CN101925868B - 部件安装条件确定方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种部件安装器(200)的部件安装条件确定方法，所述方法可以提高整个生产线的吞吐量。所述方法确定在生产线中使用的、在板上安装部件的部件安装器(200)的安装条件，所述生产线包括部件安装器(200)，所述部件安装器(200)包括彼此平行排列的传送道。所述方法包括：确定安装条件，使得在传送道之间的线间歇比率近似于预定比率(S204到S210)。

Description

部件安装条件确定方法

技术领域

本发明涉及在向板上安装部件的部件安装器中使用的部件安装条件确定方法，特别地涉及在生产线上使用的部件安装条件确定方法，所述生产线包括部件安装器，每个部件安装器包括传送道，所述传送道彼此平行地排列，并且通过其来传送板。 

背景技术

在板上安装部件的部件安装器中，优化部件安装条件确定方法以在更短间歇中安装部件。在此，间歇表示在每个板上安装预定部件所需的时间段。 

传统上，建议用于最小化每个部件安装器的间歇的方法(参见专利引用文件1)作为这种部件安装条件确定方法。当每个部件安装器的间歇是最短时，可以最大化由每个部件安装器获得的吞吐量(每单位时间的安装部件的板的数量)。 

此外，已经提出了当生产线包括部件安装器时，通过在部件安装器的间歇之间取得平衡来最小化生产线的线间歇的部件安装条件确定方法(参见专利引用文件2)。在此，线间歇表示在生产线中包括的部件安装器的间歇中的最长间歇。换句话说，线间歇表示在生产线上生产一块板所需的时间。 

同样，当生产线的线间歇会是最短时，可以最大化生产线的吞吐量。在这种方法中，每个部件安装器仅包括一个传送道，通过其来传送板。这种方法针对其中通过一个传送道逐个顺序传送板并且在板上安装部件的生产线。 

专利引用文件1：日本未审查专利申请公布No.2002-50900 

专利引用文件2：日本未审查专利申请公布No.10-209697 

发明内容

技术问题 

但是，存在下述问题：在每个部件安装器包括传送道的情况下，不能在上述方法中最大化在整个生产线中的吞吐量。下面说明原因。 

一些部件安装器包括彼此平行排列的传送道。这种部件安装器传送每条传送道上的板，并且在每个板上安装部件。换句话说，使用包括这种传送道的部件安装器，与仅包括一个传送道的部件安装器相比较，可以提高单位面积的吞吐量。 

这种部件安装器针对每个传送道设置在板上安装部件的线间歇和吞吐量。在此，在部件安装条件确定方法中，传送道的线间歇中的每一个可以被最小化。但是，当每个部件安装器包括其每一个具有不同的线间歇的传送道时，在每个传送道中生产的板的数量变得不同。 

例如，当在板的两面上安装部件时，首先，在第一传送道上在板的正面上安装部件，然后在第二传送道上在板的反面上安装部件。当第一和第二传送道具有相同的线间歇时，这些传送道的吞吐量相同。 

但是，当第一和第二传送道具有不同的线间歇时，传送道的吞吐量不同，并且在每个传送道中生产的板的数量变得不同。换句话说，当第一传送道具有比第二传送道更短的线间歇时，第一传送道生产比第二传送道更大的吞吐量和更大数量的板。 

因此，作为这种情况的结果，每个在正面安装了部件的板的数量变得大于在反面安装了部件的板的数量。由此，由于仅在正面安装了部件的板的增加，板的半制品存量将增加。换句话说，在两面安装了部件的板的数量等同于通过第二传送道生产的板的数量。因此，即使当通过第一传送道生产了更大数量的板时，在整个生产线上生产的板的数量也因此与通过第二传送道生产的板的数量相同。 

因此，即使当第一传送道具有比第二传送道更短的线间歇时，整个生产线的线间歇也因此变得与第二传送道的相同。此外，即使当第一传送道具有大于第二传送道的吞吐量时，整个生产线的吞吐量也结果变得与第二传送道的相同。 

由此，存在下述问题：上述的部件安装条件确定方法不能最大化整个 生产线的吞吐量。 

技术解决方案 

因此，鉴于这种问题设想了本发明，并且本发明的目的是提供一种部件安装条件确定方法，用于提高在其每一个部件安装器包括多个传送道的整个生产线中最大的吞吐量。 

为了实现上述目的，根据本发明的部件安装条件确定方法是一种用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件的方法，所述多个部件安装器：(i)通过多个传送道来传送不同类型的板；并且(ii)在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，所述方法包括：确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段。 

由此，可以通过确定安装条件来提高整个部件安装系统的吞吐量，所述安装条件针对每个传送道将线间歇近似于设置的线间歇比率，使得可以最大化整个生产线的吞吐量。例如，当在板的两面安装部件时，通过设置线间歇比率，当部件仅被安装在板的一侧上时出现的板的半制品将不增加，使得部件被安装在具有相同数量的板的两侧。 

此外，在不控制：在板上安装部件的同时在部件安装器中装入板的时间；以及装入部件安装器的数量的情况下，传送道的线间歇中的每一个可以近似于目标间歇。由此，可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，确定安装条件优选地包括：确定打算在板上安装部件的部件安装器的配置，使得线间歇比率近似于预定比率。因此，可以通过确定部件安装器的配置，提高整个部件安装系统的吞吐量，使得传送道的线间歇中的每一个近似于设置的比率，使得可以最大化整个生产线的吞吐量。 

此外，确定配置优选地包括：确定包括用于每个传送道的部件安装器的部件安装器的数量，使得线间歇比率近似于预定比率。由此，可以通过确定部件安装器的数量，提高整个部件安装系统的吞吐量，使得传送道的线间歇中的每一个近似于设置的比率，使得可以最大化整个生产线的吞吐量的比率。 

此外，用于确定安装条件的方法包括：获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，其中，确定所述部件安装器的数量包括：确定每个传送道的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于在所述获得目标间歇的步骤中获得的目标间歇中的对应的一个。 

由此，可以通过将传送道的线间歇中的每一个近似于设置的目标间歇来提高整个部件安装系统的吞吐量，使得可以最大化整个生产线的吞吐量。 

此外，其中，确定所述部件安装器的数量还包括：通过向所述部件安装器的预定初始数量加1或者从所述部件安装器的预定初始数量减1，来确定每个传送道的部件安装器的数量。 

由此，可以确定部件安装器的数量，使得可以最大化整个生产线的吞吐量，并且可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，用于确定安装条件的方法还包括：根据在确定所述部件安装器的数量的步骤中确定的部件安装器的数量来计算每个线间歇；并且，通过递增或者递减吸嘴的预定初始数量，来确定在所述部件安装器的安装头中包括的吸嘴的数量，使得在计算每个线间歇的步骤中计算的每个线间歇近似于在所述获得目标间歇的步骤中获得的目标间歇中的对应的一个。 

由此，可以确定在部件安装器中包括的安装头的吸嘴的数量，使得可以最大化整个生产线的吞吐量，并且可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，生产线可以包括多个部件安装器，所述多个部件安装器包括部件安装器，确定安装条件包括：确定打算在所述板上安装所述部件的部件安装器的配置，使得在每个部件安装器中包括的传送道之间的每个线间歇比率近似于所述预定比率，所述传送道通过所述部件安装器连接，以便传送相同类型的板，并且，所述方法包括：基于在所述确定配置的步骤中确定的配置，对于每个传送道，确定要由每个部件安装器安装的部件的分配，使得每个部件安装器的安装时间在每个传送道中近似于相同的值。 

由此，对于每个传送道，线间歇可以近似于设置的线间歇比率，使得可以通过确定部件安装器的配置和部件的分配来在减少线间歇的同时最大化整个生产线的吞吐量。因此，可以提高整个生产线的吞吐量以将其最大化。例如，当在板的两面安装部件时，通过设置线间歇比率，当部件仅被 安装在板的一侧上时出现的板的半制品将不增加，使得部件被安装在具有相同数量的板的两侧。 

此外，在不控制：在板上安装部件的同时在部件安装器中装入板的时间；以及装入部件安装器的数量的情况下，传送道的线间歇中的每一个可以近似于目标间歇。由此，可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，确定安装条件的方法可以包括：获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，其中，确定安装条件还包括：确定每个传送道的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于作为在所述获得目标间歇的步骤中初始获得的目标间歇的第一目标间歇中的对应的一个，并且，确定部件的分配包括：计算由每个传送道的每个部件安装器在每个板上安装预定部件所需的安装时间，所述部件安装器具有在所述确定数量的步骤中确定的数量并且包括第一部件安装器和第二部件安装器；判定在第一部件安装器的计算的安装时间和第二部件安装器的计算的安装时间之间的差是否等于或者大于每个传送道的第一阈值，每个安装时间是在所述计算安装时间的步骤中计算的，并且所述第一部件安装器的计算的安装时间大于所述第二部件安装器的计算的安装时间；并且，当在所述判定中所述差被判定为等于或者大于所述第一阈值时，对于每个传送道，从所述第一部件安装器向所述第二部件安装器重新分配所述预定部件的一部分，作为用于计算每个安装时间的条件。 

由此，可以确定部件安装器的数量，使得传送道的线间歇中的每一个近似于设置的第一目标间歇，使得可以最小化整个生产线的吞吐量。此外，可以减少传送道的线间歇中的每一个。因此，可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，获得目标间歇可以包括：对于每个传送道，当在所述重新分配步骤中重新分配了所述部件的一部分时，对改变的计算的线间歇进行计算；并且，通过下述方式来计算每个传送道的第二目标间歇：(i)将具有改变的线间歇的传送道中的一个的第二目标间歇中的一个设置为改变的线间歇中的对应的一个的值；并且(ii)将在第二目标间歇之间的比率设置为在第一目标间歇之间的比率，并且，确定所述安装条件还包括：判定改变的线间 歇是否等于或者小于每个传送道的第二目标间歇；并且，当在所述判定中，判定每个线间歇大于第二目标间歇中的对应的一个时，对于所述每个传送道，重新确定从在所述确定数量的步骤中确定的部件安装器的数量改变的部件安装器的数量，使得每个线间歇等于或者小于第二目标间歇中的对应的一个。 

由此，可以通过将小于第一目标间歇的第二目标间歇设置为目标间歇来提高整个生产线的吞吐量。 

此外，在部件安装器的每一个中，传送道等于或者大于3，并且确定安装条件包括：获得每种板类型的工作量信息，所述工作量信息指示用于在板上安装部件所需的工作量；在板类型之间比较工作量信息，所述工作量信息是在所述获得工作量信息的步骤中获得的；并且，根据在所述比较工作量信息的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有更高工作量的板类型分配更大的传送道数量。 

因此，当由包括等于或者大于3个传送道的部件安装器在板类型的板上安装部件时，向具有更高工作量的板类型的板分配更大的传送道数量。由此，传送道的线间歇中的每一个可以近似于使得最大化整个生产线的吞吐量并且可以改善整个生产线的吞吐量的比率。例如，在板的两面安装部件时，通过分配传送道，当部件仅被安装在板的一侧上时出现的板的半制品将不增加，使得部件被安装在具有相同数量的板的两侧。 

此外，在不控制：在板上安装部件的同时在部件安装器中装入板的时间；以及装入部件安装器的数量的情况下，传送道的线间歇中的每一个可以近似于目标间歇。由此，可以提高整个生产线的吞吐量。 

