CN101941833A - 氧化铝陶瓷细长管及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高压熔断器用氧化铝陶瓷细长管及其制作方法。原料为α-Al2O3粉90-96％、SiO2 0.2-1％、熟滑石0.2-1％、CaCO3 1-5％、苏州土1-5％，外加0.04-0.1％的聚乙烯醇、0.1-0.5％的分散剂、80-85％的水。制作方法包括：球磨、造粒；等静压成型压力120MPa；烘干；采用真空橡皮膨胀夹具车制；采用吊烧方法装窑烧制，烧成温度1680℃。本发明的氧化铝陶瓷细长管直径为Φ25-40mm，壁厚2.5-3.5mm，长度在600mm以上，直线度0.3mm以内，性能优于同类产品。工艺采用等静压成型和真空橡皮夹具，不但解决了小口径薄壁管的成型和车制问题，同时解决了产品的烧结易变形问题，有效控制了产品质量。该产品除用于高压熔断器外，还广泛用于电子、机械、化工、冶金、纺织、电力等工业领域。
Description
一、技术领域：
本发明涉及一种高压电器用陶瓷管件，特别是涉及一种高压熔断器用氧化铝陶瓷细长管及其制作方法。
二、背景技术：
随着95瓷在化工及电器行业的不断应用，近年来小口径薄壁管件的应用越来越广泛，尤其是高压电器行业应用较广。小口径瓷管的长度、壁厚和直线度是主要的检测指标，由于95瓷烧成温度在1650-1700℃，高温状态下管件的变形无法得到有效控制，致使大多数产品弯曲变形，无法达到使用要求。薄壁小口径管的等静压成型难度很大，压力较小时产品成型后强度差，无法加工；成型压力较大时，模具则容易被压弯压断。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题：提供一种氧化铝陶瓷细长管及其制作方法，有效解决了该类产品的成型和车制问题，同时控制了该类产品的烧结变形问题。
本发明的技术方案：
一种氧化铝陶瓷细长管，由下述重量百分比的原料组成：α-Al2O3粉90-96％、SiO2 0.2-1％、熟滑石0.2-1％、CaCO3 1-5％、苏州土1-5％，上述原料总重100％，外加上述原料总重0.04-0.1％的聚乙烯醇溶液、0.1-0.5％的分散剂、80-85％的水。
所述原料粒度为：α-Al2O3粉5000-6000目、SiO2 300-325目、熟滑石300-400目、CaCO3 300-325目、苏州土240-250目。
所述聚乙烯醇溶液0.04-0.06％、分散剂0.1-0.3％、水80-83％。
所述聚乙烯醇溶液的质量浓度为5-8％，所述分散剂为六偏磷酸纳。
所述氧化铝陶瓷细长管的制作方法，包括以下步骤：
(1)球磨、造粒向球磨机中加入50％的α-Al2O3粉，然后加入SiO2、熟滑石、CaCO3、苏州土，再加入余下的α-Al2O3粉，加入水和分散剂，球磨45-50h，取样检测粒度，粒度要求D50为3-4微米；加入聚乙烯醇溶液，再球磨2-3h开始造粒，得到粒度为40-180目的造粒粉；
(2)等静压成型成型压力为120MPa，在此压力下保压3min，压制成毛坯；将毛坯在200-300℃下烘干，毛坯含水量控制在1％以下；
(3)坯体车制采用真空橡皮膨胀夹具车制，芯轴套上真空橡皮圈和挡板，毛坯套在真空橡皮圈上，挡板外侧设有夹紧螺母；装上毛坯后锁紧两端螺母，车床转速为380-420r/min；
(4)烧成将车制后的毛坯竖直挂在带孔棚板上，采用吊烧方法装窑烧制，烧成温度为1680℃，在此温度下保温3-3.5h烧成。
所述等静压成型时所用模具的模芯采用45号钢棒，模芯先进行粗车，然后进行淬火处理，淬火温度820-840℃，模芯硬度HRC38-40，要求模芯直线度≤0.10mm、锥度≤0.1mm、表面粗糙度≤0.8μm。
所述真空橡皮圈内径小于芯轴2-3mm，橡胶圈外径小于毛坯内径0.5-1mm。
所述烧成时棚板厚度为25-30mm，棚板耐火度≥1800℃。
所述成型时压力曲线为：压力由0逐渐升压至120MPa，历时8min，保压3min；由120MPa逐渐减压至100MPa，历时0.5min，保压1min；由100MPa逐渐减压至60MPa，历时0.5min，保压2min；由60MPa逐渐减压至0MPa，历时2min。
所述烧成温度设计为：毛坯由室温经3h升温至300℃，经3.5h升温至600℃，再经5h升温至950℃，保温1h；再由950℃经5h升温至1200℃，经3h升温至1350℃，保温2h；再由1350℃经7h升温至1680℃，保温3.5h；然后由1680℃经7h降温至1200℃，经6h降温至950℃，最后自然冷却至300℃。
