CN101948237A - 大巴前挡风玻璃连续烘弯成型炉及连续烘弯成型工艺 - Google Patents

大巴前挡风玻璃连续烘弯成型炉及连续烘弯成型工艺 Download PDF

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Abstract

大巴前挡玻璃连续烘弯成型炉及连续烘弯成型工艺，炉体的上层分为第一预热区、第二预热区和烘弯区，下层分为中转区、退火区和冷却区；在炉体内的第一预热区、第二预热区和烘弯区顶部均安装有加热炉丝，连续烘弯成型工艺步骤为：五部小车(一部小车可以放置4片两种不同规格的挡风玻璃)分别通过小车循环输送装置依次进入炉体的第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区。有益效果是：一方面缩短了小车平台在预热区内的预热时间，另一方面由于没有对玻璃进行急预热处理，降低了预热温度，也有效保证了产品的合格率，大大缩短了烘弯区的烘弯处理时间，提高了玻璃的烘弯成型处理效率改造后成品率平均为99.08％。

Description

大巴前挡风玻璃连续烘弯成型炉及连续烘弯成型工艺
技术领域
本发明涉及玻璃生产工艺的技术领域，更具体地说是涉及玻璃生产过程中烘弯成型工艺的技术领域。
背景技术
在玻璃的生产过程中，其中较重要的生产过程就是对玻璃进行烘弯成型，目前，玻璃的烘弯成型由玻璃烘弯成型炉完成，该设备主要由炉体、小车轨道、小车循环输送装置和四个小车构成，每个小车内置设有模架，炉体由上下两层组成，小车轨道安装在炉体的上、下两层底部，上层分为第一中转区、预热区和烘弯区；下层分为第二中转区、退火区和冷却区，在该炉体的外部下层还置设有装卸区，在炉体内的预热区和烘弯区中间部位均安装有加热炉丝，玻璃在物料装卸区被装入小车平台内的模架上，然后由炉体上的升降机将小车平台向上提升到第一中转区口外，再由炉体内的移动滑板将小车平台向内移入，经过第一中转区直接移送入预热区内，由预热区内的炉丝对小车平台内的玻璃进行预热处理，预热区的预热温度为：360℃，预热持续时间为：1000秒；预热处理结束后，小车平台被向内移送至烘弯区，由烘弯区内的炉丝再对小车平台内的玻璃进行烘弯处理，烘弯区的烘弯温度为：560℃，烘弯持续时间为：1100秒；烘弯处理结束后，小车平台被炉体上的升降机下降到第二中转区，不作停留再被移送至退火区，对小车平台内的玻璃作退火处理，退火区内的退火温度为：400℃，退火持续时间为：1200秒；退火处理结束后，小车平台在炉体被向外移送至冷却区，对小车平台内的玻璃作冷却处理，冷却温度为：150℃，冷却持续时间为：900秒；冷却处理结束后，小车平台被移出炉体外到物料装卸区，由工人将已烘弯成型的玻璃卸下，再装入待处理的玻璃，从而进入又一次的烘弯成型处理过程，由上述的工艺处理过程可知，整个工艺处理过程大约需要4200秒的时间，且在工作时，四部小车平台分别置设在预热区、烘弯区、退火区和冷却区内，而第一中转区和第二中转区始终处于空置状态，特别是第一中转区，其处于炉体的外开口处，由于处于空置状态，一方面使得炉体内预热区的热量被大量散发到炉体外直接进入生产车间，浪费了热能，另一方面小车平台没有在第一中转区停留就直接被送入了预热区进行作急预热处理，这不仅需要预热区有足够大的热量并且有足够长的时间对玻璃进行预热处理，从而延长了预热区的工作时间，降低了整个处理过程的生产效率，而且也不利于玻璃成型，有时甚至会出现玻璃裂损的现象。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述之不足而提供一种热能利用率高，可节省电能，保证产品质量，且能有效提高生产效率的大巴前挡风玻璃连续烘弯成型炉及连续烘弯成型工艺，从而一部小车可以放置4片两种不同规格的挡风玻璃。
本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：
大巴前档玻璃五部小车连续烘弯成型炉，主要由炉体、小车轨道、小车和小车循环输送装置构成，每个小车内置设有模架，一部小车可以放置4片两种不同规格的挡风玻璃，炉体由上、下两层组成，小车轨道安装在炉体的上、下两层底部，该炉体的外部下层置设有装卸区，所述炉体的上层分为第一预热区、第二预热区和烘弯区，第一预热区与第二预热区之间以及第二预热区与烘弯区之间均设有顶部隔板；下层分为中转区、退火区和冷却区；中转区与退火区以及退火区冷却区之间均设有顶部隔板；在炉体内的第一预热区、第二预热区和烘弯区顶部均安装有加热炉丝，所述小车有五个，该五个小车分别通过小车循环输送装置依次循环于第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区内。
连续烘弯成型工艺步骤为：五部小车分别通过小车循环输送装置依次进入炉体的第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区；每部小车依次在第一预热区停留时间为440秒-460秒，温度范围控制在240℃-260℃之间；在第二预热区停留时间为440秒-460秒，温度范围控制在380℃-400℃之间；在烘弯区停留时间为440秒-460秒。温度范围控制在550℃-570℃之间；小车经中转区不停留，直接进入退火区，在退火区停留时间为490秒-510秒，温度范围控制在390℃-410℃之间；在冷却区的停留时间为340秒-360秒。
所述第一预热区的温度范围控制在250℃、第二预热区的温度范围控制在390℃、烘弯区的温度范围控制在560℃、退火区的温度范围控制在400℃和冷却区的温度范围控制在150℃，其中小车平台位于第一预热区时的停留时间为450秒，第二预热区的停留时间为450秒，烘弯区的停留时间为450秒，退火区的停留时间为500秒，冷却区的停留时间为350秒。
本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：增加了一部小车平台，并且一部小车可以放置4片两种不同规格的挡风玻璃，并将原来的第一中转区改设成第一预热区，将原来的预热区改设成第二预热区，让小车平台内的玻璃在炉体内进行两次预热，这样，一方面缩短了小车平台在预热区内的预热时间，另一方面由于没有对玻璃进行急预热处理，降低了预热温度，也有效保证了产品的合格率，由于在工作时，第一预热区内也置设有小车平台，不仅可以有效利用由第二预热区内向外副射出的热量进行第一次预热，提高了热能的利用效率，还可以同时在第一预热区内加设炉丝，对小车平台内的玻璃进行第一次预热，两次预热缩短了玻璃烘弯前的预热时间，同时，由于2预热处理的合理适当，也大大缩短了烘弯区的烘弯处理时间，提高了玻璃的烘弯成型处理效率，改进后产能从33/8小时对提高到66对/8小时，产能提高100％，小车平台在第一预热区的温度与第二预热区温度相接近，温差小，减少急速升温造成的玻璃裂损，提高成品率，改造前成品率平均为97.38％，改造后成品率平均为99.08％。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
由图1所示，大巴前挡玻璃连续烘弯成型炉主要由炉体1、小车轨道2、小车3和小车循环输送装置构成，每个小车3内置设有模架，炉体1由上、下两层组成，小车轨道2安装在炉体1的上、下两层底部，该炉体1的外部下层置设有装卸区101，所述炉体1的上层分为第一预热区102、第二预热区103和烘弯区104，第一预热区102与第二预热区103之间以及第二预热区103与烘弯区104之间均设有顶部隔板4；下层分为中转区105、退火区106和冷却区107；中转区105与退火区106以及退火区106与冷却区107之间均设有顶部隔板4；在炉体1内的第一预热区102、第二预热区103和烘弯区104顶部均均匀布满有加热炉丝5，所述小车3有五个，该五个小车3分别通过小车循环输送装置依次循环于第一预热区102、第二预热区103、烘弯区104、中转区105、退火区106和冷却区107内。
大巴前挡玻璃连续烘弯成型工艺，五部小车分别通过小车循环输送装置依次进入炉体的第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区；每部小车依次在第一预热区停留时间为450秒，温度范围控制在250℃之间；在第二预热区停留时间为450秒，温度范围控制在390℃之间；在烘弯区停留时间为450秒。温度范围控制在560℃之间；小车经中转区不停留，直接进入退火区，在退火区停留时间为500秒，温度范围控制在400℃之间；在冷却区的停留时间为350秒，采用强风冷却。