此外，工作量信息可以包括用于指示每种板类型的安装点的数量的信息，所述安装点的数量是在每个板上要安装的部件的数量，所述比较包括：在板类型之间比较每个板的安装点的数量，并且，所述确定传送道的数量包括：根据在所述比较安装点的数量的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有对应于更高工作量的更大的安装点数量的板类型分配更大的传送道数量。 

因此，可以将指示安装点的数量和生产间歇的信息用作工作量信息。此外，在许多情况下，这些信息已经作为用于安装部件的数据存在。在这 种情况下，可以有效地使用现有的数据。 

此外，可以使用板类型的工作量信息(例如安装点的数量和生产间歇)的组合来确定向每种板类型分配的传送道的数量。 

用于确定安装条件的方法还可以包括：根据要分配的传送道的数量来确定要向每个传送道分配的板类型的组合，使得(i)或(ii)可以最短：(i)在板类型的板上安装部件所需的安装时间，其中，每个板通过等于或者大于3个的传送道来传送；(ii)由在板类型的板上安装部件的安装头行进的总距离；所述传送道具有在所述确定数量的步骤中确定的数量。 

由此，当在通过传送道传送的多个板类型的板上安装部件时的生产间歇可以是最短的，因此，可以提高整个生产线的吞吐量。 

在此，本发明可以不仅被实现为这种部件安装条件确定方法，此外可以被实现为根据部件安装条件确定方法来确定安装条件的部件安装条件确定装置或者程序和其上存储了这种程序的记录介质。此外，本发明可以被实现为根据方法来确定安装条件并且在板上安装部件的部件安装器。 

有益效果 

本发明可以提供用于提高吞吐量的部件安装条件确定方法，使得可以最大化包括部件安装器的整个生产线的吞吐量，其每个部件安装器包括多个传送道。因此，本发明很适合于在实践中使用。 

附图说明

图1说明了根据本发明的第一和第二实施例的部件安装系统的配置。 

图2是示出根据本发明的第一和第二实施例的其主要内部配置的部件安装器的平面图。 

图3是说明了根据本发明的第一和第二实施例的、在安装头和部件输送器之间的位置关系的示意图。 

图4说明了包住部件和供带盘的部件输送带的示例。 

图5是示出根据第一实施例的部件安装条件确定装置的功能配置的框图。 

图6是示出根据第一和第二实施例的NC数据的示例的图。 

图7是示出根据第一和第二实施例的部件库的示例的图。 

图8是根据第一实施例的目标间歇数据的示例。 

图9是示出根据第一实施例的部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图10是示出根据第一实施例的部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图11说明了根据第一和第二实施例的包括3个部件安装器的部件安装系统。 

图12A说明了根据第一实施例的、将线间歇近似于每个传送道的目标间歇的示例。 

图12B说明了根据第一实施例的、将线间歇近似于每个传送道的目标间歇的示例。 

图12C说明了根据第一实施例的、将线间歇近似于每个传送道的目标间歇的示例。 

图13说明了第一实施例的第一变化形式。 

图14说明了第一实施例的第二变化形式。 

图15是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置的功能配置的框图。 

图16示出了根据第二实施例的目标间歇数据的示例。 

图17是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图18是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图19是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图20是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置的操作的示例的流程图。 

图21A说明了根据第二实施例的、将线间歇近似于每个传送道的第一目标间歇的示例。 

图21B说明了根据第二实施例的、将线间歇近似于每个传送道的第一目标间歇的示例。 

图22A说明了根据第二实施例的、将线间歇近似于每个传送道的第二目标间歇的示例。 

图22B说明了根据第二实施例的、将线间歇近似于每个传送道的第二目标间歇的示例。 

图23说明了根据第三实施例的生产线的硬件配置的外观。 

图24说明了根据第三实施例的生产线的道配置的外观的顶视图。 

图25是说明了根据第三实施例的部件安装器的主要配置的功能框图。 

图26说明了根据第三实施例的工作量信息的数据配置的示例。 

图27解释了在第三实施例中板类型的一个板被用作两种类型的板。 

图28A说明了根据第三实施例的同步生产的外观。 

图28B说明了根据第三实施例的异步生产的外观。 

图29是示出了根据第三实施例的、由安装条件确定装置进行的处理的第一示例的流程图。 

图30A说明了根据第三实施例的、将板与传送输送器相关联的示例，每个传送输送器具有由安装条件确定装置确定的分配的数量。 

图30B说明了根据第三实施例的、将板与传送输送器相关联的示例，每个传送输送器具有由安装条件确定装置确定的分配的数量。 

图30C说明了根据第三实施例的、将板与传送输送器相关联的示例，每个传送输送器具有由安装条件确定装置确定的分配的数量。 

图31是根据第三实施例的、由安装条件确定装置进行的处理的第二示例的流程图。 

图32说明了根据第三实施例的、将板与传送输送器相关联的另一个示例，每个传送输送器具有由安装条件确定装置确定的分配的数量。 

附图标号的说明 

10    部件安装系统 

21、22、23   板 

100   安装条件确定装置 

101   算术控制单元 

102   显示单元 

103   输入单元 

104   存储器单元 

105   程序存储单元 

105a  目标间歇获得单元 

105b  道至道平衡单元 

105c  设施间歇平衡单元 

105d  阵列条件确定单元 

105e  传送条件确定单元 

106   通信I/F单元 

107   数据库单元 

107a  NC数据 

107b  部件库 

107c  目标间歇数据 

115   程序存储单元 

115a  目标间歇获得单元 

115b  道至道平衡单元 

115c  设施至设施平衡单元 

117   数据库单元 

117c  目标间歇数据 

200   部件安装器 

210a、210b  安装单元 

211a、211b  部件供应单元 

212a、212b  部件输送器 

213a、213b  安装头 

215、216、217  传送道 

1010  生产线 

1100、1200、1300  部件安装器 

1101  第一输送器 

1102  第二输送器 

1103  第三输送器 

1104、1107  安装头 

1106、1109  部件供应单元 

1120  安装条件确定装置 

1121  通信单元 

1122  获得单元 

1123  比较单元 

1124  确定单元 

1130  工作量信息存储单元 

1140  装置控制单元 

1150  装置单元 

具体实施方式

(第一实施例) 

以下，将参考附图详细说明根据本发明的第一实施例。 

图1是实现根据本发明的部件安装条件确定方法的部件安装系统10的配置的外部视图。 

部件安装系统10是用于在板上安装部件以便生产电路板的生产线，并且包括安装条件确定装置100和部件安装器200(在图1的示例中的9个部件安装器200)。 

安装条件确定装置100执行根据本发明的部件安装条件确定方法。这个安装条件确定装置100确定安装条件以提高整个生产线的吞吐量。 

在部件安装系统10中包括的每个部件安装器200在由安装条件确定装置100确定的条件下安装部件，例如电子部件。 

更具体地说，部件安装器200在从上游向下游传送板的同时安装部件。换句话说，在上游的部件安装器200首先接收板，并且在每个板上安装部件。然后，其上安装了部件的板被传送到在下游的部件安装器200。如此，板被顺序地传送到每个部件安装器200，并且在板上安装部件。 

图2是在每个部件安装器200中包括的主要构成元件的平面图。在此，在X轴方向上传送板，并且与在水平面上的X轴方向垂直并且与部件安装器200垂直的方向被定义为Y轴方向。 

每个部件安装器200包括：传送道215、216和217，它们分别传送板 21、22和23；以及，安装单元210a和210b，其每个在板21、22和23上安装部件。 

传送道215更接近安装单元210a，传送道217更接近安装单元210b，并且传送道216在传送道215和217之间。每个传送道与X轴方向平行布置。 

传送道215包括固定轨道215a和可移动轨道215b，它们与X轴方向平行。固定轨道215a的位置预先被固定，而可移动轨道215b可以根据在Y轴方向上的长度在Y轴方向上移动。 

此外，传送道216像在传送道215中那样包括固定轨道216a和可移动轨道216b，并且传送道217包括固定轨道217a和可移动轨道217b。固定轨道216a和217a的位置预先被固定，而可移动轨道216b和217b可以根据在Y轴方向上的板22和23的长度在Y轴方向上移动。 

此外，在传送道215、216和217中分别地携带板21、22和23。 

在安装单元210a和210b通过一起工作来在板21、22和23上安装部件。 

此外，安装单元210a和210b包括相同的构成元件。换句话说，安装单元210a包括部件供应单元211a、安装头213a和部件识别摄像机(未示出)。以相同的方式，安装单元210b包括部件供应单元211b、安装头213b和部件识别摄像机(未示出)。 

以下，将详细说明安装单元210a的构成元件。因为安装单元210的构成元件与安装单元210a的构成元件相同，因此省略其说明。 

部件供应单元211a包括部件输送器的阵列，其每一个存储部件输送带(carrier tape)。在此，部件输送带是指例如由卷轴卷绕而供应的带(输送带)，并且在带(输送带)上布置了同一部件类型的部件。此外，在部件输送带上布置的部件是芯片，更具体地说，例如尺寸为4毫米*2毫米的0402芯片部件和尺寸为10毫米*5毫米的1005芯片部件。 

安装头213a包括例如至多10个吸嘴。每个吸嘴可以从部件供应单元211a拾取至多10个部件，并且将它们安装在板21、22和23上。 

部件识别摄像机捕获由安装头213a拾取的部件的图像，并且二维地或者三维地审查部件的拾取状态。 

图3是说明了在安装头213a和部件输送器212a之间的位置关系的示意图。 

如上，安装头213a可以被配置例如至多10个吸嘴nz。安装头213a可以从部件输送器212a同时拾取至多10个部件(安装头213a的一次的上下移动)。 

图4说明了包裹部件和供带盘的部件输送带的示例。 

在凹陷部分221a中包裹了各个电子部件(芯片)，在输送带221中以规则的间隔形成凹陷部分221a，如图4中所示，并且具有芯片的输送带221被粘性的覆盖带222粘结。包括预定数量的电子部件的输送带221被绕在供带盘223上，并且被供应到用户。此外，部件输送带由输送带221和覆盖带222构成。部件输送带可以由除了图4的那些之外的任何构成元件构成。 

在部件安装器200的安装单元210a中，安装头213a移动到部件供应单元211a，并且拾取从部件供应单元211a提供的部件。然后，安装头213a以固定的速度在部件识别摄像机上移动，并且部件识别摄像机捕获由安装头213a拾取的所有部件的图像，并且精确地检测拾取部件的位置。此外，安装头213a例如移动到板21，并且顺序地在板21上的安装点安装所有拾取的部件。在安装单元210a中的安装头213a重复地执行拾取、移动和安装的操作，以将所有预定部件安装到板21上。同时，安装头213a在板22和23上安装所有的预定部件。 

此外，在安装单元210b中的安装头213b像在安装单元210a中那样重复执行拾取、移动和安装的操作，以在板21、22和23上安装所有预定部件。 

安装单元210a和210b交替地安装部件。也就是说，当安装单元210a或者210b安装部件时，另一个安装单元210a或者210b从对应的部件供应单元拾取部件。相反，当安装单元210a或者210b从对应的部件供应单元拾取部件时，另一个安装单元210a或者210b在板21、22和23上安装部件。换句话说，部件安装器200是包括在板上交替地安装部件的2个安装单元的部件安装器。 

两个安装单元210a和210b仅在预先被设置用于在其上安装部件的板 上安装部件。因此，在不在板上安装任何部件的情况下，将板21、22和23中的未预先被设置用于在其上安装部件的板被传送到下一个部件安装器。 

