CN101928575A - 干熄焦砌筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及冶金设备建筑施工领域，具体为一种干熄焦砌筑方法。一种干熄焦砌筑方法，包括预砌筑熄焦罐、预砌筑一次除尘器、熄焦罐筑炉施工和一次除尘器筑炉施工，熄焦罐筑炉施工按如下步骤依次进行：①第1～54层冷却段施工，②第55～81层斜风道施工，③第82～114层斜风道施工，④第115～179层预存段施工，一次除尘器筑炉施工按如下步骤依次进行：①放线，②倾斜部施工，③直筒部施工，④通廊部施工，⑤拱顶施工，⑥伸缩器施工。本发明通过严格设计规范的安装和检测基准，砌筑作业时施工效率高，安全可靠。

Description

干熄焦砌筑方法

技术领域

本发明涉及冶金设备建筑施工领域，具体为一种干熄焦砌筑方法。

背景技术

干法熄焦是目前世界上新诞生的一项冶炼节能技术，其英文名称为Coke Dry Quenching，简称CDQ。干熄焦是用循环惰性气体为热载体，由循环风机将冷的循环气体输入红焦冷却室冷却高温焦炭至250℃以下排出。吸收焦炭热量后的循环热气导入废热锅炉回收热量，产生蒸汽。循环气体冷却、除尘后，再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。干熄焦锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。干熄焦技术是重大节能项目，由于在密闭系统内完成熄焦过程，与通常湿熄焦相比，可基本消除酚、HCN、H2S、NH3的排放，减少焦尘排放，且节省熄焦用水。一套干熄焦系统由一台熄焦室、一台一次除尘器、一台余热锅炉和两台旋风除尘器构成。炽热焦炭由自重进入熄焦室预存段，惰性气体从熄焦室底部经风帽流入，在冷却段与焦炭进行热交换后，经斜风道流入环气道，然后经开口部流入一次除尘器。热的惰性气体经过一次除尘器、锅炉过热器、锅炉省煤器和旋风除尘器，最后加如风机进行循环。干熄焦各部位结构复杂，砌筑工程量大，要求各部位砌筑优良并保证各砌体清洁及孔洞畅通。由于干熄焦技术属新兴领域，国内采用此法的单位仅有寥寥数家几家企业，对于干熄焦砌筑方法还处在摸索阶段，存在着很多不科学、不合理的地方，施工过程复杂。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，提供一种安全可靠的冶金设备建筑施工方法，本发明公开了一种干熄焦砌筑方法。

本发明通过如下技术方案达到发明目的：

一种干熄焦砌筑方法，包括预砌筑熄焦罐、预砌筑一次除尘器、熄焦罐筑炉施工和一次除尘器筑炉施工，熄焦罐筑炉施工按如下步骤依次进行：①第1～54层冷却段施工，②第55～81层斜风道施工，③第82～114层斜风道施工，④第115～179层预存段施工，一次除尘器筑炉施工按如下步骤依次进行：①放线，②倾斜部施工，③直筒部施工，④通廊部施工，⑤拱顶施工，⑥伸缩器施工，其特征是：

预砌筑熄焦罐时，预砌筑熄焦罐中的如下设施：冷却段人孔的人孔拱，斜风道61～106层的支柱，环形风道开口部的拱及组合砖，环形风道过顶和调节孔的过顶砖及两个调节孔和上部锥体炉口的炉口炭化硅砖，预砌筑时，熄焦罐以下γ射线中心为基准，结合罐底托砖板、上部托砖板、炉口铁板标高，定出各部位砌筑标高及灰缝大小，熄焦罐斜风道以下部为放出间隙为12°的30根分度线，拉线砌筑30个牛腿及调节孔，熄焦罐底安设承重平台，平台上再搭设各层操作平台，熄焦罐口安设可调十字中心架，炉内安设可调活动中心轮杆，控制砌筑中心，

预砌筑熄焦罐时，高度方向的尺寸控制采取施工预控方法，在施工前，对熄焦罐的熄焦室位置标高进行测量，测量下部托砖板、下γ射线、上部托砖板、上γ射线、炉口铁壳和斜风道部位尺寸，以斜风道部位尺寸为基准，调节其他部位砌体的灰缝大小，对熄焦罐的下部托砖板、炉口铁壳的标高进行全面校核，以上、中、下三个控制点为基准，并根据校核所得各部位的标高偏差的平均值，计算出各部位灰缝厚度，定出砌筑标高，

下部调整部位的砖缝厚度＝3+(斜道区耐火砖承载面与底部托砖板实际相对高度-设计高度)/砖层数，

中部调整部位的砖缝厚度＝3+(γ射线孔中心实际相对高度与斜道区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数，

上部调整部位的砖缝厚度＝3+(炉口与予存区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数，

砌筑标高调整值计算式为：H＝h+n(d+δ)

其中，H：砌层砌筑标高调整值；h：下部砖层控制标高；h：H与h之间的砖层数；d：设计砖缝厚度；δ：调整后的灰缝，

预砌筑熄焦罐时，径向方向的尺寸控制方法是：熄焦罐冷却段人孔及以下部位以壳体为导面进行砌筑，人孔以上、斜风道和预存段，采用半径轮杆控制，上锥体，采用壳体为导面控制，

预砌筑熄焦罐时，中心线的控制方法是：冷却段人孔以下砌筑时以壳体为导面进行，在冷却段人孔以上部位安设中心轮杆，中心轮杆采用φ60×6000mm的钢管，每施工两步脚手架提升一次中心轮杆，

预砌筑一次除尘器时，预砌筑一次除尘器中如下设施：通廊部孔洞的人孔及防爆孔组合砖，拱顶部拱及放散管的大拱5环砖和放散管组合砖，预砌筑时以各层托砖板为基准，定出板下各层砖灰缝大小，

预砌筑一次除尘器时，高度方向的尺寸控制方法是：施工前预测各层托砖板标高，砌筑时，以上层托砖板向下返出砖层，并使用砖层杆进行检查。一次除尘器拱脚砖砌筑时，先在两侧伸缩器上弹出拱脚标高控制线，然后拉线砌筑，中心线的控制方法是：根据倾斜部两个排灰口的中心线，用经纬仪将中心线投放到铁壳上，砌筑一段，借助经纬仪将此线向上延伸放，由此中心线确定各层托砖板挂钩砖、膨胀缝以及挡墙位置，

熄焦罐筑炉施工时，①第1～54层冷却段施工时，施工流程为：清扫罐壳→粘贴陶瓷纤维毡→放断热砖砖层线→断热砖砌筑→放莫来石砖或粘土砖的砖层线→砌筑莫来石砖或粘土砖，放线时，当粘贴陶瓷纤维毡施工至一步架高时，在陶瓷纤维毡表面沿圆周方向用水准仪每隔1m给出断热砖标高控制点，并以此为依据，用砖层板每两层画出一墨线，然后将圆周方向的点连结成线，施工完断热砖后，用同样的方法在断热砖上画出每层石砖的砖层线，炉墙砌筑时，先除去熄焦罐罐壳表面的铁锈、油污，在熄焦罐罐壳和纤维毡上都涂上粘接剂，陶瓷纤维毡错缝粘接，断热砖砌筑时，由两人将第一层砌完，其后再由每人每段压中砌筑，粘土砖与莫来石砖或碳化硅砖相互交替施工，砌筑人孔时，人孔处断热砖砌至第11层时，在第12层砖侧砌筑，与莫来石砖第11层砌平，第12层、第13层全用莫来石砖砌筑，人孔两侧墙用莫来石砖砌筑，人孔拱顶采用错台砌筑，砌前在拱胎上干排拱砖，定出每块砖的错台尺寸，再砌筑拱顶，