本发明的积极有益效果：
(1)本发明的氧化铝陶瓷细长管为95瓷陶瓷管，直径为Φ25-40mm，壁厚2.5-3.5mm，长度在600mm以上，直线度在0.3mm以内，产品性能优于同类产品。具体性能见表一。
(2)本发明通过改进原料配方和生产工艺，采用等静压成型，坯体车制采用真空橡皮膨胀夹具，烧制时采用吊烧工艺，这些措施不但有效解决了小口径薄壁管的成型和车制问题，同时解决了该类产品的烧结易变形问题，有效控制了产品质量。
(3)本发明拓宽了该类产品的应用领域，除用于高压熔断器外，还广泛用于电子、机械、化工、冶金、纺织、电力等工业领域的耐高温、耐腐蚀、耐磨损和耐高压场合，以及加热器陶瓷载体等特殊用途的配件。
四、附图说明：
图1：坯体车制时所用真空橡皮膨胀夹具示意图
图2：烧制时所用带孔棚板结构示意图
图3：烧制时吊烧装置示意图
图中，1为钢制芯轴、2为真空橡皮圈，3为挡板，4为毛坯，5为螺母，6为立柱，7为硼板孔，8为硼板，9为毛坯，10为窑车平台。
五、具体实施方式：
实施例1：一种氧化铝陶瓷细长管，由下述重量百分比的原料组成：α-Al2O3粉90％、SiO2 1％、熟滑石1％、CaCO34％、苏州土4％，上述原料总重为100％，外加占上述原料总重0.05％的聚乙烯醇溶液、0.1％的分散剂六偏磷酸纳、80％的水，聚乙烯醇溶液的质量浓度为6％。
各原料粒度要求：α-Al2O3粉5000-6000目、SiO2 300-325目、熟滑石300-400目、CaCO3 300-325目、苏州土240-250目。
氧化铝陶瓷细长管的制作方法，包括以下步骤：
(1)球磨、造粒
向球磨机中先加入50％的α-Al2O3粉，加入SiO2、熟滑石、CaCO3、苏州土，再加入余下的α-Al2O3粉、水和分散剂，开始球磨，球磨45-50h，取样检测粒度，粒度要求D50＝3-4微米；加入聚乙烯醇溶液，再球磨2-3h开始造粒，得到粒度为40-180目的造粒粉；
(2)等静压成型
等静压成型时模具的模芯采用45号钢棒，模芯先进行粗车，然后进行淬火处理，淬火温度820-840℃，模芯硬度保持在HRC38-40，最后精磨，要求模芯直线度≤0.10mm，锥度≤0.1mm，表面粗糙度≤0.8μm；
模套采用2mm厚的高弹橡皮粘接而成，要求粘接牢固，接口打磨至平整光滑，无缝无台阶，按照烧结工艺要求，模套分大小头设计，以便于吊烧。
堵头采用厚度为30mm的高弹橡胶板，经车床加工而成，外圆光滑平整，堵头外径大于模套内径约3-4mm，内径小于模芯约2-3mm，装入小端堵头后，外围用高弹橡皮圈扎紧，装满造粒粉，再装上大端堵头，外围也用高弹橡皮圈扎紧。用自来水将模具冲洗干净，吊入等静压缸内进行压制。
压制成型时压力为120MPa，具体压力曲线设计为：压力由0逐渐升压至120MPa，历时8min，保压3min；由120MPa逐渐减压至100MPa，历时0.5min，保压1min；由90MPa逐渐减压至60MPa，历时0.5min，保压2min；由60MPa逐渐减压至0MPa，历时2min；
卸压后开始抽油，抽油时间为3min，抽油结束依次移动机架、打开缸盖、吊出模具，取出产品毛坯件，在温度200-300℃下烘干1-2h，将毛坯含水量控制在1％以下。
(3)坯体车制
制作真空橡皮膨胀夹具，采用45号钢棒料做夹具钢制芯轴，棒料粗车后经调质处理，硬度为HRC25-30，上车床双顶车出两端螺纹，上磨床双顶经磨床加工外径至要求尺寸，钢制芯轴套上真空橡皮圈和挡板，毛坯套在真空橡皮圈上，挡板外侧设有夹紧螺母。真空橡皮圈内径小于芯轴2-3mm，橡胶圈外径小于毛坯内径0.5-1mm，装上毛坯后锁紧两端螺母，从而将毛坯件夹紧，参见附图1。
当毛坯过长时，可以设置真空橡皮圈和挡板组成的多个单元，相邻两单元间设有套筒，当拧紧两端螺母时，通过套筒的传力，从而将多个单元的真空橡皮圈夹紧，利用其膨胀性来夹紧较长毛坯。
车制刀具：采用Φ16-19mm的立方氮化硼(CBN)刀片，刀片分上下两层，上层1mm为CBN，下层3mm为YT15硬质合金，线切割或刃磨成方形，铜焊焊接在45号钢刀杆上，利用树脂结合剂金刚石砂轮，刃磨出刀具角度；
装夹毛坯进行车制，车床转速380-420r/min。
(4)烧成