用于通过部件安装器200来生产板的方法可以被划分为两种类型的方法，即同步模式和异步模式。 

在同步模式中，部件安装器200当在2个或者多个道上携带板时开始安装部件。换句话说，部件安装器200当仅在道中的一个上携带板时不开始安装部件。在同步模式中，2个安装头交替地向2个或者更多个板上安装部件。每个由2个或者更多个板构成的单元板确定使用2个安装头安装部件的顺序。 

在异步模式中，部件安装器200当在道中的一个上携带板时开始安装部件。在异步模式中，2个安装头在一个板上交替地安装部件。换句话说，当在传送道217中首先携带板23时，2个安装头一起工作以在传送道217的板23上安装部件。当在传送道216上携带板22时，2个安装头一起工作，以在传送道216的板22上安装部件。 

在此，部件安装器200可以以同步模式或者异步模块来生产板。 

图5是示出根据第一实施例的部件安装条件确定装置100的功能配置的框图。 

部件安装条件确定装置100是计算机，其执行处理，例如确定安装条件使得可以提高整个生产线的吞吐量。部件安装条件确定装置100包括算术控制单元101、显示单元102、输入单元103、存储单元104、程序存储单元105、通信接口(I/F)单元106和数据库单元107。 

部件安装条件确定装置100由通用计算机系统实现，通用计算机系统例如个人计算机，其执行根据本发明的程序。在不连接到部件安装器200的情况下，部件安装条件确定装置100也作为单独的模拟器(用于确定部件安装条件的工具)。在此，部件安装条件确定装置100的功能可以被安装在部件安装器200中。 

算术控制单元101是中央处理单元(CPU)或者数值处理器。响应于来自操作员的指令，显示单元102从程序存储单元105向存储单元104中加载所需的程序，并且执行程序。然后，根据执行结果，算术控制单元101控制构成元件102到107中的每一个。 

显示单元102是阴极射线管(CRT)或者液晶显示器(LCD)，并且输入单元103是键盘或者鼠标。这些单元用于在算术控制单元101的控制下在部件安装条件确定装置100和操作员之间进行交互操作。 

通信I/F单元106是局域网(LAN)适配器，并且例如用于在部件安装条件确定装置100和部件安装器200之间进行通信。存储单元104是随机存取存储器(RAM)，其为算术控制单元101提供工作区域。 

程序存储单元105是硬盘，其用于存储用于实现部件安装条件确定装置100的功能的各个程序。由程序存储单元105存储的程序是用于确定部件安装器200的部件安装条件的程序。程序存储单元105在功能上(作为当被算术控制单元101执行时执行功能的处理单元)包括目标间歇获得单元105a、道至道平衡单元105b、设施间歇平衡单元105c、阵列条件确定单元105d和传送条件确定单元105e。 

目标间歇获得单元105a获得作为传送道的线间歇的每一个的目标值的目标间歇。在此，目标间歇是根据在预定线间歇之间的比率而获得的目标值。此外，“每个传送道”是指传送相同类型的板中的每一个传送道。在此，目标间歇获得单元105a计算目标间歇，并且通过在数据库单元107中将目标间歇存储为如下所述的目标间歇数据107c来获得目标间歇。 

道至道平衡单元105b确定安装条件，使得线间歇比率近似于预定比率。在此，根据第一实施例的安装条件是部件安装器的配置，其每个部件安装器在板上安装部件以通过传送道来传送，更具体地说安装条件是部件安装器的数量。换句话说，道至道平衡单元105b确定打算在板上安装部件的部件安装器的数量，使得用于传送道的线间歇的每一个近似于由目标间歇获得单元105a获得的目标间歇。这里，部件安装器的配置并不限于部件安装器的数量。例如，部件安装器200的配置可以包括在部件安装器中包括的安装头的吸嘴nz的数量和部件输送器的数量，所述部件输送器存储相同类型的部件，并且被包括在部件安装器中的一个中。 

设施间歇平衡单元105c在部件安装器200之间取得平衡，使得每个线间歇近似于目标间歇的对应的一个。更具体地说，设施间歇平衡单元105c通过改变在部件安装器200(其每个在线间歇和目标间歇之间不同)中包括的每个安装头的吸嘴nz的数量，使得每个线间歇近似于目标间歇，来平衡 部件安装器200的每个线间歇。换句话说，当吸嘴nz的数量更大时，由安装头传送的部件的数量变得更大，因此降低了间歇。另一方面，当吸嘴nz的数量更小时，由安装头传送的部件的数量变得更小，因此提高了间歇。 

阵列条件确定单元105d确定部件安装器200的阵列，使得包括更大的数量的吸嘴nz的部件安装器200更接近部件安装器200的上游。换句话说，阵列条件确定单元105d根据下述情况来确定部件安装器200的阵列：由道至道平衡单元105b和设施间歇平衡单元105c确定的部件安装器200的数量；以及，在每个部件安装器200中包括的吸嘴nz的数量。 

传送条件确定单元105e确定安装条件，使得未在其上安装部件的板通过传送道被传送到下一部件安装器200。 

数据库单元107例如是硬盘，其存储例如用于通过部件安装条件确定装置100确定部件安装条件的NC数据107a、部件库107b和目标间歇数据107c。 

图6-8分别示出NC数据107a、部件库107b和目标间歇数据107c的示例。 

图6示出了NC数据107a的示例。 

NC数据107a是用于指示要安装的所有部件的安装点的信息的集合。一个安装点pi包括部件类型ci、X坐标xi、Y坐标yi、控制数据phi-i和安装角theta-i。在此，“部件类型”对应于在图7中所示的部件库107b中的部件名称。“X坐标”和“Y坐标”是安装点的坐标(每个坐标指示在板上的特定位置)。“控制数据”表示关于部件安装的约束信息，例如可用的吸嘴的类型或者安装头的最大移动速度。“安装角”是拾取部件类型ci的部件的吸嘴的要被旋转的角度。在此，最终获得的数值控制(NC)数据是最小化线间歇的安装点的序列。 

图7示出了部件库107b的示例。 

部件库107b是对于可以由部件安装器200处理的每个部件类型唯一的信息的集合。如图7中所示，部件库107b对于每个部件类型(部件名称)包含：部件尺寸；间歇(在特定条件下部件类型唯一的间歇)；以及，其他约束信息(例如可用的吸嘴的类型、由部件识别摄像机使用的识别方法和安装头的加速比率)。在此，在图7中，每个部件类型的部件的外部视图也 被示出来作为参考。部件库107可以包括信息，例如部件的颜色和形状。 

图8示出了目标间歇数据107c的示例。 

目标间歇数据107c是用于计算每个传送道的目标间歇的信息的集合。目标间歇数据107c包括“传送道”、“板类型”、“道数量”、“目标间歇”和“目标生产时间”。 

“传送道”是作为用于计算目标间歇的对象的传送道。更具体地说，传送道识别传送道215、216和217中的每一个的名称。在此，所识别的名称例如是用于传送道215的F道、用于传送道216的M道和用于传送道217的R道。 

“板类型”是通过目标传送道传送的板的类型。例如，通过R道(其是传送道217)传送的板的类型是板类型A。 

“道数量”是通过目标传送道来传送相同类型的板的传送道的数量。例如，传送板类型A的传送道仅是R道，因此R道的道数量是1。类似地，传送板类型B的传送道是M和F道，因此M道的道数量是2。 

“目标生产时间”指示每种板类型所需的生产时间的目标值。生产时间是用于生产安装了预定部件的板所需的时间段。例如，当目标是以每个板100秒来生产板类型A的板时，板类型A的目标生产时间被指定为“100s”。 

“目标间歇”是目标传送道的线间歇的目标值。例如，当R道的线间歇的目标值是100秒时，R道的目标间歇被指定为“100s”。 

图9和10是示出了根据第一实施例的、部件安装条件确定装置100的操作的示例的流程图。 

首先，目标间歇获得单元105a按照如下获得每个传送道的目标间歇。 

更具体地说，目标间歇获得单元105a通过输入单元103的输入来获得每种板类型的目标生产时间(S102)。然后，目标间歇获得单元105a将在图8中的目标间歇数据107c中包括的目标生产时间设置为获得的目标生产时间。 

然后，目标间歇获得单元105a对于每个传送道确定要传送的板的板类型(S104)。此外，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的板类型设置为获得的板类型。 

接下来，目标间歇获得单元105a为每个传送道获得道数量，所述道数量是通过其传送所确定的板类型的板的传送道的数量(S106)。然后，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的道数量设置为所获得的道数量。 

然后，目标间歇获得单元105a对于每个传送道通过将通过获得的传送道传送的板类型的获得的目标生产时间乘以获得的道数量来计算目标间歇(S108)。然后，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的目标生产时间设置为计算的目标间歇。 

由此，目标间歇获得单元105a获得每个传送道的目标间歇。 

道至道平衡单元105b对于每个传送道确定打算在通过每个传送道传送的板上安装部件的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于由目标间歇获得单元105a获得的目标间歇(S112)。此外，设施间歇平衡单元105c确定在具有确定的数量的部件安装器200中的每个中包括的安装头的吸嘴nz的数量(S112)。在下面图10的说明中描述了细节。 

然后，阵列条件确定单元105d确定部件安装器200的阵列，使得包括更大数量的吸嘴nz的部件安装器200更接近部件安装器200的上游(S116)。 

此外，传送条件确定单元105e对于每个传送道判定部件安装器200在通过传送道传送的板上是否安装部件(S118)。然后，传送条件确定单元105e对于每个传送道确定安装条件，使得在没有在板上安装任何部件的情况下，判定为不在其上安装部件的板通过传送道被传送到下一个部件安装器200(在S120确定是否通过传送道)。 

图10是示出使用道至道平衡单元105b来改变部件安装器200的数量的示例的流程图。此外，图10也示出了使用设施间歇平衡单元105c来改变在部件安装器200中包括的安装头的吸嘴nz的数量的示例。 

在目标间歇获得单元105a计算和获得目标间歇后(在图9中的S108)，按照如下开始循环1的处理(S202)。 

首先，道至道平衡单元105b将部件安装器200的数量设置为部件安装器200的预定初始数量(S204)。此外，设施间歇平衡单元105c将在部件安装器200中包括的安装头的吸嘴nz的数量设置为吸嘴nz的预定初始数量(S204)。在此，初始部件安装器200的数量可以是1、2或者大于3。此外， 初始吸嘴nz的数量可以是12、8或者其他数量。 

然后，道至道平衡单元105b计算线间歇(S206)。此外，道至道平衡单元105b判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(S208)。 

当判定计算的线间歇大于目标间歇时(在S208中的否)，则道至道平衡单元105b将部件安装器200的预定初始数量递增1以用于计算线间歇的条件(S210)。然后，道至道平衡单元105b计算与部件安装器200的得到数量相对应的线间歇(S206)，并且判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(S208)。 

当道至道平衡单元105b判定计算的线间歇等于或者小于目标间歇时(在S208中的是)，则设施间歇平衡单元105c将安装头的吸嘴nz的数量递减，并且计算当包括安装头的部件安装器200在板上安装部件时的线间歇(S212)。 

此外，设施间歇平衡单元105c判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(S214)。然后，当确定计算的线间歇等于或者小于目标间歇时(在S214中为是)，设施间歇平衡单元105c递减吸嘴nz的数量，并且再一次判定线间歇是否等于或者小于目标间歇。 