Claims (3)

1.大巴前挡玻璃连续烘弯成型炉，主要由炉体、小车轨道、小车和小车循环输送装置构成，每个小车内置设有模架，一部小车可以放置4片两种不同规格的挡风玻璃，炉体由上、下两层组成，小车轨道安装在炉体的上、下两层底部，该炉体的外部下层置设有装卸区，其特征在于：所述炉体的上层分为第一预热区、第二预热区和烘弯区，第一预热区与第二预热区之间以及第二预热区与烘弯区之间均设有顶部隔板；下层分为中转区、退火区和冷却区；中转区与退火区以及退火区冷却区之间均设有顶部隔板；在炉体内的第一预热区、第二预热区和烘弯区顶部均安装有加热炉丝，所述小车有五个，该五个小车分别通过小车循环输送装置依次循环于第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区内。
2.根据权利要求1所述的大巴前挡玻璃连续烘弯成型炉，其特征在于其连续烘弯成型工艺步骤为：五部小车分别通过小车循环输送装置依次进入炉体的第一预热区、第二预热区、烘弯区、中转区、退火区和冷却区；每部小车依次在第一预热区停留时间为440秒-460秒，温度范围控制在240℃-260℃之间；在第二预热区停留时间为440秒-460秒，温度范围控制在380℃-400℃之间；在烘弯区停留时间为440秒-460秒。温度范围控制在550℃-570℃之间；小车经中转区不停留，直接进入退火区，在退火区停留时间为490秒-510秒，温度范围控制在390℃-410℃之间；在冷却区的停留时间为340秒-360秒。
3.根据权利要求2所述的大巴前挡玻璃连续烘弯成型工艺，其特征在于：所述第一预热区的温度范围控制在250℃、第二预热区的温度范围控制在390℃、烘弯区的温度范围控制在560℃、退火区的温度范围控制在400℃和冷却区的温度范围控制在150℃，其中小车平台位于第一预热区时的停留时间为450秒，第二预热区的停留时间为450秒，烘弯区的停留时间为450秒，退火区的停留时间为500秒冷却区的停留时间为350秒。
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