②第55～81层斜风道施工时，施工流程为：安中心轮杆→放标高控制点→碳化硅砖砌筑→粘土砖砌筑→断热砖砌筑→泡苯乙烯砌筑→浇注料，放线时，以熄焦罐与一次除尘器间纵向中心为基准，在罐壳上分出0°、90°、180°、270°、的分度线。再画出间隔12°的30根分度线，此线连接至88层，标高控制采用水准仪在每根分度线上定出每层砖标高控制点，斜风道砌筑时，分隔墙碳化硅砖砌筑前，先在砖表面画出中心线，再根据分度线从中心轮杆拉线砌筑完分隔墙，随后砌中间填心砖，砌筑时用水平尺控制水平，砌筑时用2m靠尺上放水平尺的方法控制标高，粘土砖要严格控制上表面与碳化硅砖平。粘土砖与断热砖之间的底灰用粘土火泥，立缝用断热火泥，砌断热砖、填发泡苯乙烯、填浇注料均注意控制标高，切掉露出砖面的发泡苯乙烯，

③第82～114层斜风道施工时，放线时，上、下部调节孔中心与斜风道分隔墙中心重合，放线时以熄焦罐与一除尘器纵向中心线为基准，在罐壳上分出0°、90°、180°、270°的分度线，再画出间隔12°的30根分度线，此线连接至环气道过顶，上、下调节孔中心及尺寸以此线为控制依据，外环墙砖层线的放方法同1～54层，内环墙砌筑时在砖工作面上每隔500～700mm给出一个标高控制点，以此点为依据用砖层控制杆控制每层砖的砌筑标高。开口部处根据一次除尘器纵向中心线，在第92层砖表面给出两侧墙的位置线，立线杆控制开口部墙的位置及标高，斜风道砌筑时，第76层分隔墙过顶砖下面安设支撑，第76～81层砖砌筑时，这四层砖用水平尺和2m靠尺严格控制表面平整度和标高，半径用中心轮杆控制，第81～111层外环墙以180°分隔墙处向两边砌筑，与开口部直墙连接处砖加工成宝箭头式砌筑，第110层砖留设下γ射线孔，孔的砌筑要求中心纵向偏差小于±1.5mm，横向偏差小于±1mm，水准仪在法兰盘上投出下γ射线孔中心的预控标高位置，将纵向中心下降41.5mm后，用0.5mm钢丝连通，作为砌筑下γ射线空的中心线，开口部拱跨度为6100mm，半径为3843mm，在支设拱胎时，将其顶部提高5mm，砌筑第111～114层时，按照过顶砖、莫来石砖、调节孔砖、内环墙砖顺序进行，过顶砖严格拉线砌筑，莫来石砖砌完后，将分度线引至砖内表面，以此线为依据，拉线砌筑调节孔砖，

④第115～179层预存段施工时，施工流程为：放线→粘土砖砌筑→断热砖砌筑→纤维棉砌筑，放线时，用水准仪间隔500～700mm在喷涂层表面放出标高控制点，每两层放一次，预存段砌筑时，第115～148层施工时留设胀缝，砌筑时使用胀缝板，砌好后取出胀缝板，将里面泥浆、杂物清除，填入陶瓷纤维毡，上面再贴牛皮纸进行保护，最上面一步架砖及泥浆先吊至炉顶，施工时料从炉口送入，

一次除尘筑炉施工时，①放线时，侧砌体控制线先以熄焦灌和锅炉之间的纵向中心线控制点为基准，分别在锅炉、熄焦罐两侧，用经纬仪将纵向中心线投放到熄焦罐、锅炉侧的铁壳上，然后依据此线分出间距5300mm的侧砌体控制线，进一步放出断热砖控制线，用经纬仪将此线投放到侧壁上，作为确定胀缝和挂钩砖位置的基准线，熄焦罐、锅炉侧砌体控制线采用平移法确定，在排灰口确定一个点，在直筒部拐弯处确定一个点，用尼龙线连接两点，并靠紧托砖板，与之相靠的地方作上记号，再用角尺投到铁壳上，然后进行分段连成墨线，进一步放出断热砖砌体的控制线，砖层线以每层托砖板为准，用砖层板向下返出每层断热砖的控制线，然后再连线，待断热砖砌完后，用同样的方法画出粘土砖砖层线，

②倾斜部施工时，下部排灰口依据其中心线及纵向中心线，放出每个排灰口的控制线，确保排灰口尺寸为1500mm×1000mm，在排灰口间的梁上，同样画出砖层线，锅炉及熄焦罐侧拐弯处的砌筑，依据侧砌体的控制线进行加工砌筑，在侧壁放出宽240mm的下部隔墙控制线，拱脚砖下面几层砖全为粘土砖，此拱跨度为6100mm，半径为3843mm的拱，连续砌筑两环拱，上面再进行找茬砌筑隔墙，砌筑到侧墙第五层托砖板位置时，再进行弓形结构拱的砌筑，整个隔墙中间留设两道膨胀缝，间距2000mm，宽度10mm，靠两侧墙留设胀缝为10mm，并填入纤维毡，检修门的砌筑，以排灰口中心线确定出检修门两侧墙的控制线，拱脚砖临时加工，两侧墙采用粘土砖砌筑，在一次除尘顶部，近侧壁1000mm处开一个1500mm×1000mm大小的孔，在孔上安装电葫芦，检修门处安装小车及小车滑道，

③直筒部施工时，当施工至最后一步架时，熄焦罐与锅炉侧上倾斜部全用跳板铺满，在下面一步架上支设拱胎，进行上部隔墙拱砌筑。共五环拱，第一、二环之间胀缝留设同下部隔墙，隔墙上面的三道胀缝留设也同下部隔墙，槎找平后，施工至略低于上面一步架时，停止砌筑，待拆架至此时，再砌筑，

④通廊部施工时，从最上面一层托砖板向下画出砖层线，在两侧伸缩器上放出侧墙的砖层线和砌体控制线。托砖板与下面砌体10mm胀缝内填入纤维棉，侧砌体与伸缩器相连的地方，用9mm厚的胀缝板夹在里面，边砌边移动胀缝板，砌完后将其清扫干净，打入3列石棉绳，人孔直径φ530mm，通廊部铺底在拱顶施工后进行，