当判定计算的线间歇大于目标间歇时(在S214中为否)，则设施间歇平衡单元105c将递减之前的吸嘴nz的数量确定为安装头的吸嘴nz的数量(S216)，并且结束处理(S218)。 

然后，当对于所有的传送道确定了部件安装器200的数量和吸嘴nz的数量时，处理结束。 

由此，可以提高整个部件安装系统10的吞吐量，所述部件安装系统10包括部件安装器200，其每个部件安装器200具有多个传送道。 

在此，将在以下说明图9和10的流程图中描述的部件安装条件确定装置100的操作的更具体的示例。 

在此，部件安装系统10的目标是每100秒生产具有两个面的一块板，其中，在这两个面上安装了部件。换句话说，在每100秒的目标生产时间中，在其中正面是板类型A并且反面是板类型B的板的两个面上安装部件。此外，假定在板类型B上安装的部件的数量大于在板类型A上安装的部件的数量。 

首先，目标间歇获得单元105a获得作为传送道的线间歇的每一个的目标值的目标间歇(在图9中S102到S108)。 

更具体地说，目标间歇获得单元105a获得每种板类型的目标生产时间(在图9中的S102)。 

换句话说，目标间歇获得单元105a通过输入单元103从操作员获得目标生产时间。在此，板类型A和B的目标生产时间都是100秒。因此，通过匹配板类型A和B的目标生产时间，板类型A和B的生产同时结束。因此，例如，当板由板类型A和B构成(其中正面是板类型A并且反面是板类型B)时，可以减少板的半制品存量。类似地，当板类型A和B被配对为两者是控制设备的构成元件时，生产的板类型A和B的板可以同时被运输或者组装，并且可以在处理中减少板的半制品存量。在此，在板类型A和B之间的关系不受限。只要在某个时间段期间运输板类型A和B，则可以减少板的半制品存量。 

在此，目标间歇获得单元105a获得用于板类型A和B的目标生产时间都是100秒。然后，目标间歇获得单元105a将在图8中的目标间歇数据107c中包括的目标生产时间设置为获得的目标生产时间。 

然后，目标间歇获得单元105a对于每个传送道确定要传送的板的板类型(图9中的S104)。 

更具体地说，目标间歇获得单元105a从NC数据107a获得在板类型A和B上的安装点的数量，并且向具有更大数量安装点的板类型分配更大数量的传送道。换句话说，因为板类型B具有大于板类型A的安装点的数量，因此两个传送道(即，传送道215和216)被分配到板类型B，而一个传送道(即，传送道217)被分配到板类型A。因此，目标间歇获得单元105a确定板类型B通过传送道215和216传送，而板类型A通过传送道217传送。然后，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的板类型设置为确定的板类型。 

接下来，目标间歇获得单元105a对于每个传送道获得通过传送道来传送确定的板类型的板的所述传送道的数量(在图9中的S106)。 

更具体地说，传送板类型A的传送道仅是传送道217，因此，道数量是1。类似地，传送板类型B的传送道是传送道215和216，因此道数量是 2。因此，目标间歇获得单元105a获得传送道217的道数量是1和传送道215和216的道数量是2。然后，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的道数量设置为获得的道数量。 

接下来，目标间歇获得单元105a通过将目标生产时间乘以道数量来获得每个传送道的目标间歇(在图9中的S108)。 

更具体地说，传送道217的目标间歇是通过将板类型A的目标生产时间的100秒乘以道数量1而获得100秒。更具体地说，传送道215和216的每个目标间歇是通过将板类型B的目标生产时间的100秒乘以道数量2而获得200秒。换句话说，通过传送道215和216在每两个板200秒的目标间歇中生产板类型B的板对应于在每个板100秒的目标间歇中生产它们。因此，目标间歇获得单元105a计算传送道217的目标间歇是100秒，并且传送道215和216的每个目标间歇是200秒。然后，目标间歇获得单元105a将在目标间歇数据107c中包括的目标生产时间设置为每个计算的目标间歇。 

因此，目标间歇获得单元105a从目标间歇数据107c获得目标间歇。换句话说，目标间歇获得单元105a通过确定每个传送道传送的板的板类型来确定道数量，道数量是向每种板类型分配的传送道的数量。然后，目标间歇获得单元105a通过确定在具有所述道数量的传送道中的线间歇比率来计算和获得目标间歇。 

然后，道至道平衡单元105b确定部件安装器的数量，使得线间歇近似于由目标间歇获得单元105a获得的每个传送道的目标间歇(在图9中的S112)。此外，设施间歇平衡单元105c确定在具有确定的数量的部件安装器200中的每个中包括的安装头的吸嘴nz的数量(在图9中的S112)。 

更具体地说，部件安装器200的初始数量对于每个传送道是预定的。然后，道至道平衡单元105b将部件安装器200的数量设置为预定初始数量(在图10中的S204)。此外，设施间歇平衡单元105c将在部件安装器200中包括的安装头的吸嘴nz的数量设置为初始数量(在图10中的S204)。 

在此，在通过传送道217传送的板类型A的板23上安装部件的部件安装器200的初始数量是1。此外，在通过传送道215和216传送的板类型B的板21和23上安装部件的部件安装器200的初始数量是2。换句话说，道 至道平衡单元105b将传送道217的1和传送道215和216的2设置为部件安装器200的初始数量。由此，部件安装系统10包括总共3个部件安装器200。 

此外，设施间歇平衡单元105c将在每个部件安装器200中包括的安装头的吸嘴nz的初始数量设置为12。 

图11说明了包括总共3个部件安装器200的部件安装系统10。 

部件安装系统10初始包括总共3个部件安装器200。更具体地说，部件安装系统10包括部件安装器MC1、MC2和MC3，它们是总共3个部件安装器200，并且包括3个传送道215、216和217。 

3个部件安装器200在从每个传送道的上游向下游传送板的同时安装部件。换句话说，在上游的部件安装器MC1接收通过传送道215传送的板21，并且在板21上安装部件。然后，具有安装的部件的板21通过传送道215被传送到在下游的部件安装器MC2。然后，板21通过传送道215从部件安装器MC2传送到部件安装器MC3，以在板21上安装其他部件。 

此外，板22和23分别通过传送道216和217从部件安装器MC1传输到MC2和MC3，以由部件安装器MC1、MC2和MC3中的每一个来安装部件。 

在此，部件安装器200仅在被预先设置用于安装部件的板上安装部件。因此，在没有在其上安装任何部件的情况下，在板21、22和23中未被设置用于安装部件的任何板被传送到下一个部件安装器。 

此外，为每个传送道预先确定用于安装部件的部件安装器200。在此，部件安装器MC1在通过传送道217传送的板类型A的板23上安装部件。此外，部件安装器MC2和MC3在通过传送道215和216传送的板类型B的板21和22上安装部件， 

图12A-12C说明了估计在传送道之间的线间歇比率(换句话说，将传送道的线间歇中的每一个近似于目标间歇)的示例。图12A-12C说明了作为传送道215的F道、作为传送道216的M道和作为传送道217的R道。 

图12A说明了在图11中说明的部件安装器MC1、MC2和MC3中包括的传送道的间歇、线间歇和目标间歇。 

首先，道至道平衡单元105b计算传送道的线间歇中的每一个(在图10 中的S206)。更具体地说，道至道平衡单元105b通过计算在每个部件安装器200中的间歇来计算传送道的线间歇中的每一个(在图10中的S206)。在此，作为计算间歇的示例，部件输送器212a以在每个部件输送器212a中包括的部件的数量的降序来调整，并且用根据具有最小部件数量的板类型的顺序来在板上安装部件。由此，可以减少由安装头拾取、移动和安装的总的时间段，并且计算出更短的间歇。 

例如，因为部件安装器MC1通过传送道217(在T1中的R道)安装部件需要190秒，因此在目标间歇是100秒时，线间歇变为190秒(在T10中的R道)。在部件安装器MC1在板上安装了部件后，部件安装器MC2和MC3传送其上安装了部件的板，而不安装其他部件(在T2和T3中的R道)。类似地，在目标间歇是200秒时，传送道215和216的线间歇是300秒。 

预定在通过传送道217传送的板23上安装部件的部件安装器200例如只是部件安装器MC1。然后，道至道平衡单元105b将改变来自一个部件安装器MC1的部件安装器200的数量，使得传送道217的线间歇190秒近似于目标间歇100秒。类似地，道至道平衡单元105b改变来自两个部件安装器MC2和MC3的部件安装器200的数量，使得传送道215和216的线间歇300秒近似于目标间歇200秒。 

首先，道至道平衡单元105b判定计算的线间歇是否等于或者小于每个传送道的目标间歇(在图10中的S208)。换句话说，道至道平衡单元105b判定线间歇190秒大于传送道217的目标间歇100秒。类似地，道至道平衡单元105b判定线间歇300秒大于传送道215和216的目标间歇200秒。 

然后，道至道平衡单元105b将部件安装器200的预定数量递增1，直到判定计算的线间歇等于或者小于每个传送道的目标间歇，如图12B中所示(在图10中的S210)。 

更具体地说，道至道平衡单元105b增加部件安装器MC4。由此，在传送道217的部件安装器MC1的线间歇变为100秒(在T1中的R道)，并且部件安装器MC4的线间歇变为80秒(在T4中的R道)。换句话说，因为在目标间歇是100秒时，线间歇是100秒，因此线间歇变得等于或者小于目标间歇。因此，道至道平衡单元105b通过增加部件安装器MC4来判定 传送道217的线间歇变得等于或者小于目标间歇。 

类似地，道至道平衡单元105b向传送道215和216来增加部件安装器MC5。因此，传送道215和216的线间歇变为200秒(在T2、T3和T5中的M和F道)，其等于或者小于目标间歇200秒(在T10中的M和F道)。因此，道至道平衡单元105b通过增加部件安装器MC5来判定传送道215和216的线间歇变得等于或者小于目标间歇。 

然后，当道至道平衡单元105b判定计算的线间歇等于或者小于目标间歇时，设施间歇平衡单元105c将吸嘴nz的数量递减，并且对于每个传送道计算当在板上安装部件时使用的线间歇(在图10中的S212)。在包括递减数量的吸嘴nz的部件安装器200中，每个线间歇变得比对应的目标间歇缩短了预定的值。预定的值在此被设置为30秒。 

在此，传送道215和216的线间歇等于或者小于目标间歇。此外，因为在传送道215和216的部件安装器MC5的线间歇是150秒(在T5中的M和F道)，值比目标间歇200缩短了30秒或者多于30秒(在T10中的M和F道)。因此，设施间歇平衡单元105c递减部件安装器MC5的吸嘴nz的数量。例如，设施间歇平衡单元105c将部件安装器MC5的吸嘴nz的数量从12递减为8。然后，设施间歇平衡单元105c计算每个线间歇。 

如图12C中所示，在传送道215和216的部件安装器MC5的线间歇被设置为200秒(在T5中的M和F道)。换句话说，传送道215和216的线间歇被计算为等于或者小于200秒(在T5中的M和F道)。 

然后，设施间歇平衡单元105c判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(在图10中的S214)。当判定计算的线间歇等于或者小于目标间歇时(在S214为是)，设施间歇平衡单元105c递减吸嘴nz的数量(在图10中的S212)，并且判定线间歇是否等于或者小于目标间歇(在图10中的S214)。当判定计算的线间歇大于目标间歇时(在S214为否)，则设施间歇平衡单元105c确定在被递减之前的吸嘴nz的数量为安装头的吸嘴nz的数量(在图10中的S216)。 