根据坯体外径尺寸订做高性能重结晶SiC带孔棚板，棚板厚度25-30mm，外形尺寸400mmx400mm，棚板耐火度≥1800℃，窑车平台用水平尺十字校平，方形立柱尺寸为70mmx70mmx800mm，立柱中心位置为330mmx330mm，布置好立柱位置后，将带孔棚板架在方形立柱上。用水平尺校平棚板的上平面，即可装窑。带孔棚板结构参见附图2、吊烧装窑结构见附图3。
将车制后的毛坯吊烧头朝上，穿过棚板孔挂在带孔棚板上，即采用吊烧装窑方法烧制，烧成温度为1680℃，保温3-3.5h。
烧结温度曲线：毛坯由室温经3h升温至300℃，经3.5h升温至600℃，再经5h升温至950℃，保温1h；再由950℃经5h升温至1200℃，经3h升温至1350℃，保温2h；再由1350℃经7h升温至1680℃，保温3.5h；然后由1680℃经7h降温至1200℃，经6h降温至950℃，最后自然冷却至300℃。
实施例2：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉96％、SiO2 0.5％、熟滑石0.5％、CaCO3 2％、苏州土1％，外加占上述原料总重0.1％的聚乙烯醇溶液、0.3％的六偏磷酸纳、85％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为5％。
制作方法：(1)球磨、造粒得到的造粒粉粒度为40-80目；
(2)等静压成型等静压成型时，模芯淬火温度为835℃；
(3)坯体车制装夹毛坯进行车制，车床转速380r/min；
(4)烧成毛坯吊烧时，烧成温度为1680℃，保温3h。
实施例3：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉91％、SiO2 0.8％、熟滑石0.2％、CaCO3 3％、苏州土5％，外加占上述原料总重0.06％的聚乙烯醇溶液、0.5％的六偏磷酸纳、83％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为8％。
制作方法：(1)球磨、造粒得到的造粒粉粒度为80-120目；
(2)等静压成型等静压成型时，模芯淬火温度为825℃；
(3)坯体车制装夹毛坯进行车制，车床转速420r/min；
(4)烧成毛坯吊烧时，烧成温度为1680℃，保温3.5h。
实施例4：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉93％、SiO20.2％、熟滑石0.8％、CaCO32％、苏州土4％，外加占上述原料总重0.08％的聚乙烯醇溶液、0.4％的六偏磷酸纳、82％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为5-8％。
制作方法：(1)球磨、造粒得到的造粒粉粒度为120-180目；
(2)等静压成型等静压成型时，模芯淬火温度为830℃；
(3)坯体车制装夹毛坯进行车制，车床转速380-400r/min；
(4)烧成毛坯吊烧时，烧成温度为1680℃，保温3h。
实施例5：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉94％、SiO2 0.4％、熟滑石0.6％、CaCO3 2％、苏州土3％，外加占上述原料总重0.1％的聚乙烯醇溶液、0.2％的六偏磷酸纳、84％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为5-8％。
制作方法：(1)球磨、造粒得到的造粒粉粒度为140-180目；
(2)等静压成型等静压成型时，模芯淬火温度为840℃；
(3)坯体车制装夹毛坯进行车制，车床转速380-390r/min；
(4)烧成毛坯吊烧时，烧成温度为1680℃，保温3.5h。
实施例6：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉95％、SiO2 0.3％、熟滑石0.7％、CaCO3 1％、苏州土3％，外加占上述原料总重0.07％的聚乙烯醇溶液、0.1％的六偏磷酸纳、80％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为7％。
制作方法：(1)球磨、造粒得到的造粒粉粒度为40-80目；
(2)等静压成型等静压成型时，模芯淬火温度为820℃；
(3)坯体车制装夹毛坯进行车制，车床转速400r/min；
(4)烧成毛坯吊烧时，烧成温度为1680℃，保温3h。