⑤拱顶施工时，拱脚砖和下面一层粘土砖位于最上一层托砖板上，在两侧伸缩器上依据给出的拱脚标高控制点，放出砖层线，进行拉线砌筑，在两侧伸缩器各砌三环后，再放出其它各环砖及每道胀缝的控制线，靠近伸缩器的一环砖，下口有10mm胀缝，砌筑时用9mm的胀缝板夹入，边砌边移动，砌完后打入石棉绳，上口的间隙内填纤维棉，将发散孔的横向中心线投放到侧壁铁壳上，然后从熄焦罐、锅炉两侧向此位置确定出每环砖及胀缝的位置，蒸汽发散孔部位进行错砌，其它部位采用环砌，砌时采用拉线砌筑，两套拱胎，熄焦罐和锅炉两侧向上料孔进行，拱顶胀缝为10mm，用9mm胀缝板夹在里边，砌后取出，填入发泡苯乙烯，胀缝上面的断热砖用粘土砖代替，断热砖与顶梁的间距为50mm，每砌三环拱填一次断热砖碎块，断热砖碎块距上面铁壳为50mm，砌至上料孔处时，留出六环拱的位置，待底砌完后再砌此处的拱，通廊部铺底时先画出胀缝位置，通过两侧伸缩器上铺底标高控制点，拉线画出铺底砖的控制线，进一步放出断热砖控制线，胀缝下的一层断热砖用粘土砖代替，与纵向中心线平行的胀缝为6mm，平行于伸缩器的胀缝为10mm，砌时均用胀缝板，砌后6mm胀缝内填入马粪纸，10mm胀缝内填入发泡苯乙烯，施工完后，上面贴牛皮纸，底与伸缩器之间用9mm胀缝板，施工完后打入石棉绳，靠近上倾斜部的一列砖为加工砖，进行侧砌，铺底时用2m靠近尺边砌边检查其平整度，铺完底后，进行上部隔上部分墙砌筑，与拱顶之间20mm胀缝内填入发泡苯乙烯，此时拱脚砖处的反拱脚砖同时砌筑，反拱脚砖与拱脚砖下面的一层砖之间不打灰，但与拱顶砖之间填入纤维棉，最后六环拱同时砌筑，支设一次拱胎，支拱胎前，将砖、泥浆及断热砖碎块运至一次除尘顶部，在检修门口的架上，将下部隔墙上部分施工完，先拆除小车滑道和该步架，将下面清扫干净，然后再进行排灰口之间梁上的砖砌筑，施工完后，拆下盖板及其下面的工字钢，将缺口处用碎块和泥浆堵死，

⑥伸缩器施工时，伸缩器共两个，位于除尘器两端，分别与熄焦室和锅炉相连，浇注料施工前，检查构件几何尺寸、锚固件的位置及焊接质量，对锚固件做锤击检验，除去表面的浮锈、油污，然后在锚固件上缠纸或涂刷沥青，然后再进行支模、浇注，伸缩器安装完毕后，在伸缩器底部80mm膨胀缝处砌筑保护砖，每三块砖留4.5mm膨胀缝，伸缩器两边80mm膨胀缝处砌筑10层65厚保护砖。

所述的干熄焦砌筑方法，其特征是：熄焦罐筑炉施工时，上料方式为：施工前，在冷却段下部设置保护平台，保护平台的四根主梁由工字钢组成，端头焊上与斗壁相同斜度的钢板，次梁也用工字钢制作，采用螺栓与主梁连接。在主梁的四角用螺栓连接四根斜支脚，支撑在漏斗上。主梁和次梁安装时，表面在同一平面上，上面铺设50mm厚定型木板，木板上再铺一层薄铁皮，支撑在斗壁的钢板要垫上橡胶垫，熄焦罐保护平台上部，随砌体的砌筑进度搭设操作平台，操作平台采用钢管制作，共12层，第1层设在进料口人孔下部，高度1700mm；第2层设在进料口上部，高度1500mm；第3层及以上都是1200mm，熄焦罐的顶部用固定电动葫芦支架并安装一台电动葫芦，上锥体施工时，在最后一步架上搭设钢管架作为施工脚手架人孔。

所述的干熄焦砌筑方法，其特征是：一次除尘器筑炉施工时，上料方式为：先将漏斗下部施工至进料口处，然后搭设满堂脚手架，上面铺设跳板，第1步架平上料口下沿，第2步以上依据托砖板位置搭设，脚手架横杆架设在炉壁托砖板上，每步架设梯子。在第1步脚手平台上铺设一条由进料口通入室内的小车轨道，用来进料，并在脚手架中部留设上料口。在除尘器顶部正对下部上料口位置开设一个方口，口上焊接一电动葫芦支架，上面安装一台2t电动葫芦，作为砌筑材料垂直运输用。

本发明通过严格设计规范的安装和检测基准，砌筑作业时施工效率高，安全可靠。

附图说明

图1是熄焦罐筑炉施工流程图；

图2是一次除尘器筑炉施工流程图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

实施例1

一种干熄焦砌筑方法，包括预砌筑熄焦罐、预砌筑一次除尘器、熄焦罐筑炉施工和一次除尘器筑炉施工，熄焦罐筑炉施工按如下步骤依次进行：①第1～54层冷却段施工，②第55～81层斜风道施工，③第82～114层斜风道施工，④第115～179层预存段施工，一次除尘器筑炉施工按如下步骤依次进行：①放线，②倾斜部施工，③直筒部施工，④通廊部施工，⑤拱顶施工，⑥伸缩器施工，

干熄焦砌筑工程主要特点：一套干熄焦系统由一台熄焦室、一台一次除尘器、一台余热锅炉和两台旋风除尘器构成。炽热焦炭由自重进入熄焦室预存段，惰性气体从熄焦室底部经风帽流入，在冷却段与焦炭进行热交换后，经斜风道流入环气道，然后经开口部流入一次除尘器。热的惰性气体经过一次除尘器、锅炉过热器、锅炉省煤器和旋风除尘器，最后加如风机进行循环。干熄焦各部位结构复杂，砌筑工程量大，要求各部位砌筑优良并保证各砌体清洁及孔洞畅通。

干熄焦砌筑工程施工准备

施工平面布置

干熄焦系由熄焦罐、室式除尘器(一次除尘)、余热锅炉等设备组成的干式熄焦装置。与焦炉配套，通常有两组或两组以上装置。其结构复杂，安装量大。施工时各专业相互穿插，密切配合。筑炉和安装专业同时进行，因此必须安排好筑炉的施工程序、临时设施和运输路线。

临时设施主要有搅拌站、喷涂设施、砖加工房、耐火材料及工具仓库等。为便于集中管理，这些临时设施可以设在一个厂房内。

干熄焦砌筑方法，包括预砌筑和筑炉两部分，预砌筑包括预砌筑熄焦罐、预砌筑一次除尘器，筑炉包括熄焦罐筑炉施工和一次除尘器筑炉施工，熄焦罐筑炉施工流程如图1所示，按如下步骤依次进行：①第1～54层冷却段施工，②第55～81层斜风道施工，③第82～114层斜风道施工，④第115～179层预存段施工，一次除尘器筑炉施工流程如图2所示，按如下步骤依次进行：①放线，②倾斜部施工，③直筒部施工，④通廊部施工，⑤拱顶施工，⑥伸缩器施工，施工步骤如下依次进行：

1.预砌筑

(1)预砌筑的场地

要求一块10m×4m，标高偏差不大于5mm的砼地坪或红砖抹灰地坪，必须有防雨措施。

(2)预砌筑方法

干熄焦装置内衬结构复杂，砖号多，几何尺寸要求严格，所以将具有代表性、能全面反映存在技术问题的部位，在开工前进行预砌筑。预砌筑的部位和项目如表3所示。

表3

预砌筑同正式砌筑一样，使用的泥浆同设计要求一致。砌筑时采用一部分打灰一部分用灰团垫砌的方法。

预砌筑的结果，包括耐火砖尺寸、砖层错缝、砖缝大小以及结构相应几何尺寸都应做详细记录。作为施工前解决技术问题的重要依据。

(3)技术特点

干熄焦系统各炉窑结构复杂，施工难度较大，熄焦罐从下到上结构为：漏斗、冷却段、直通部、预存段斜道部、预存段环气道、环气道开口部、直通部、上部锥体(干熄焦本体结构见附图)。一次除尘器从下到上的结构为：漏斗部、锥体部、直通部、通廊部、拱顶。经过发展和创新，形成了一套现代化施工工艺，其主要特点如下：