更具体地说，传送道215和216的线间歇等于或者小于目标间歇200秒(在T10中的M和F道)。然后，设施间歇平衡单元105c判定线间歇等于或者小于目标间歇。当吸嘴nz的数量进一步递减时，线间歇变得大于目 标间歇。因此，设施间歇平衡单元105c确定部件安装器MC5的安装头的吸嘴nz的数量是在被递减之前的数量8。换句话说，部件安装器MC5由于更小的吸嘴nz的数量而可以被改变为更便宜的部件安装器200，因此使得部件安装系统10能够被配置为便宜的设施。 

然后，阵列条件确定单元105d确定部件安装器200的阵列，使得包括更大的吸嘴nz的数量的部件安装器200更接近部件安装器200的上游(在图9中的S116)。 

更具体地说，部件安装器MC3被布置得比部件安装器MC5更接近上游，因为部件安装器MC3包括12个吸嘴nz，而部件安装器MC5包括8个吸嘴nz。由12个吸嘴nz拾取的部件的尺寸小于由8个吸嘴nz拾取的部件的尺寸。因为更接近上游的部件安装器MC3安装更小的部件，因此部件安装器MC5可以通过避免与已经安装的更小的部件接触而更容易地安装部件。 

此外，传送条件确定单元105e对于每个传送道判定部件安装器200是否在通过传送道传送的板上安装部件(在图9中的S118)。然后，传送条件确定单元105e确定每个传送道的安装条件，使得在没有在板上安装任何部件的情况下，判定为不在其上安装部件的板通过传送道被传送到下一个部件安装器200(在图9中的S120)。 

例如，部件安装器MC1和MC4不在通过传送道215的板21上安装部件，因此，在不使用部件安装器MC1和MC4来安装部件的情况下，传送条件确定单元105e通过传送道215向部件安装器MC2传送板21。换句话说，在不等待部件安装器MC1和MC4安装部件的情况下，板21通过传送道215被传送到部件安装器MC2。因此，可以减少由于等待板通过传送道而被传送所引起的损失。 

因此，可以通过将传送道的线间歇中的每一个近似于设置的对应的目标间歇，来提高整个部件安装系统10的吞吐量，使得可以最大化整个部件安装系统10的吞吐量。此外，可以每100秒(其是目标生产时间)在板的两面安装部件，其中，正面是板类型A，反面是板类型B。因此，可以在当在板的正面安装部件的时间段期间，同时在板的反面安装部件。换句话说，板的半制品存量不增加，因为不仅在板的正面安装部件。 

此外，在不控制：在板上安装部件的同时在部件安装器中装入板的时间；以及装入部件安装器的数量的情况下，传送道的线间歇中的每一个可以近似于对应的目标间歇。由此，可以提高整个安装系统10的吞吐量。 

(变化形式1) 

在此，将说明第一实施例的第一变化形式。在第一实施例中，目标间歇确定单元105e通过假设在部件安装器200之间传送板的传送时间为0秒来计算目标间歇。但是，目标间歇获得单元105a可以考虑到传送时间而计算目标间歇。更具体地说，当传送板花费时间时，可以考虑到传送时间，通过从在第一实施例计算的目标间歇中减去传送时间来计算目标间歇。 

图13说明了第一实施例的第一变化形式。图13说明了作为传送道215的F道、作为传送道216的M道和作为传送道217的R道。 

在传送道217中，传送时间是3秒(在T11中的R道)。因此，目标间歇获得单元105a通过从传送道217的103秒的目标产生时间减去3秒的传送时间来将传送道217的目标间歇计算为100秒(在T10中的R道)。 

当部件安装器MC2和MC3以异步模式在板上安装部件时，可以通过传送道216来传送部件，同时在传送道215上安装部件。换句话说，虽然部件安装器MC3通过传送道215来在板21上安装部件，但是通过部件安装器MC2在传送道216安装了部件的板22通过传送道216被传送道部件安装器MC3。因此，虽然部件安装器MC3在板21上安装部件，但是板22可以被传送到下一个部件安装器。因此，不必考虑传送板22所需的传送时间。这是因为部件安装器MC3的安装时间(在T3中的M道)包括板22的传送时间。 

因此，目标间歇获得单元105a将传送道216的目标间歇计算为103秒(在T10中的M道)，因为传送道216的目标生产时间是103秒，并且传送时间被设置为0秒(在T11中的M道)。类似地，目标间歇获得单元105a将传送道215的目标间歇计算为103秒(在T10中的F道)。 

由此，由于更大数量的安装点导致具有更长间歇的板类型的板通过传送道215和216被传送，并且以异步模式来在板上安装部件。因此，传送时间可以是0秒，并且可以提高整个部件安装系统10的吞吐量。 

(变化形式2) 

接下来，将说明第一实施例的第二变化形式。虽然在第一实施例中每个部件安装器200在单个板类型的板上安装部件，但是部件安装器200可以在多种板类型的板上安装部件。 

图14说明了第一实施例的第二变化形式。图14说明了作为传送道215的F道、作为传送道216的M道和作为传送道217的R道。 

板类型A的板通过传送道217被传送，并且板类型B的板通过传送道215和216被传送。换句话说，部件安装器MC2可以在板类型A和B两者的板上安装部件。以这种方式，可以减少部件安装器200的数量和整个部件安装系统10的成本。 

在此，当部件安装器MC2以同步模式在板上安装部件时，只要板类型A和B的两个板配对，则可以开始部件安装。在此，板23是板类型A，板21和22是板类型B。因此，当在部件安装器MC2中通过传送道217和215携带板23和21时，部件安装器MC2可以开始在板23和21上安装部件，而不等待板22通过传送道216来被传送。同样，因为部件安装器200可以开始在板上安装部件而不等待所有板被设置以在其上安装部件，因此可以提高整个部件安装系统10的吞吐量。 

虽然使用第一和第二变化形式描述了根据本发明的部件安装条件确定方法，但是本发明不限于这种方法。 

虽然例如在第一实施例和变化形式中，每个部件安装器200包括3个传送道，但是传送道的数量不限于3，可以是2或者大于4。即使当每个部件安装器200包括3个传送道时，部件也可以仅被安装在通过3个传送道中的2个来传送的板上。 

此外，虽然目标间歇获得单元105a在第一实施例和变化形式中通过输入单元103从操作员获得目标生产时间，但是目标间歇获得单元105a可以从预设数据或者通过获得每单位时间作为板的目标数量来计算并获得目标生产时间。 

此外，目标间歇获得单元105a从NC数据107a获得安装点的数量，使得在第一实施例和变化形式中，更大数量的传送道被分配到具有更大数量的安装点的板类型的板。但是，目标间歇获得单元105a通过输入单元103从操作员获得安装点的数量。此外，目标间歇获得单元105a可以向具有更 大间歇的板类型的板分配更大数量的传送道。此外，目标间歇获得单元105a可以独立于安装点的数量或者间歇的长度而分配预定数量的传送道。 

此外，当在第一实施例和变化形式中，在两种板类型A和B上安装部件时，目标间歇获得单元105a获得每个传送道的目标间歇。但是，板类型可以具有3种或者大于3种的类型，并且目标间歇获得单元105a可以从大于3种类型中确定一种类型，并且计算并获得类型的目标间歇。在此，当确定每个传送道的板类型时，板具有的安装点或者具有的板类型的必要数量越大，则可以向板分配的传送道的数量越大，或者，可以向板分配预定数量的传送道。 

此外，道至道平衡单元105b设置部件安装器200的初始数量，并且通过将数量递增以将线间歇近似于目标间歇来确定部件安装器200的数量。但是，当部件安装器200的初始数量的线间歇小于目标间歇时，道至道平衡单元105b可以通过递减数量以将线间歇近似于目标间歇来确定部件安装器200的数量。此外，道至道平衡单元105b可以确定部件安装器200的数量，使得在不设置部件安装器200的初始数量的情况下，线间歇近似于目标间歇。 

此外，在第一实施例和变化形式中，设施间歇平衡单元105c递减在部件安装器200中包括的每个安装头的吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于目标间歇。但是，当线间歇大于目标间歇时，设施间歇平衡单元105c可以递增安装头的吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于目标间歇。 

此外，在第一实施例和变化形式中，设施间歇平衡单元105c递减在部件安装器200中包括中的每个安装头的吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于目标间歇。但是，只要线间歇可以近似于目标间歇，则可以使用任何方法。例如，设施间歇平衡单元105c可以递减部件供应单元211a的部件输送器212a和部件供应单元211b的部件输送器212b的数量，使得线间歇近似于目标间歇。当部件安装器200包括部件输送器212a和212b(其每一个中存储了相同类型的部件)时，通过递减部件输送器212a和212b的数量来增加间歇。因此，线间歇可以近似于目标间歇。由此，因为部件输送器的数量递减，因此可以降低成本。 

此外，在第一实施例和变化形式中，设施间歇平衡单元105c改变在部 件安装器200中包括的安装头的吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于目标间歇。但是，当线间歇大于目标间歇时，设施间歇平衡单元105c可以递增部件供应单元211a的部件输送器212a和部件供应单元211b的部件输送器212b的数量，使得线间歇近似于目标间歇。在此，当部件安装器属于可以仅包括较小数量的部件输送器(例如，20个部件输送器)的安装器类型时，存在不能递增部件输送器的数量的情况。在这种情况下，为了递增部件输送器的数量，部件安装器需要被改变为可以包括更多数量的部件输送器(例如，34个部件输送器)的部件安装器的类型。 

此外，在第一实施例和变化形式中，设施间歇平衡单元105c改变在部件安装器200中包括的每个安装头的吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于目标间歇。但是，设施间歇平衡单元105c可以改变部件安装器200的类型，使得线间歇近似于目标间歇。换句话说，即使当每个部件安装器包括具有与吸嘴nz相同的数量的安装头时，在部件安装器的类型不同的情况下，存在间歇不同的情况。这是因为部件安装器可以包括以相对较快的间歇来安装部件的安装器，以及仅以相对较慢的间歇来安装部件的安装器。因此，可以通过将部件安装器的类型改变为不同的类型来减少在目标间歇和间歇之间的差。根据部件安装器的类型的改变，来改变除了期望减少在目标间歇和间歇之间的差的传送道之外的传送道的线间歇。因此，设施间歇平衡单元105c需通过获得在改变的部件安装器的线间歇之间的平衡来调整间歇。但是，当被改变的部件安装器没有在通过除了期望减少在目标间歇和间歇之间的差的传送道之外的传送道来传送的板上安装部件时，不必进行这种调整。 

此外，在第一实施例和变化形式中，道至道平衡单元105b确定部件安装器200的数量和吸嘴nz的数量，使得线间歇近似于由目标间歇获得单元105a获得的目标间歇。但是，当传送道的线间歇中的每一个期望近似于同一值时，可以在不设置目标间歇的情况下，重复下面的处理。所述处理包括：在改变每个传送道的部件安装器200和吸嘴nz的数量的同时，计算传送道的线间歇中的每一个；并且，改变每个传送道的部件安装器200和吸嘴nz的数量，使得在线间歇之间的差变得等于或者小于预定值。 

虽然在第一实施例和变化形式中，部件安装器200可以执行交替安装， 但是部件安装器200不限于这种部件安装器，而是可以使用单个安装头来在板上安装部件。 

(第二实施例) 

接下来，将描述根据第二实施例的部件安装方法。在此，因为根据第二实施例的部件安装系统10和部件安装器200的主要构成元件与在图1-4中说明的第一实施例的那些元件相同，因此省略其说明。 