实施例7：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉92％、SiO2 0.6％、熟滑石0.4％、CaCO3 5％、苏州土2％，外加占上述原料总重0.06％的聚乙烯醇溶液、0.3％的六偏磷酸纳、85％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为7％。
实施例8：同实施例1相同之处不再重述，不同在于：
氧化铝陶瓷细长管原料组成：α-Al2O3粉94％、SiO2 0.5％、熟滑石0.5％、CaCO3 3％、苏州土2％，外加占上述原料总重0.08％的聚乙烯醇溶液、0.3％的六偏磷酸纳、83％的水，聚乙烯醇溶液的浓度为7％。
表一：本发明的氧化铝陶瓷细长管的性能参数
Claims (10)
1.一种氧化铝陶瓷细长管，其特征在于：由下述重量百分比的原料组成：α-Al2O3粉90-96％、SiO2 0.2-1％、熟滑石0.2-1％、CaCO3 1-5％、苏州土1-5％，上述原料总重为100％，外加占上述原料总重0.04-0.1％的聚乙烯醇溶液、0.1-0.5％的分散剂、80-85％的水。
2.根据权利要求1所述的氧化铝陶瓷细长管，其特征在于：所述原料粒度为：α-Al2O3粉5000-6000目、SiO2 300-325目、熟滑石300-400目、CaCO3 300-325目、苏州土240-250目。
3.根据权利要求2所述的氧化铝陶瓷细长管，其特征在于：所述聚乙烯醇溶液0.04-0.06％、分散剂0.1-0.3％、水80-83％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的氧化铝陶瓷细长管，其特征在于：所述聚乙烯醇溶液的质量浓度为5-8％，所述分散剂为六偏磷酸纳。
5.一种权利要求1所述氧化铝陶瓷细长管的制作方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)球磨、造粒向球磨机中加入50％的α-Al2O3粉，然后加入SiO2、熟滑石、CaCO3、苏州土，再加入余下的α-Al2O3粉，加入水和分散剂，球磨45-50h，取样检测粒度，粒度要求D50为3-4微米；加入聚乙烯醇溶液，再球磨2-3h开始造粒，得到粒度为40-180目的造粒粉；
(2)等静压成型成型压力为120MPa，在此压力下保压3min，压制成毛坯；将毛坯在200-300℃下烘干，毛坯含水量控制在1％以下；
(3)坯体车制采用真空橡皮膨胀夹具车制，芯轴套上真空橡皮圈和挡板，毛坯套在真空橡皮圈上，挡板外侧设有螺母；装上毛坯后锁紧两端螺母，车床转速为380-420r/min；
(4)烧成将车制后的毛坯竖直挂在带孔棚板上，采用吊烧方法装窑，烧成温度为1680℃，在此温度下保温3-3.5h烧成。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于：所述等静压成型时所用模具的模芯采用45号钢棒，模芯先进行粗车，然后进行淬火处理，淬火温度820-840℃，模芯硬度HRC38-40，要求模芯直线度≤0.10mm、锥度≤0.1mm、表面粗糙度≤0.8μm。
7.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于：所述真空橡皮圈内径小于芯轴2-3mm，橡胶圈外径小于毛坯内径0.5-1mm。
8.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于：所述烧成时棚板厚度为25-30mm，棚板耐火度≥1800℃。
9.根据权利要求5-8任一项所述的制作方法，其特征在于：所述成型时压力曲线为：压力由0逐渐升压至120MPa，历时8min，保压3min；由120MPa逐渐减压至100MPa，历时0.5min，保压1min；由100MPa逐渐减压至60MPa，历时0.5min，保压2min；由60MPa逐渐减压至0MPa，历时2min。
10.根据权利要求5-8任一项所述的制作方法，其特征在于：所述烧成温度设计为：毛坯由室温经3h升温至300℃，经3.5h升温至600℃，再经5h升温至950℃，保温1h；再由950℃经5h升温至1200℃，经3h升温至1350℃，保温2h；再由1350℃经7h升温至1680℃，保温3.5h；然后由1680℃经7h降温至1200℃，经6h降温至950℃，最后自然冷却至300℃。
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