①熄焦罐以下γ射线中心为基准，结合罐底托砖板、上部托砖板、炉口铁板标高，定出各部位砌筑标高及灰缝大小。

②一次除尘器以各层托砖板为基准，定出板下各层砖灰缝大小。

③熄焦罐斜风道以下部为放出间隙为12°的30根分度线，拉线砌筑30个牛腿及调节孔。

④熄焦罐底安设承重平台，平台上再搭设各层操作平台。

⑤熄焦罐口安设可调十字中心架，炉内安设可调活动中心轮杆，控制砌筑中心。

筑炉施工前根据设备安装的安装精度进行标高、半径和中心检查，具体项目有：

a.内径测量；b.下部托砖板标高；c.静电容量料位计标高测量；d.上部托砖板标高测量；e.上、中、下控制点尺寸测量；f.炉口标高测量；g.开口部中心；h.其它测定孔中心、标高以及安装方位校对等。

(4)尺寸控制

①高度方向

a.熄焦罐

熄焦室高向尺寸采取施工预控方法，在施工前，对熄焦室关键位置标高进行测量，包括下部托砖板、下γ射线、上部托砖板、上γ射线及炉口铁壳。其中斜风道部位尺寸确保，调节其他部位砌体的灰缝大小，以满足要求。

对罐壳底部托砖板、炉口等重要部位的标高进行全面校核。以上、中、下三个控制点为基准，并根据校核所得各部位的标高偏差的平均值，计算出各部位灰缝厚度，定出砌筑标高，以保证各部位的砌体标高、胀缝尺寸。具体方法如下所示。

i.下部调整部位  砖缝厚度：

δ＝3+(斜道区耐火砖承载面与底部托砖板实际相对高度-设计高度)/砖层数

ii.中部调整部  砖缝厚度：

δ＝3+(γ射线孔中心实际相对高度与斜道区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数

iii.上部调整部位  砖缝厚度：

δ＝3+(炉口与予存区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数

iv.砌筑标高调整值计算公式：H＝h+n(d+δ)

H：砌层砌筑标高调整值；

h：下部砖层控制标高；

h：H与h之间的砖层数；

d：设计砖缝厚度；

δ：调整后的灰缝。

b.一次除尘器

施工前预测各层托砖板标高，砌筑时，以上层托砖板向下返出砖层，并使用砖层杆进行检查。一次除尘器拱脚砖砌筑时，先在两侧伸缩器上弹出拱脚标高控制线，然后拉线砌筑。

②径向方向

熄焦罐冷却段人孔及以下部位以壳体为导面进行砌筑，人孔以上、斜风道和预存段，采用半径轮杆控制。上锥体，采用壳体为导面控制。

③中心线控制

a.熄焦室

熄焦室是干熄焦重要的组成部分，冷却段人孔以下砌筑时以壳体为导面进行。在冷却段人孔以上部位砌体内径要求较高，开始安设中心轮杆，中心轮杆采用φ60的钢管，长6000mm。每施工两步脚手架，就提升一次中心轮杆。

b.一次除尘器

根据倾斜部两个排灰口的中心线，用经纬仪将中心线投放到1#、2#侧铁壳上，砌筑一段，借助经纬仪将此线向上延伸放，由此中心线确定1#、2#侧各层托砖板挂钩砖、膨胀缝以及挡墙位置。

2.筑炉施工方法

(1)上料方式

熄焦罐上部锥体(装入区)部位的喷涂，既可以在整个锥体砌筑前进行，也可以在砌体砌至锥体下部时进行，但要对砌体进行保护。

熄焦罐施工前，在冷却段下部(即炉墙托圈下面)设置保护平台。不仅保护风帽和下部排除装置，又要在上面搭设砌砖操作台。保护平台的四根主梁由工字钢组成，端头焊上与斗壁相同斜度的钢板，次梁也用工字钢制作，采用螺栓与主梁连接。在主梁的四角用螺栓连接四根斜支脚，支撑在漏斗上。主梁和次梁安装时，表面在同一平面上，上面铺设50mm厚定型木板，木板上再铺一层薄铁皮。支撑在斗壁的钢板要垫上橡胶垫。

根据目前不同规格的干熄焦，为了简便保护(承重)平台的搭设，可以采用在下锥体设置小的承重平台，上部使用脚手架搭设，铺木板保护。

熄焦罐保护平台上部，随砌体的砌筑进度搭设操作平台，采用钢管制作，共12步，第1步设在进料口(人孔)下部，高度1700mm；第2步设在进料口上部，高度1500mm；第3步以上都是1200mm。在斜风道以上，因内衬直径由φ9100mm变为φ7700mm，故设计制作时将水平支撑端部设计为槽钢，收缩700mm，平台表面采用50mm厚加工成型的木板铺设。中部留设上料口，四周设安全防护栏杆，每层平台均设有梯子。罐顶用槽钢或工字钢焊接一个电动葫芦支架，其上安装一台3t电动葫芦，作为罐内砌筑材料垂直运输工具。上锥体施工时，在最后一步架上搭设钢管架作为施工脚手架。

一次除尘器施工时，先将漏斗下部施工至进料口处，然后搭设满堂脚手架，上面铺设跳板，第1步架平上料口下沿，第2步以上依据托砖板位置搭设，脚手架横杆架设在炉壁托砖板上，每步架设梯子。在第1步脚手平台上铺设一条由进料口通入室内的小车轨道，用来进料，并在脚手架中部留设上料口。在除尘器顶部正对下部上料口位置开设一个方口，口上焊接一电动葫芦支架，上面安装一台2t电动葫芦，作为砌筑材料垂直运输用。

3.筑炉施工操作要点

(1)熄焦罐

①冷却段(1～54层)

a..施工流程

清扫罐壳→粘贴陶瓷纤维毡→放断热砖砖层线→断热砖→放莫来石砖(或粘土砖)砖层线→莫来石砖(或粘土砖)

b.放线

当纤维毡施工至一步架高时，在纤维毡表面沿圆周方向用水准仪每隔1m左右给出断热砖标高控制点，并以此为依据，用砖层板每两层画出一墨线。然后将圆周方向的点连结成线，施工完断热砖后，用同样的方法在断热砖上画出每层莫来石砖的砖层线。

c.炉墙砌筑

粘贴纤维毡要先除去罐壳表面的铁锈、油污等。在罐壳和纤维毡上都要涂上粘接剂，纤维毡错缝粘接。断热砖砌筑时，为了减少加工砖，由两人将第一层砌完。其后再由每人每段压中砌筑。为了防止纤维毡与断热砖之间掉入泥浆，用白铁皮保护板挡在其间，边砌边移动保护板。粘土砖与莫来石砖(碳化硅砖)相互交替施工。

d.人孔

人孔处断热砖砌至第11层时，第12层砖侧砌。与莫来石砖第11层砌平，第12层、第13层全用莫来石砖砌筑，人孔两侧墙用莫来石砖砌筑。由于断热砖与莫来石砖厚度不同，咬合不上，在连接处填充浇注料。此部位加工砖的加工面必须朝向开孔面。人孔拱顶采用错台砌筑，砌前在拱胎上干排拱砖，定出每块砖的错台尺寸，再砌筑拱顶。

e.控制重点

i.在此区域有2排测温孔，分别在工作层第L12-13层和第L64-65层，下排4根，上排8根.