图15是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置100的功能配置的框图。 

部件安装条件确定装置100是计算机，其执行处理，例如确定安装条件使得可以提高整个生产线的吞吐量。部件安装条件确定装置100包括算术控制单元101、显示单元102、输入单元103、存储单元104、程序存储单元115、通信接口(I/F)单元106和数据库单元117。 

部件安装条件确定装置100由通用计算机系统(例如个人计算机)来实现，其执行根据本发明的程序。在不连接到部件安装器200的情况下，部件安装条件确定装置100也作为单独的模拟器(用于确定部件安装条件的工具)。在此，部件安装条件确定装置100的功能可以被安装在每个部件安装器200中。 

因为在部件安装条件确定装置100中包括的算术控制单元101、显示单元102、输入单元103、存储单元104和通信接口(I/F)单元106如在第一实施例中那样工作，因此省略说明。 

程序存储单元115是硬盘，用于存储用于实现部件安装条件确定装置100的功能的各个程序。由程序存储单元105存储的程序确定部件安装器200的部件安装条件。程序存储单元115在功能上(作为当被算术控制单元101执行时执行功能的处理单元)包括目标间歇获得单元115a、道至道平衡单元115b、以及设施至设施平衡单元115c。 

目标间歇获得单元115a获得是传送道的线间歇中的每一个的目标值的目标间歇。在此，目标间歇是根据在预定线间歇之间的比率而获得的目标值。此外，“每个传送道”是指连接使得可以传送相同类型的板的每个传送道。在此，目标间歇获得单元115a计算每个传送道的目标间歇，并且通过将目标间歇存储在数据库单元107中作为下述的目标间歇数据117c，来获 得目标间歇。 

道至道平衡单元115b确定打算在通过传送道传送的板上安装部件的部件安装器的配置，使得线间歇比率近似于预定比率。更具体地说，道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量，使得对于每个传送道，线间歇近似于由目标间歇获得单元115a获得的对应的目标间歇。在此，部件安装器的配置不限于部件安装器的数量。例如，部件安装器的配置包括在部件安装器中包括的安装头的吸嘴nz的数量以及存储相同类型的部件并被包括在每个部件安装器中的部件输送器的数量。 

设施至设施平衡单元115c在部件安装器200之间取得平衡。更具体地说，设施至设施平衡单元115c确定部件安装器200的部件的分配，使得在由道至道平衡单元115b确定的部件安装器的配置下，每个传送道的部件安装器的各自的安装时间近似于同一值。 

数据库单元117是硬盘，其存储例如用于通过部件安装条件确定装置100确定的部件安装条件的NC数据107a、部件库107b和目标间歇数据117c。 

因为在第一实施例的图6和7中描述了NC数据107a和部件库107b，因此在此省略说明。 

图16示出了目标间歇数据117c的示例。 

目标间歇数据117c是用于计算每个传送道的目标间歇的信息的集合。目标间歇数据117c包括“传送道”、“板类型”、“道数量”、“第一目标间歇”、“比率”、“第二目标间歇”和“目标生产时间”。 

“传送道”是作为用于计算目标间歇的对象的传送道。更具体地说，传送道识别传送道215、216和217中的每一个的名称。在此，识别的名称例如传送道215是F道、传送道216是M道和传送道217是R道。 

“板类型”是通过目标传送道传送的板的类型。例如，通过作为传送道217的R道传送的板的类型是板类型A。 

“道数量”是通过目标传送道来传送相同类型的板的传送道的数量。例如，传送板类型A的传送道仅是R道，因此R道的道数量是1。类似地，传送板类型B的传送道是M和F道，因此M道的道数量是2。 

目标生产时间是每种板类型的生产时间的目标值。生产时间是用于生 产安装了预定部件的板所需的时间段。例如，当目标是以每个板100秒来生产板类型A的板时，板类型A的目标生产时间被指定为“100s”。 

第一目标间歇是目标传送道的线间歇的目标值。例如，当R道的线间歇的目标值是100秒时，R道的第一目标间歇被指定为“100s”。 

“比率”是每个传送道的第一目标间歇的比率。例如，当第一目标间歇的比率被定义为R道∶M道∶F道＝1∶2∶2时，在R道中比率是1，并且在M和F道中是2。 

“第二目标间歇”是当在目标传送道中改变第一目标间歇时的目标值。例如，当在R道中的“第一目标间歇”被改变为90秒时，第二目标间歇被指定为“90s”。 

图17-20是示出根据第二实施例的、部件安装条件确定装置100的操作的示例的流程图。 

首先，目标间歇获得单元115a获得每个传送道的、作为初始目标间歇的第一目标间歇如下。 

更具体地说，如图17中所示，目标间歇获得单元115a通过输入单元103的输入来获得每种板类型的目标生产时间(S302)。然后，目标间歇获得单元115a将在图16中的目标间歇数据117c中包括的目标生产时间设置为获得的目标生产时间。 

然后，目标间歇获得单元115a确定每个传送道的传送的板的板类型(S304)。接下来，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的板类型设置为确定的板类型。 

接下来，目标间歇获得单元115a获得每个传送道的道数量，所述道数量是通过其传送确定的板类型的板的传送道的数量(S306)。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的道数量设置为获得的道数量。 

接下来，目标间歇获得单元115a通过将通过获得的传送道来传送的板类型的获得的目标生产时间乘以获得的道数量，来计算每个传送道的第一目标间歇(S308)。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的第一目标间歇设置为计算的第一目标间歇。 

因此，目标间歇获得单元115a获得每个传送道的作为初始目标间歇的 第一目标间歇。 

然后，道至道平衡单元115b对于每个传送道将线间歇近似于由目标间歇获得单元115a获得的目标间歇(S312)。更具体地说，道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量，使得对于每个传送道，线间歇近似于第一目标间歇。由道至道平衡单元115b确定的部件安装器200的数量在下面被称为“确定的数量”。下面在图18的说明中描述细节。 

设施至设施平衡单元115c确定向部件安装器200的部件的分配，使得对于每个传送道，部件安装器200的各自的间歇近似于同一值(S314)。下面在图19的说明中描述细节。 

然后，目标间歇获得单元115a对于每个传送道计算在设施至设施平衡单元115c向部件安装器200分配部件后改变的线间歇(S316)。 

此外，目标间歇获得单元115a对于每个传送道计算作为改变的目标间歇的第二目标间歇(S318)。更具体地说，目标间歇获得单元115a对于每个传送道计算在第一目标间歇之间的比率，并且将目标间歇数据117c的比率设置为每个计算的比率。当确定在传送道的改变的线间歇之间的比率时，目标间歇获得单元115a根据在计算的目标间歇数据117中的比率来确定第二目标间歇的值。换句话说，目标间歇获得单元115a通过下述方式来计算每个传送道的第二目标间歇：(i)将具有改变的线间歇的传送道中的一个的第二目标间歇中的一个设置为改变的线间歇的对应的一个的值；并且(ii)将在第二目标间歇之间的比率设置为在第一目标间歇之间的比率。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的第二目标间歇设置为计算的第二目标间歇。 

因此，目标间歇获得单元115a对于每个传送道获得作为目标间歇的第二目标间歇。 

然后，道至道平衡单元115b判定对于每个传送道，改变的线间歇是否等于或者小于第二目标间歇(S320)。 

当对于每个传送道判定改变的线间歇大于第二目标间歇时(在S320中为否)，道至道平衡单元115b将线间歇近似于第二目标间歇(S322)。更具体地说，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量重新确定为改变的数量，使得对于每个传送道，每个线间歇变得等于或者小于第二目标间歇。 下面在图20的说明中进一步说明细节。 

此外，当道至道平衡单元115b判定改变的线间歇等于或者小于第二目标间歇时(在步骤S320中的是)，则处理结束。 

图18是示出将在传送道之间的线间歇比率近似于预定比率的示例，换句话说，道至道平衡单元115b将线间歇近似于第一目标间歇的示例(S312)。 

在目标间歇获得单元115a计算并获得第一目标间歇后(在图17中的S308)，开始循环1的处理如下(S402)。 

首先，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量设置为预定初始数量(S404)。在此，初始的部件安装器200的数量可以是1、2或者大于3。 

然后，道至道平衡单元115b计算线间歇(S406)。此外，道至道平衡单元115b判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(S408)。 

当判定计算的线间歇大于目标间歇时(在S408中为否)，则道至道平衡单元115b将部件安装器200的预定初始数量递增1以作为用于计算线间歇的条件(S410)。然后，道至道平衡单元115b计算对应于部件安装器200的递增的数量的线间歇(S406)，并且判定计算的线间歇是否等于或者小于目标间歇(S408)。 

当道至道平衡单元115b判定计算的线间歇等于或者小于目标间歇时(在S408中为是)，则开始下一个传送道的处理(S412，S402)。 

当对于每个传送道确定了部件安装器200的数量时，处理结束(S412)。 

图19是示出由设施至设施平衡单元115c进行的处理(S314)的示例的流程图。 

在道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量使得对于传送道的线间歇中的每一个近似于第一目标间歇后，开始循环2的处理如下(S502)。 

首先，设施至设施平衡单元115c对于每个传送道计算具有由道至道平衡单元115b确定的数量的部件安装器200中的每个的间歇(S504)。 

然后，设施至设施平衡单元115c判定部件安装器200中的一个(第一部件安装器200)的计算的间歇是否等于其他部件安装器200(第二部件安装器200)的计算的间歇中的一个，或者比其长了等于或者大于预定的第一阈值(S506)。 

此外，当设施至设施平衡单元115c判定对于每个传送道在第一部件安 装器200和第二部件安装器200的计算的间歇之间的差等于或者大于第一阈值时(在S506中为是)，将在预定数量的部件中的一部分部件从第一部件安装器200重新分配到第二部件安装器200(S508)。 

然后，设施至设施平衡单元115c在部件的重新分配后计算每个部件安装器200的间歇(S504)，并且判定在部件安装器200的间歇之间的差是否等于或者大于第一阈值(S506)。 

此外，当设施至设施平衡单元115c判定在部件安装器200的间歇之间的差小于第一阈值时(在S506中为否)，则开始下一个传送道的处理(S510，S502)。 

当向所有的传送道重新分配部件安装器200的部件时，处理结束(S510)。 

图20是道至道平衡单元115b将线间歇近似于第二目标间歇(S322)的示例的流程图。 

当道至道平衡单元115b判定改变的线间歇大于每个传送道的第二目标间歇时(在图17中的S320中为否)，开始循环3的处理如下(S602)。 

首先，道至道平衡单元115b判定部件安装器200的数量是否小于每个传送道的预定第二阈值(S604)。在此，对于每个传送道，第二阈值表示在通过传送道传送的板上安装部件的部件安装器200的数量的上限。 

当判定部件安装器200的数量小于每个传送道的第二阈值时(在步骤S604中为是)，则道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量从确定的数量递增1来作为用于计算线间歇的条件(S606)。 

此外，道至道平衡单元115b对于每个传送道计算作为通过从确定的数量改变而获得的线间歇的重新改变的线间歇(S608)。 

然后，道至道平衡单元115b判定对于每个传送道而言重新改变的线间歇是否等于或者小于第二目标间歇(S610)。 

当判定对于每个传送道而言重新改变的线间歇大于第二目标间歇(在S610中为否)，则道至道平衡单元115b从S604重复以确定部件安装器200的数量是否等于或者大于第二阈值(S604-S610)。 

