃料向燃料泵(未图示)的供给停止时，燃料容器2内的燃料的异物从排出口91a流向压力调整装置70侧。

实施方式4

图13是本发明实施方式4所涉及的燃料供给装置的排出口附近的主要部分剖视图，表示排出口阀打开排出口的状态，图14是本发明实施方式4所涉及的燃料供给装置的排出口附近的主要部分剖视图，表示排出口阀塞住排出口的状态。

此外，对图13及图14中与上述实施方式1相同的部分使用相同符号，省略对其说明。

图13中，燃料供给装置10D的过滤器68c与吸入端口24B的吸入口24a侧的端部连接，配置于燃料容器2内。但是，过滤器68c与塞口部24A的排出口24d的开口不相对。此外，排出口阀93被支承成可绕固定于塞口部24A的排出口24d附近的部位的水平轴转动，以可开闭排出口24d。

燃料供给装置10D的其他结构与上述实施方式1相同。

以下，参照图5、图13、及图14说明排出口阀93的动作。

如图13所示，高压燃料通路17内的燃料与返回路径60A内的燃料之间的差压比弹簧87的施力大、阀芯85打开阀口82a时，排出口阀93利用朝燃料容器2内流入的燃料而转动，以打开排出口24d。此外，如图14所示，当利用阀芯85关闭阀口82a时，由于欲使排出口24d打开的燃料的压力消失，因此排出口阀93利用自重朝堵住排出口24d的开口的方向转动。

本实施方式4中，由于排出口阀93利用从压力调整装置70的排出口71c送出的燃料的压力打开排出口24d，并随着来自排出口71c的燃料的送出停止关闭排出口24d，因此即便当燃料向燃料容器2内的排出停止时，也能防止燃料容器2内的燃料进入返回管62并流向压力调整装置70。

此外，上述实施方式1、3、4中，对返回路径60A由返回路径构成构件60构成的结构做了说明，但是例如返回路径60A也可采用省略返回路径构成构件60的返回路径形成体61B，由直接与压力调整装置70的排出口71c连接的返回管构成的结构。

Claims (5)

1.一种燃料供给装置，包括：

外壳，该外壳具有吸入端口及供给端口，形成有与所述吸入端口连接的燃料积存室、与所述供给端口连接的高压燃料通路、及与所述高压燃料通路连接的压力调整装置插入孔；

燃料泵，该燃料泵对所述燃料积存室内的燃料进行加压并将其吐出到所述高压燃料通路；

压力调整装置，该压力调整装置配置于所述压力调整装置插入孔内，具有当所述高压燃料通路内的压力大于规定压力时用于将所述高压燃料通路内的所述燃料送出到所述高压燃料通路外部的溢流口，将所述高压燃料通路内的压力调整至规定压力，其特征在于，

所述外壳由具有所述供给端口的外壳本体部、以及一体突设于所述外壳本体部并形成有所述吸入端口及排出口的容器插入部形成，

返回路径形成于所述外壳内，以连通所述压力调整装置的壳体上的所述溢流口与所述外壳上的所述排出口，

在所述排出口的附近以能绕水平轴自由转动的方式支承着排出口阀，该排出口阀以利用从所述压力调整装置的所述溢流口送出的所述燃料的压力打开所述排出口的方式转动，并以随着来自所述溢流口的燃料的送出停止而关闭所述排出口的方式转动，

将所述容器插入部插入燃料容器内使得所述外壳直接安装于所述燃料容器，将所述燃料容器内的所述燃料加压到规定压力并将其从所述供给端口吐出。

2.如权利要求1所述的燃料供给装置，其特征在于，包括过滤器，该过滤器安装于所述吸入端口，将从所述吸入端口吸入的所述燃料中的杂质除去。

3.如权利要求2所述的燃料供给装置，其特征在于，所述燃料通过所述返回路径时的压力损失比所述燃料通过从所述过滤器经过所述吸入端口直至所述燃料积存室内的吸入路径时的压力损失大。

4.如权利要求1至3中任一项所述的燃料供给装置，其特征在于，所述燃料通过所述返回路径时的压力损失比所述燃料在所述压力调整装置的内部调整压力后通过直至所述溢流口的路径时的压力损失小。

5.如权利要求1至3中任一项所述的燃料供给装置，其特征在于，所述排出口开口于所述燃料容器内加满油时的所述燃料的液面上方。

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