ii.严格控制好L66层与斜道区耐火砖承载面之间的膨胀缝，填充陶瓷纤维，要能自由滑动。

②斜风道(55～81层)

a.放线

以熄焦罐与一次除尘器间纵向中心为基准，在罐壳上分出0°、90°、180°、270°、的分度线。再画出间隔12°的30根分度线，此线连接至88层。

标高控制采用水准仪在每根分度线上定出每层砖标高控制点。因为此部位为倒圆台形，控制点之间连线困难，可以不必连线。

b.施工流程

安中心轮杆→放标高控制点→碳化硅砖→粘土砖→断热砖→泡苯乙烯→浇注料

c.砌筑

分隔墙碳化硅砖砌筑前，先在砖表面画出中心线，再根据分度线从中心轮杆拉线砌筑完分隔墙，随后砌中间填心砖。隔墙砖逐渐向炉内延伸，要防止倾斜，砌时用水平尺控制水平。因碳化硅砖离标高控制点(罐壳上)有一段距离，砌时用2m靠尺上放水平尺的方法控制标高。粘土砖要严格控制上表面与碳化硅砖平。粘土砖与断热砖之间的底灰用粘土火泥，立缝用断热火泥。砌断热砖、填发泡苯乙烯、填浇注料均应注意控制标高，露出砖面的发泡苯乙烯切掉。

d.控制要点：

i.严格复核炉壳斜风道筋板的标高和平整度。

ii.控制好斜道支柱半径尺寸和水平度。

iii.注意斜道支柱中心线不能放错，砌过顶砖时必须设支撑架。

iv.斜道口有两个观察孔，位于室式除尘器纵向中心线81°、99°

③斜风道(82～114层)

a.放线

上、下部调节孔中心与斜风道分隔墙中心重合，放线时以熄焦罐与一除尘器纵向中心线为基准，在罐壳上分出0°、90°、180°、270°的分度线，再画出间隔12°的30根分度线，此线连接至环气道过顶。上、下调节孔中心及尺寸以此线为控制依据，外环墙砖层线的放方法同1～54层。内环墙无法放线，砌筑时在砖工作面上每隔500～700mm给出一个标高控制点，以此点为依据用砖层控制杆控制每层砖的砌筑标高。开口部处根据室式除尘器纵向中心线，在92层砖表面给出两侧墙的位置线，立线杆控制开口部墙的位置及标高。

b.砌筑方法

76层分隔墙过顶砖较重，可能导致下沉，其下面安设支撑。

76～81层砖砌筑时，下调节孔中心要拉线砌筑、检查。调节孔不得偏中，这四层砖用水平尺和2m靠尺严格控制表面平整度和标高，半径用中心轮杆控制，以保证和环气道内环墙吻合。

81～111层外环墙以180°分隔墙处向两边砌筑，与开口部直墙连接处砖加工成宝箭头式砌筑。110层砖留设下γ射线孔，此孔是测定罐内料位的控制装置，两个向对的孔中心必须在同一直径上，否则料位装置失效。孔的砌筑要求甚严，中心纵向允许偏差±1.5mm，横向±1mm。施工前用经纬仪检查罐壳上法兰孔中心角度与设计是否一致，合格后再用水准仪在法兰盘上投出下γ射线孔中心的预控标高位置，将纵向中心下降41.5mm后，用0.5mm钢丝连通，作为砌筑下γ射线空的中心线。

开口部拱为6100mm跨度，半径3843mm拱，为防止砌完后出现下沉(下沉后，过顶砖的平整度易受影响)，在支设拱胎时，将其顶部提高5mm。此拱工作面及槎子砖均预先加工，砌时严格按预砌筑时的实际配比及灰缝大小进行砌筑。

111～114层砌筑按照过顶砖、莫来石砖、调节孔砖、内环墙砖顺序进行。过顶砖严格拉线砌筑。莫来石砖砌完后，将分度线引至砖内表面，以此线为依据，拉线砌筑调节孔砖。

c.控制要点

i.滑动层砖尺寸准确内环下面注意贴油纸

ii.γ射线砌筑准确。

iii.膨胀缝留设准确。

iv.中心隔墙胀逢留设均匀、垂直。

④预存段(115～179层)

a.放线

此部位为圆台形，砖层线无法连接，用水准仪间隔500～700mm在喷涂层表面放出标高控制点，每两层放一次。

b.施工流程

放线→粘土砖→断热砖→纤维棉

c.砌筑方法

115～148层施工时要留设胀缝，砌筑时要使用胀缝板，砌好后取出胀缝板，将里面泥浆、杂物清除，填入陶瓷纤维毡，上面再贴牛皮纸进行保护。

砌149-179层时，由于半径逐渐减小，中心轮杆须砌一段锯掉一段，才可以灵活转动，砖是斜形，易向内倾斜，砌时用水平尺严格控制水平。152～154层工作层是碳化硅砖，不易加工。152～154层之间每层砖标高严格控制，在153层留设静电容量料位孔，方法同下γ射线孔。

最上面一步架空间太小，钢管架载重量小，从安全角度出发，上面几层砖及泥浆先吊至炉顶，施工时料从炉口送入。水封槽及装入装置要求较高，179层标高要求0-3，内径要求0-3，179层与顶部炉口之间的膨胀缝为85mm，均要严格保证。

(2)一次除尘

①放线

放线对于一次除尘砌筑十分重要，尤其是下倾斜部及拐弯处的控制线，一要保证砌体厚度，二要保证胀缝尺寸和结构关键的几何尺寸。

a.1#、4#侧砌体控制线

先以熄焦灌和锅炉之间的纵向中心线控制点为基准，分别在锅炉、熄焦罐两侧，用经纬仪将纵向中心线投放到熄焦罐、锅炉侧的铁壳上，然后依据此线分出间距5300mm的1#、4#侧砌体控制线，进一步放出断热砖控制线。依据排灰斗的中心线基准点，用经纬仪将此线投放到1#、4#侧壁上，作为确定胀缝和挂钩砖位置的基准线。

b.熄焦罐、锅炉侧砌体控制线

上部拐弯处及下倾斜部放线十分关键，由于熄焦罐、锅炉侧砌体控制线必须投到1#、4#侧壁上，壁上有托砖板，不易拉线，故采用平移法。在排灰口确定一个点，在直筒部拐弯处确定一个点，用尼龙线连接两点，并靠紧托砖板，与之相靠的地方作上记号，再用角尺投到铁壳上。然后进行分段连成墨线，进一步放出断热砖砌体的控制线。

根据拉线实测与钢板的距离，根据砌体的设计厚度进行调整。

c.砖层线及其它控制线

砖层线的放法是以每层托砖板为准，为保证托砖板下部砌体与托砖板之间胀缝尺寸和托砖板上部砌体与下部砌体的胀缝尺寸，用砖层板向下返出每层断热砖的控制线，然后再连线，待断热砖砌完后，用同样的方法画出粘土砖砖层线。

根据投放在1#、4#侧壁上的排灰口中心线，在1#、4#侧壁上画出每一段胀缝和挂钩砖的位置(为了减少挂钩砖砌筑时，因挂钩铁件位置偏差，造成施工困难，故每砌一段，临时依据所画出的挂钩砖位置，焊接挂钩铁件)。在熄焦罐及锅炉侧壁上，根据纵向中心线确定胀缝及挂钩砖的位置。

②倾斜部施工

下部排灰口依据其中心线及纵向中心线，放出每个排灰口的控制线，确保排灰口尺寸为1500mm×1000mm，在排灰口间的梁上，同样画出砖层线，锅炉及熄焦罐侧拐弯处的砌筑，依据1#、4#侧砌体的控制线进行加工砌筑。由于下部隔墙支设拱胎，所以排灰口之间梁上的砖，暂不砌筑，在熄焦罐、锅炉侧墙上留出基本与墙相平的槎，便于以后砌筑。