当判定部件安装器200的数量等于或者大于第二阈值时(在S604中为否)，则开始用于下一个传送道的处理(S612，S602)。 

此外，当道至道平衡单元115b判定重新改变的线间歇等于或者小于第二目标间歇时，开始用于下一个传送道的处理(S612，S602)。 

当对于每个传送道重新确定部件安装器200的数量时，处理结束(S612)。 

因此，可以在包括部件安装器200(其每个具有传送道)的部件安装系统10中提高整个部件安装系统10的吞吐量。 

在此，将参考在图17-20中的流程图来描述部件安装条件确定装置100的操作的更具体的示例。 

在此，部件安装系统10具有下述目标：每100秒生产具有其上安装了部件的两个面的一块板。换句话说，在板的两个面上每100秒安装部件，其中，板的正面是板类型A的，反面是板类型B的。此外，假定在板类型B上安装的部件的数量大于在板类型A上安装的部件的数量。 

首先，对于每个传送道，目标间歇获得单元115a获得作为线间歇的初始目标值的第一目标间歇(在图17中的S302-308)。 

更具体地说，目标间歇获得单元115a获得每种板类型的目标生产时间(在图17中的S302)。 

换句话说，目标间歇获得单元115a通过输入单元103从操作员获得目标生产时间。在此，板类型A和B的目标生产时间是100秒。因此，板类型A和B的生产通过匹配板类型A和B的目标生产时间而同时结束。因此，例如，当板的两面由板类型A和B构成时，可以减少板的半制品存量。类似地，当板类型A和B被配对为两者是控制设备的构成元件时，生产的板类型A和B的板可以同时被运输或者组装，并且可以在处理中减少板的半制品存量。在此，在板类型A和B之间的关系不受限。只要在特定的时间段期间运输板类型A和B。则可以减少板的半制品存量。 

在此，目标间歇获得单元115a获得100秒，作为板类型A和B两者的目标生产时间。然后，目标间歇获得单元115a将在图16中的目标间歇数据117c中包括的目标生产时间设置为获得的目标生产时间。 

然后，目标间歇获得单元115a对于每个传送道确定要传送的板的板类型(在图17中的S304)。 

更具体地说，目标间歇获得单元115a从图6中的NC数据107a获得板 类型A和B的安装点的数量，并且向具有更大数量的安装点的板类型分配更大数量的传送道。换句话说，因为板类型B具有大于板类型A的安装点的数量，因此两个传送道(即，传送道215和216)被分配到板类型B，而一个传送道(即，传送道217)被分配到板类型A。因此，目标间歇获得单元115a确定板类型B通过传送道215和216而被传送，而板类型A通过传送道217而被传送。接下来，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的板类型设置为获得的板类型。 

接下来，目标间歇获得单元115a获得每个传送道的道数量，所述道数量是通过其来传送确定的板类型的板的传送道的数量(在图17中的S306)。 

更具体地说，传送板类型A的传送道仅是传送道217，因此，道数量是1。类似地，传送板类型B的传送道是传送道215和216，因此道数量是2。因此，目标间歇获得单元115a获得1作为传送道217的道数量并且获得2作为传送道215和216的道数量。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的道数量设置为获得的道数量。 

接下来，目标间歇获得单元115a通过将目标生产时间乘以道数量来获得每个传送道的第一目标间歇(在图17中的S308)。 

更具体地说，传送道217的第一目标间歇是通过将作为板类型A的目标生产时间的100秒乘以道数量1而获得的100秒。类似地，传送道215和216的第一目标间歇是通过将作为板类型B的目标生产时间的100秒乘以道数量2而获得的200秒。换句话说，通过传送道215和216以目标间歇(即，每200秒两个板)生产板类型B的板对应于每100秒生产一块板。因此，目标间歇获得单元115a计算传送道217为100秒并且计算传送道215和216为200秒，作为第一目标间歇。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的第一目标间歇设置为计算的第一目标间歇。 

因此，目标间歇获得单元115a从目标间歇数据117c获得作为初始目标间歇的第一目标间歇。换句话说，目标间歇获得单元115a通过确定对于每个传送道传送的板的板类型来确定道数量，所述道数量是向每种板类型分配的传送道的数量。然后，目标间歇获得单元115a通过确定在道数量之间的目标间歇比率来从道数量计算并获得目标间歇。 

然后，道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量，使得线间歇 近似于由目标间歇获得单元115a对于每个传送道获得的目标间歇(在图17中的S312)。 

更具体地说，部件安装器200的初始数量对于每个传送道是预定的。然后，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量设置为预定初始数量(在图18中的S404)。 

在此，在通过传送道217传送的板类型A的板23上安装部件的部件安装器200的初始数量是1。此外，在通过传送道215和216传送的板类型B的板231和23上安装部件的部件安装器200的初始数量是2。换句话说，道至道平衡单元115b将传送道217的部件安装器200的初始数量设置为1，并且将传送道215和216的部件安装器200的初始数量设置为2。由此，部件安装系统10包括总共3个部件安装器200。 

换句话说，部件安装系统10包括总共3个部件安装器200，如在第一实施例的图11中所示。 

部件安装系统10初始包括总共3个部件安装器200。更具体地说，部件安装系统10包括部件安装器MC1、MC2和MC3，它们是总共3个部件安装器200，并且包括3个传送道215、216和217。 

3个部件安装器200在从每个传送道的上游向下游传送板的同时安装部件。换句话说，在上游的部件安装器MC1接收通过传送道215传送的板21，并且在板21上安装部件。然后，具有安装的部件的板21通过传送道215被传送到在下游的部件安装器MC2。然后，将板21通过传送道215从部件安装器MC2传送到部件安装器MC3，以在板21上安装其他部件。 

此外，当由部件安装器MC3将板21通过传送道215来传送时，分别通过部件安装器MC1到MC3的传送道216和217传送板22和23，以由部件安装器MC1和MC2中的每一个安装部件。 

在此，部件安装器200仅在设置用于预先安装部件的板上安装部件。因此，在板21、22和23中的、未被设置来安装部件的任何板被传送到下一个部件安装器，而不在其上安装任何部件。 

此外，对于每个传送道预定安装部件的部件安装器200。在此，部件安装器MC1在通过传送道217传送的板类型A的板23上安装部件。此外，部件安装器MC2和MC3在通过传送道215和216传送的板类型B的板21 和22上安装部件， 

图21A和21B说明了将传送道的线间歇中的每一个近似于第一目标间歇的示例。图21A和21B说明了作为传送道215的F道、作为传送道216的M道和作为传送道217的R道。 

图21A说明了图11中说明的部件安装器MC1、MC2和MC3中的每一个中包括的传送道的间歇、线间歇和目标间歇。 

首先，道至道平衡单元115b计算传送道的线间歇中的每一个(在图18中的S406)。更具体地说，道至道平衡单元115b通过计算在每个部件安装器200中的间歇来计算传送道的线间歇中的每一个。在此，作为计算间歇的示例，部件输送器212a和212b以在部件输送器212a和212b中的每一个中包括的部件的数量的降序来排列，并且以从具有最小部件数量的板类型的顺序来在板上安装部件。由此，可以减少由安装头213a和213b拾取、移动和安装的总的时间段，因此计算更短的间歇。 

例如，因为部件安装器MC1通过传送道217(在T1中的R道)安装部件需要190秒，因此线间歇变为190秒(在T10中的R道)。当部件安装器MC1在板23上安装部件时，部件安装器MC2和MC3传送板23，而不在其上安装任何部件(在T2和T3中的R道)。类似地，传送道215和216的线间歇在目标间歇是200秒的情况下是300秒。 

对于在通过传送道217传送的板23上安装部件是预定的部件安装器200例如只是部件安装器MC1。然后，道至道平衡单元105b将改变来自一个部件安装器MC1的部件安装器200的数量，使得传送道217的线间歇190秒近似于目标间歇100秒。类似地，道至道平衡单元115b改变来自两个部件安装器MC2和MC3的部件安装器200的数量，使得传送道215和216的线间歇300秒近似于目标间歇200秒。 

首先，道至道平衡单元115b判定计算的线间歇是否等于或者小于每个传送道的目标间歇(在图18中的S408)。换句话说，道至道平衡单元115b判定线间歇190秒大于在传送道217的目标间歇100秒。类似地，道至道平衡单元115b判定线间歇300秒大于在传送道215和216的目标间歇200秒。 

如图21B中说明的，道至道平衡单元115b将部件安装器200的预定数 量递增1，直到判定计算的线间歇等于或者小于每个传送道的第一目标间歇(在图18中的S410、S406和S408)。 

更具体地说，道至道平衡单元115b增加部件安装器MC4。然后，在通过传送道217传送的板23上，使用两个部件安装器200(MC1和MC2)来安装部件，使得传送道217的线间歇等于或者小于第一目标间歇。 

由此，在传送道217的部件安装器MC1的线间歇变为100秒(在T1中的R道)，并且部件安装器MC4的线间歇变为80秒(在T4中的R道)。换句话说，因为在第一目标间歇是100秒的情况下线间歇是100秒(在T10中的R道)，因此线间歇变得等于或者小于第一目标间歇。因此，道至道平衡单元115b通过增加部件安装器MC4来判定线间歇在传送道217变得等于或者小于第一目标间歇。 

类似地，道至道平衡单元115b增加部件安装器MC5。因此，传送道215和216的线间歇变为200秒，其等于或者小于目标间歇200秒(在T10中的M和F道)。因此，道至道平衡单元115b通过增加部件安装器MC5来判定传送道215和216的线间歇变得等于或者小于第一目标间歇。 

因此，道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量，对于传送道217为2，并且对于传送道215和216为3。 

设施至设施平衡单元115c确定向部件安装器200的部件的分配，使得对于每个传送道，每个部件安装器的间歇近似于同一值(在图17中的S314)。 

更具体地说，设施至设施平衡单元115c计算具有确定的数量的部件安装器200中的每个的间歇(在图19中的S504)。例如，设施至设施平衡单元115c将在通过传送道217传送的板23上安装部件的部件安装器MC1的间歇计算为100秒(在R道中的T1)，并且将部件安装器MC4的间歇计算为80秒(在R道中的T4)。当道至道平衡单元115b计算传送道的线间歇中的每一个时(在图18中的S406)，设施至设施平衡单元115c计算每个部件安装器200的间歇。因此，设施至设施平衡单元115c可以将由道至道平衡单元115b计算的间歇计算为每个部件安装器200的间歇。 

然后，设施至设施平衡单元115c判定部件安装器200中的一个(第一部件安装器200)的计算的间歇是否等于另一个部件安装器200(第二部件 安装器200)的计算的间歇中的一个，或者比其长了等于或者大于预定第一阈值(在图19中的S506)。在此，第一阈值是1秒。换句话说，设施至设施平衡单元115c判定作为部件安装器MC1的间歇的100秒比作为部件安装器MC4的间歇的80秒长了多于1秒。 

当设施至设施平衡单元115c判定对于每个传送道在第一部件安装器200和第二部件安装器200的计算的间歇之间的差等于或者大于第一阈值时(在图19中的S506中为是)，将在预定数量的部件中的一部分部件从第一部件安装器200重新分配到第二部件安装器200(在图19中的S508)。换句话说，因为设施至设施平衡单元115c判定部件安装器MC1的间歇比部件安装器MC4的间歇长了1秒或多于1秒，因此从部件安装器MC1向部件安装器MC4重新分配部件的一部分。更具体地说，设施至设施平衡单元115c将部件的一部分重新分配给部件安装器MC4的部件供应单元211a和211b，其中，所述部件的一部分是被分配到部件安装器MC1的部件供应单元211a和211b，以将所述部件安装在板23上的。 