在1#、4#侧放出宽240mm的下部隔墙控制线，拱脚砖下面几层砖全为粘土砖。此拱和上部隔墙拱、拱顶的拱一样，皆为跨度6100mm半径为3843mm的拱。连续砌筑两环拱，上面再进行找茬砌筑隔墙，砌筑到侧墙第五层托砖板位置时，在进行砌筑拱，为了保证拱的整体性，和上下的膨胀量，采用了弓形结构。

整个隔墙中间留设两道膨胀缝，间距2000mm，宽度10mm，靠两侧墙留设胀缝也为10mm，并填入纤维毡。

检修门的砌筑，以1#侧排灰口中心线确定出检修门两侧墙的控制线。拱脚砖临时加工，两侧墙采用粘土砖砌筑。在一次除尘顶部，近4#侧1000mm左右的开一个约1500mm×1000mm大小的孔，在孔上安装电葫芦，检修门处安装小车及小车滑道。

锅炉侧上部拐弯处砌筑，先将1#、4#侧第二层托砖板上的砌体施工至挂钩处，原先放在铁壳上的控制线全投到1#、4#侧砌体上。熄焦罐侧上部拐弯处砌筑，是在1#、4#侧第三层托砖板上的砌体施工至挂钩处后进行的。控制线的放法同锅炉侧上部拐弯处。拐弯处的加工砖均是依据实际的情况进行加工。此加工砖(断热砖和粘土砖)皆侧砌。在熄焦罐侧的断热砖进行加工。在断热砖与粘土砖之间间隙较大时，可填充浇注料。

③直筒部施工

1#、4#侧第三层托砖板以上部分，依据排灰口中心线放出240mm宽的上部隔墙控制线，砌两侧墙时，此处予以留出。

当四周施工至1#、4#侧第四层托砖板上挂钩处时，放出熄焦罐侧及锅炉侧上倾部的砖层线，上倾斜部每层退台砌筑，先砌断热砖，再砌粘土砖。如因铁壳误差，粘土砖与断热砖之间间隙较大时，可填充浇注料。

当施工至最后一步架时，熄焦罐与锅炉侧上倾斜部全用跳板铺满，在下面一步架上支设拱胎，进行上部隔墙拱砌筑。共五环拱，第一、二环之间胀缝留设同下部隔墙，隔墙上面的三道胀缝留设也同下部隔墙。槎找平后，施工至略低于上面一步架时，停止砌筑，待拆架至此时，再砌筑。

④通廊部施工

整个通廊部长10320mm，从最上面一层托砖板向下画出砖层线，在两侧伸缩器上放出1#、4#侧墙的砖层线和砌体控制线。托砖板与下面砌体10mm胀缝内填入纤维棉。

1#、4#侧砌体与伸缩器相连的地方，用9mm厚的胀缝板夹在里面，边砌边移动胀缝板，砌完后将其清扫干净，打入3列石棉绳。人孔位于4#侧，人孔直径φ530mm，依据1#、4#侧排灰口中心线确定出人孔的具体位置。用圆弧形板在铁壳上画出人孔拱砌体的控制线。砌筑时先进行下面部分找槎，然后砌下拱，并用弧形板检查。砌至水平时，支设拱胎，再砌上部。人孔、防爆孔拱皆采用错砌，在施工时，必须拉线，而且边砌边用2m靠尺检查其平整度。

拱顶施工时，为了防止支设拱胎时对底造成影响，所以通廊部铺底应在拱顶施工后进行。

⑤拱顶施工

拱脚砖和下面一层粘土砖位于最上一层托砖板上，在两侧伸缩器上依据给出的拱脚标高控制点，放出砖层线，进行拉线砌筑。如果铁壳和托砖板误差太大，铁壳和拱脚砖之间可填浇注料，以保证有足够的强度。砌时严格控制跨度和拱脚砖平整度。

为了更好地控制每环砖的尺寸，先在两侧伸缩器各砌三环后，再放出其它各环砖及每道胀缝的控制线。靠近伸缩器的一环砖，下口有10mm胀缝，砌筑时用9mm的胀缝板夹入，边砌边移动，砌完后打入石棉绳，上口的间隙内填纤维棉。

将发散孔的横向中心线投放到1#、4#侧铁壳上，然后从熄焦罐、锅炉两侧向此位置确定出每环砖及胀缝的位置。蒸汽发散孔部位为了加强整体性进行错砌，其它部位为了检修采用环砌。砌时采用拉线砌筑，两套拱胎，熄焦罐和锅炉两侧向上料孔进行，拱顶胀缝为10mm，用9mm胀缝板夹在里边，砌后取出，填入发泡苯乙烯。胀缝上面的断热砖用粘土砖代替，断热砖与顶梁的间距为50mm，每砌三环拱填一次断热砖碎块，断热砖碎块距上面铁壳为50mm。

为了防止拱顶错台，拱必须支设牢固，砌筑时严格控制砖的配比和砖缝厚度。砌至上料孔处时，留出六环拱的位置，待底砌完后再砌此处的拱。

铺底时先画出胀缝位置，为了保持熄焦罐、锅炉两侧底面水平，通过两侧伸缩器上铺底标高控制点，拉线画出铺底砖的控制线，进一步放出断热砖控制线，胀缝下的一层断热砖用粘土砖代替，与纵向中心线平行的胀缝为6mm，平行于伸缩器的胀缝为10mm，砌时均用胀缝板，砌后6mm胀缝内填入马粪纸，10mm胀缝内填入发泡苯乙烯。施工完后，上面贴牛皮纸进行保护。底与伸缩器之间用9mm胀缝板，施工完后打入石棉绳。靠近上倾斜部的一列砖为加工砖，进行侧砌。铺底时必须用2m靠近尺边砌边检查其平整度。

铺完底后，进行上部隔上部分墙砌筑，与拱顶之间20mm胀缝内填入发泡苯乙烯。此时拱脚砖处的反拱脚砖同时砌筑，反拱脚砖与拱脚砖下面的一层砖之间不打灰，但与拱顶砖之间填入纤维棉。

最后六环拱同时砌筑，只支设一次拱胎，支拱胎前，将砖、泥浆及断热砖碎块运至一次除尘顶部。

在检修门口的架上，将下部隔墙上部分施工完，先拆除小车滑道和该步架，将下面清扫干净，然后再进行排灰口之间梁上的砖砌筑，施工完后，拆下盖板及其下面的工字钢，将缺口处用碎块和泥浆堵死。

⑥伸缩器

伸缩器共两个，位于除尘器两端，分别与熄焦室和锅炉相连；浇注料施工前，检查构件几何尺寸、锚固件的位置及焊接质量，对锚固件做锤击检验，除去表面的浮锈、油污等杂物。然后按设计要求在锚固件上缠纸或涂刷沥青，然后再进行支模、浇注(隔热浇注料CL-100、耐火浇注料ZCH027)。伸缩器安装完毕后，在伸缩器底部80mm膨胀缝处砌筑保护砖，每三块(230mm)砖留4.5mm膨胀缝，伸缩器两边80mm膨胀缝处砌筑10层65厚保护砖。

a.施工顺序

清扫→锚固件缠纸(或涂刷沥青)→浇注→养护

b.施工方法

i.模板支设

浇注料用模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸准确，并防止施工过程中变形，模板接缝应严密，不漏浆。模板在施工前应涂刷防护机油等，以防粘结。

ii.浇注料搅拌

浇注料的骨料、粉料、结合剂和外加剂在出厂前，已按要求进行掺合，但应注意防潮、防冻，避免结合剂吸水硬化而导致浇注料失效。

iii.水质要求

搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水，沿海地区搅拌用水应经过化验，其氯离子(Cl-)含量不应大于300ppm。

iv.搅拌时间

浇注料搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时，先将成品(包括骨料、粉料、结合剂、和外加剂)进行干混，然后加入所需水量的1/2均匀搅拌约1min，最后再加入剩余的水。搅拌时间以5min为宜。

v.困料

以水泥为结合剂的浇注料搅拌后，不久即凝固硬化，不应困料，在气温不太高的情况下，应在30min内进行浇注。

vi.浇注料振捣

搅拌后的浇注料应分次向模板内倒注入，每次量不宜过多，待振捣密实后，再注入。耐火浇注料的浇注应连续进行，前层浇注凝结前，应将次层浇注完毕。振捣工具常使用插入式振动棒，浇注层厚度不应超过振动棒作用部分的1.25倍，振捣必须充分、均匀，尤其是拐角部位。合理控制振动时间，时间过短振动不充分，降低浇注料密实度；时间过长，会使骨料和水泥浆分离，不易凝固硬化。当模板内浇注体空间窄小，振动棒难以插入时，可进行模板外振动或人工捣实。

vii.浇注料养护

浇注料须进行潮湿养护，养护温度宜在15～25℃范围。浇注料硬化开始后，加以覆盖浇水，浇水次数以保持有足够的润湿状态为宜。养护期间，浇注料强度不断上升，因此不得受外力振动。

4.泥浆搅拌要点

(1)合格火泥在使用时不得随意加水或其他添加剂。

(2)如有水泥(或水玻璃)的泥浆，应在使前半小时内调制，火泥结块后不得使用。

(3)耐火泥在使用中，应经常搅动，防止沉降分层。隔夜泥浆用净水封好，使用时需去封重新搅拌。

(4)搅拌及盛装泥浆的工具、设备，在搅拌及盛装另一种泥浆时，必须将其清洗干净。

(5)搅拌中必须作好各种标识，由专人负责泥浆的各种性能检验，并作好记录。

5.检验

(1)熄焦室的尺寸偏差和检验方法如表4所示

表4

注：①1-(3)、1-(5)、2-(2)、2-(7)为关键项。

②拱顶工作层放射缝不得大于2mm。

(2)熄焦室的尺寸偏差和检验方法如表5所示

表5

Claims (3)

1.一种干熄焦砌筑方法，包括预砌筑熄焦罐、预砌筑一次除尘器、熄焦罐筑炉施工和一次除尘器筑炉施工，熄焦罐筑炉施工按如下步骤依次进行：①第1～54层冷却段施工，②第55～81层斜风道施工，③第82～114层斜风道施工，④第115～179层预存段施工，一次除尘器筑炉施工按如下步骤依次进行：①放线，②倾斜部施工，③直筒部施工，④通廊部施工，⑤拱顶施工，⑥伸缩器施工，其特征是：

预砌筑熄焦罐时，预砌筑熄焦罐中的如下设施：冷却段人孔的人孔拱，斜风道支柱，环形风道开口部的拱及组合砖，环形风道过顶和调节孔的过顶砖及两个调节孔和上部锥体炉口的炉口炭化硅砖，预砌筑时，熄焦罐以下γ射线中心为基准，结合罐底托砖板、上部托砖板、炉口铁板标高，定出各部位砌筑标高及灰缝大小，熄焦罐斜风道以下部为放出分度线，拉线砌筑牛腿及调节孔，熄焦罐底安设承重平台，平台上再搭设各层操作平台，

预砌筑熄焦罐时，以上、中、下三个控制点为基准，并根据校核所得各部位的标高偏差的平均值，计算出各部位灰缝厚度，定出砌筑标高，

下部调整部位的砖缝厚度＝3+(斜道区耐火砖承载面与底部托砖板实际相对高度-设计高度)/砖层数，

中部调整部位的砖缝厚度＝3+(γ射线孔中心实际相对高度与斜道区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数，

上部调整部位的砖缝厚度＝3+(炉口与予存区耐火砖承载面实际相对高度-设计高度)/砖层数，

砌筑标高调整值计算式为：H＝h+n(d+δ)

其中，H：砌层砌筑标高调整值；h：下部砖层控制标高；h：H与h之间的砖层数；d：设计砖缝厚度；δ：调整后的灰缝，

预砌筑熄焦罐时，径向方向的尺寸控制方法是：熄焦罐冷却段人孔及以下部位以壳体为导面进行砌筑，人孔以上、斜风道和预存段，采用半径轮杆控制，上锥体，采用壳体为导面控制，

预砌筑熄焦罐时，中心线的控制方法是：冷却段人孔以下砌筑时以壳体为导面进行，在冷却段人孔以上部位安设中心轮杆，每施工两步脚手架提升一次中心轮杆，

预砌筑一次除尘器时，预砌筑一次除尘器中如下设施：通廊部孔洞的人孔及防爆孔组合砖，拱顶部拱及放散管的大拱5环砖和放散管组合砖，预砌筑时以各层托砖板为基准，定出板下各层砖灰缝大小，

预砌筑一次除尘器时，高度方向的尺寸控制方法是：施工前预测各层托砖板标高，砌筑时，以上层托砖板向下返出砖层，并使用砖层杆进行检查。一次除尘器拱脚砖砌筑时，先在两侧伸缩器上弹出拱脚标高控制线，然后拉线砌筑，

熄焦罐筑炉施工时，①第1～54层冷却段施工时，施工流程为：清扫罐壳→粘贴陶瓷纤维毡→放断热砖砖层线→断热砖砌筑→放莫来石砖或粘土砖的砖层线→砌筑莫来石砖或粘土砖，

②第55～81层斜风道施工时，施工流程为：安中心轮杆→放标高控制点→碳化硅砖砌筑→粘土砖砌筑→断热砖砌筑→泡苯乙烯砌筑→浇注料，

③第82～114层斜风道施工时，放线时，上、下部调节孔中心与斜风道分隔墙中心重合，放线时以熄焦罐与一除尘器纵向中心线为基准分出分度线，此线连接至环气道过顶，上、下调节孔中心及尺寸以此线为控制依据，外环墙砖层线的放方法同1～54层，内环墙砌筑时在砖工作面上每隔500～700mm给出一个标高控制点，以此点为依据用砖层控制杆控制每层砖的砌筑标高。开口部处根据一次除尘器纵向中心线，在第92层砖表面给出两侧墙的位置线，立线杆控制开口部墙的位置及标高，斜风道砌筑时，第76层分隔墙过顶砖下面安设支撑，第76～81层砖砌筑时，这四层砖用水平尺和2m靠尺严格控制表面平整度和标高，半径用中心轮杆控制，第81～111层外环墙以180°分隔墙处向两边砌筑，与开口部直墙连接处砖加工成宝箭头式砌筑，第110层砖留设下γ射线孔，孔的砌筑要求中心纵向偏差小于±1.5mm，横向偏差小于±1mm，水准仪在法兰盘上投出下γ射线孔中心的预控标高位置，将纵向中心下降41.5mm后，用0.5mm钢丝连通，作为砌筑下γ射线空的中心线，开口部拱跨度为6100mm，半径为3843mm，在支设拱胎时，将其顶部提高5mm，砌筑第111～114层时，按照过顶砖、莫来石砖、调节孔砖、内环墙砖顺序进行，过顶砖严格拉线砌筑，莫来石砖砌完后，将分度线引至砖内表面，以此线为依据，拉线砌筑调节孔砖，

④第115～179层预存段施工时，施工流程为：放线→粘土砖砌筑→断热砖砌筑→纤维棉砌筑，

一次除尘筑炉施工时，①放线时，侧砌体控制线先以熄焦灌和锅炉之间的纵向中心线控制点为基准，熄焦罐、锅炉侧砌体控制线采用平移法确定，砖层线以每层托砖板为准，

②倾斜部施工时，下部排灰口依据其中心线及纵向中心线，放出每个排灰口的控制线，确保排灰口尺寸为1500mm×1000mm，在排灰口间的梁上，同样画出砖层线，锅炉及熄焦罐侧拐弯处的砌筑，依据侧砌体的控制线进行加工砌筑，在侧壁放出宽240mm的下部隔墙控制线，拱脚砖下面几层砖全为粘土砖，此拱跨度为6100mm，半径为3843mm的拱，连续砌筑两环拱，上面再进行找茬砌筑隔墙，砌筑到侧墙第五层托砖板位置时，再进行弓形结构拱的砌筑，整个隔墙中间留设两道膨胀缝，间距2000mm，宽度10mm，靠两侧墙留设胀缝为10mm，并填入纤维毡，检修门的砌筑，以排灰口中心线确定出检修门两侧墙的控制线，拱脚砖临时加工，两侧墙采用粘土砖砌筑，在一次除尘顶部，近侧壁1000mm处开一个1500mm×1000mm大小的孔，在孔上安装电葫芦，检修门处安装小车及小车滑道，

③直筒部施工时，当施工至最后一步架时，熄焦罐与锅炉侧上倾斜部全用跳板铺满，在下面一步架上支设拱胎，进行上部隔墙拱砌筑。共五环拱，第一、二环之间胀缝留设同下部隔墙，隔墙上面的三道胀缝留设也同下部隔墙，槎找平后，施工至略低于上面一步架时，停止砌筑，待拆架至此时，再砌筑，

④通廊部施工时，从最上面一层托砖板向下画出砖层线，在两侧伸缩器上放出侧墙的砖层线和砌体控制线。托砖板与下面砌体10mm胀缝内填入纤维棉，侧砌体与伸缩器相连的地方，用9mm厚的胀缝板夹在里面，边砌边移动胀缝板，砌完后将其清扫干净，打入3列石棉绳，人孔直径φ530mm，通廊部铺底在拱顶施工后进行，

⑤拱顶施工时，拱脚砖和下面一层粘土砖位于最上一层托砖板上，在两侧伸缩器上依据给出的拱脚标高控制点，放出砖层线，进行拉线砌筑，在两侧伸缩器各砌三环后，再放出其它各环砖及每道胀缝的控制线，靠近伸缩器的一环砖，下口有10mm胀缝，砌筑时用9mm的胀缝板夹入，边砌边移动，砌完后打入石棉绳，上口的间隙内填纤维棉，将发散孔的横向中心线投放到侧壁铁壳上，然后从熄焦罐、锅炉两侧向此位置确定出每环砖及胀缝的位置，蒸汽发散孔部位进行错砌，其它部位采用环砌，砌时采用拉线砌筑，两套拱胎，熄焦罐和锅炉两侧向上料孔进行，拱顶胀缝为10mm，用9mm胀缝板夹在里边，砌后取出，填入发泡苯乙烯，胀缝上面的断热砖用粘土砖代替，断热砖与顶梁的间距为50mm，每砌三环拱填一次断热砖碎块，断热砖碎块距上面铁壳为50mm，砌至上料孔处时，留出六环拱的位置，待底砌完后再砌此处的拱，通廊部铺底时先画出胀缝位置，通过两侧伸缩器上铺底标高控制点，拉线画出铺底砖的控制线，进一步放出断热砖控制线，胀缝下的一层断热砖用粘土砖代替，与纵向中心线平行的胀缝为6mm，平行于伸缩器的胀缝为10mm，砌时均用胀缝板，砌后6mm胀缝内填入马粪纸，10mm胀缝内填入发泡苯乙烯，施工完后，上面贴牛皮纸，底与伸缩器之间用9mm胀缝板，施工完后打入石棉绳，靠近上倾斜部的一列砖为加工砖，进行侧砌，铺底时用2m靠近尺边砌边检查其平整度，铺完底后，进行上部隔上部分墙砌筑，与拱顶之间20mm胀缝内填入发泡苯乙烯，此时拱脚砖处的反拱脚砖同时砌筑，反拱脚砖与拱脚砖下面的一层砖之间不打灰，但与拱顶砖之间填入纤维棉，最后六环拱同时砌筑，支设一次拱胎，支拱胎前，将砖、泥浆及断热砖碎块运至一次除尘顶部，在检修门口的架上，将下部隔墙上部分施工完，先拆除小车滑道和该步架，将下面清扫干净，然后再进行排灰口之间梁上的砖砌筑，施工完后，拆下盖板及其下面的工字钢，将缺口处用碎块和泥浆堵死，

⑥伸缩器施工时，伸缩器共两个，位于除尘器两端，分别与熄焦室和锅炉相连，浇注料施工前，检查构件几何尺寸、锚固件的位置及焊接质量，对锚固件做锤击检验，除去表面的浮锈、油污，然后在锚固件上缠纸或涂刷沥青，然后再进行支模、浇注，伸缩器安装完毕后，在伸缩器底部80mm膨胀缝处砌筑保护砖，每三块砖留4.5mm膨胀缝，伸缩器两边80mm膨胀缝处砌筑10层65厚保护砖。

2.如权利要求1所述的干熄焦砌筑方法，其特征是：熄焦罐筑炉施工时，上料方式为：施工前，在冷却段下部设置保护平台，保护平台的四根主梁由工字钢组成，端头焊上与斗壁相同斜度的钢板，次梁也用工字钢制作，采用螺栓与主梁连接。在主梁的四角用螺栓连接四根斜支脚，支撑在漏斗上。主梁和次梁安装时，表面在同一平面上，上面铺设50mm厚定型木板，木板上再铺一层薄铁皮，支撑在斗壁的钢板要垫上橡胶垫，熄焦罐保护平台上部，随砌体的砌筑进度搭设操作平台，操作平台采用钢管制作，共12层，第1层设在进料口人孔下部，高度1700mm；第2层设在进料口上部，高度1500mm；第3层及以上都是1200mm，熄焦罐的顶部用固定电动葫芦支架并安装一台电动葫芦，上锥体施工时，在最后一步架上搭设钢管架作为施工脚手架人孔。

3.如权利要求1所述的干熄焦砌筑方法，其特征是：一次除尘器筑炉施工时，上料方式为：先将漏斗下部施工至进料口处，然后搭设满堂脚手架，上面铺设跳板，第1步架平上料口下沿，第2步以上依据托砖板位置搭设，脚手架横杆架设在炉壁托砖板上，每步架设梯子。在第1步脚手平台上铺设一条由进料口通入室内的小车轨道，用来进料，并在脚手架中部留设上料口。在除尘器顶部正对下部上料口位置开设一个方口，口上焊接一电动葫芦支架，上面安装一台2t电动葫芦，作为砌筑材料垂直运输用。

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