因此，可以减少由部件安装器MC1在板23上安装的部件的数量和部件安装器MC1的间歇。因此，可以增加由部件安装器MC4在板23上安装的部件的数量和部件安装器MC4的间歇。因此，可以使得部件安装器MC1和MC4的间歇相等。 

然后，设施至设施平衡单元115c在部件的重新分配后计算每个部件安装器200的间歇(在图19中的S504)，并且判定在部件安装器200的间歇之间的差是否等于或者大于第一阈值(在图19中的S506)。在此，设施至设施平衡单元115c将部件安装器MC1和MC4的间歇计算为90秒。然后，设施至设施平衡单元115c判定在部件安装器MC1和MC4的间歇之间的差是否等于或者大于作为第一阈值的1秒。 

此外，当设施至设施平衡单元115c判定在部件安装器200的间歇之间的差小于第一阈值时(在图19的S506中的否)，则开始下一个传送道的处理(在图19中的S510和S502)。换句话说，因为设施至设施平衡单元115c判定部件安装器MC1的间歇不比部件安装器MC4的间歇长1秒或者大于1秒，因此开始下一个传送道215和216的处理。此外，因为部件安装器MC1的间歇不比部件安装器MC2、MC3的间歇长1秒或者大于1秒，因此在接 下来的传送道215和216中的处理结束。 

图22A和22B说明了将传送道的线间歇中的每一个近似于第二目标间歇的示例。图22A和22B说明了作为传送道215的F道、作为传送道216的M道和作为传送道217的R道。 

图22A说明了在图21B中说明的5个部件安装器200中包括的传送道的间歇、线间歇和第二目标间歇。 

然后，目标间歇获得单元115a对于每个传送道计算在设施至设施平衡单元115c将部件的一部分从第一部件安装器200重新分配到第二部件安装器200之后获得的改变的线间歇(在图17中的S316)。换句话说，因为部件安装器MC1和MC4的间歇是90秒(在R道中的T1和T4)，因此改变的线间歇被计算为90秒(在R道中的T10)。类似地，传送道215和216的线间歇都被计算为200秒。 

此外，目标间歇获得单元115a对于每个传送道获得作为改变的目标间歇的第二目标间歇(在图17中的S318)。更具体地说，目标间歇获得单元115a对于每个传送道计算在第一目标间歇之间的比率，并且将目标间歇数据117c的比率设置为计算的比率。换句话说，目标间歇获得单元115a计算传送道217的第一目标间歇为100秒，并且计算传送道215和216的第一目标间歇为200秒。假定传送道217的第一目标间歇是1，并且传送道215和216的第一目标间歇是2，则目标间歇获得单元115a设置传送道217的在图16中的目标间歇数据117c的比率为1，并且设置传送道215和216的在图16中的目标间歇数据117c的比率的2。 

目标间歇获得单元115a通过下述方式来为每个传送道计算作为在每个传送道中重新分配后的目标间歇的第二目标间歇：(i)将具有改变的线间歇的传送道中的一个的第二目标间歇中的一个设置为改变的线间歇的对应的一个的值；并且(ii)将在第二目标间歇之间的比率设置为在第一目标间歇之间的比率。换句话说，传送道217的改变的目标间歇变为与改变的线间歇相同的90秒。在此，目标间歇数据117c的比率对于传送道217是1，并且对于传送道215和216是2。因此，传送道215和216的改变的目标间歇根据这个比率都被计算为180秒。因此，目标间歇获得单元115a计算传送道217的第二目标间歇为90秒，并且计算传送道215和216的第二目标间 歇为180秒。然后，目标间歇获得单元115a将在目标间歇数据117c中包括的第二目标间歇设置为计算的第二目标间歇。 

因此，目标间歇获得单元115a对于每个传送道获得作为目标间歇的第二目标间歇。 

然后，道至道平衡单元115b判定对于每个传送道，改变的线间歇是否等于或者小于第二目标间歇(S320)。传送道217的改变的目标间歇是90秒，其是与第二目标间歇相同的值(在R道中的T10)。但是，传送道215和216的改变的线间歇是200秒，其大于作为第二目标间歇的180秒(在T10中的M和F道)。因此，道至道平衡单元115b判定对于每个传送道，传送道215和216的改变的线间歇大于第二目标间歇。 

然后，当对于每个传送道判定改变的线间歇是否大于第二目标间歇时(在S320中为否)，道至道平衡单元115b将线间歇近似于第二目标间歇(在图17的S322)。 

首先，道至道平衡单元115b判定部件安装器200的数量是否小于每个传送道的预定第二阈值(在图20中的S604)。在此，道至道平衡单元115b设置传送道217的第二阈值为2，并且设置传送道215和216的第二阈值为4。换句话说，部件安装器200可以被增加到6。此外，因为在通过传送道215和216传送的板21和22上安装部件的部件安装器200的数量是3，因此道至道平衡单元115b判定部件安装器200的数量小于作为第二阈值的4。 

当对于每个传送道而言判定部件安装器200的数量小于第二阈值时(在图20的S604中为是)，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量从确定的数量递增1(在图20中的S606)。换句话说，增加部件安装器MC6来作为在通过传送道215和216传送的板21和22上安装部件的部件安装器200，如图22B中所示。 

此外，道至道平衡单元115b对于每个传送道计算作为通过从确定的数量改变而获得的线间歇的重新改变的线间歇(在图20中的S608)。此外，在通过传送道215和216传送的板21和22上安装部件的部件安装器200是部件安装器MC2、MC3、MC5和MC6。然后，将包括部件安装器MC6的四个部件安装器的重新改变的线间歇计算为180秒，以作为传送道215和216的重新改变的线间歇。 

然后，道至道平衡单元115b判定对于每个传送道而言重新改变的线间歇是否等于或者小于第二目标间歇(在图20中的S610)。然后，当道至道平衡单元115b判定改变的线间歇等于或者小于第二目标间歇时(在图17的S320中)，处理结束。在此，传送道215和216的重新改变的线间歇都是180秒，其等于或者小于作为第二目标间歇的180秒。此外，传送道217的改变的线间歇是90秒，其等于或者小于作为第二目标间歇的90秒。 

因此，部件安装器200的数量被重新确定为传送道217为2并且传送道215和216为4。 

因此，可以通过将传送道的线间歇中的每一个近似于设置的目标间歇，来提高整个部件安装系统10的吞吐量，使得可以最大化整个部件安装系统10的吞吐量。此外，可以每90秒(其是目标生产时间)在板的两面安装部件，其中，正面是板类型A，反面是板类型B。因此，可以在当在板的正面安装部件的时间段期间同时在板的反面安装部件。换句话说，板的半制品存量不增加，因为不仅在板的正面安装部件。 

此外，在不控制：在板上安装部件的同时在部件安装器中装入板的时间；以及装入部件安装器的数量的情况下，传送道的线间歇中的每一个可以近似于对应的目标间歇。由此，可以提高整个部件安装系统10的吞吐量。 

虽然使用第二实施例描述了根据本发明的部件安装条件确定方法，但是本发明不限于这种方法。 

虽然每个部件安装器200例如在第二实施例中包括3个传送道，但是传送道的数量不限于3，而可以是2或者大于4。即使当每个部件安装器200包括3个传送道时，部件也可以仅被安装在通过3个传送道中的2个来传送的板上。 

此外，虽然目标间歇获得单元115a在第二实施例中通过输入单元103从操作员获得目标生产时间，但是目标间歇获得单元115a可以从预设数据或者通过获得每单位时间和目标生产时间内生产的板的目标数量，来获得并计算目标生产时间。 

此外，目标间歇获得单元115a从在第二实施例的图6中说明的NC数据107a获得安装点的数量，使得更大数量的传送道被分配到具有更大数量的安装点的板类型的板。但是，目标间歇获得单元115a可以通过输入单元 103从操作员获得安装点的数量。此外，目标间歇获得单元115a可以向具有更长间歇的板类型的板分配更大数量的传送道。此外，目标间歇获得单元115a可以独立于安装点的数量或者间歇的长度而分配预定数量的传送道。 

此外，当在第二实施例中在两种板类型A和B上安装部件时，目标间歇获得单元115a获得每个传送道的目标间歇。但是，板类型可以包括等于或者大于3种类型，并且目标间歇获得单元115a可以对于每个传送道从大于3种类型中确定一种类型，并且计算并获得该类型的目标间歇。在此，当确定每个传送道的板类型时，板具有的安装点或者具有的板类型的必要数量越大，则可以向板分配的传送道的数量越大。或者，可以向板分配预定数量的传送道。 

在第二实施例中，目标间歇获得单元115a通过假定在部件安装器200之间传送板的传送时间为0秒来计算目标间歇。但是，目标间歇获得单元115a可以考虑到传送时间来计算目标间歇。在此，例如，当部件安装器MC2和MC3以异步模式在板上安装部件时，在传送道215上安装部件的同时通过传送道216传送部件。因此，当部件安装器MC3在板21上安装部件时，可以向下一个部件安装器传送板22。因此，用于传送板22所需的传送时间可以是0秒。由此，由于更大数量的安装点和其他原因导致的具有更长的间歇的板类型的板通过传送道215和216被传送，并且部件以异步模块式被安装在板上。因此，传送时间可以是0秒，并且可以提高整个部件安装系统10的吞吐量。 

此外，道至道平衡单元115b确定部件安装器200的数量，使得线间歇近似于由目标间歇获得单元115a获得的目标间歇。但是，当传送道的线间歇中的每一个期望近似于同一值时，可以在不设置目标间歇的情况下，重复下面的处理。所述处理包括：在对于每个传送道改变部件安装器200的数量的同时，计算传送道的线间歇中的每一个；并且，改变每个传送道的部件安装器200的数量，使得在线间歇之间的差变得等于或者小于预定值。 

此外，在第二实施例中，道至道平衡单元115b设置部件安装器200的初始数量，并且通过递增部件安装器200的数量以将线间歇近似于第一目标间歇，来确定部件安装器200的数量。但是，当部件安装器200的初始 数量的线间歇比第一目标间歇更短时，道至道平衡单元115b可以通过递减部件安装器200的数量以将线间歇近似于第一目标间歇，来确定部件安装器200的数量。此外，道至道平衡单元115b可以确定部件安装器200的数量，使得在不设置部件安装器200的初始数量的情况下，线间歇近似于第一目标间歇。 

此外，在第二实施例中，仅当改变的线间歇大于第二目标间歇时，道至道平衡单元115b通过递增部件安装器200的数量来重新确定部件安装器200的数量。但是，仅当改变的线间歇等于或者小于第二目标间歇时，道至道平衡单元115b通过递减部件安装器200的数量来重新确定部件安装器200的数量。 

此外，虽然在第二实施例中，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量限制为等于或者小于第二阈值，但是可以在不限制数量的情况下，道至道平衡单元115b递增部件安装器200的数量，直到线间歇变得等于或者小于第二目标间歇为止。 

此外，当在第二实施例中，线间歇被递减地等于或者小于第二目标间歇时，在第二实施例中，道至道平衡单元115b将部件安装器200的数量限制为等于或者小于第二阈值。但是，当传送道的线间歇中的每一个被递减得等于或者小于第一目标间歇时，道至道平衡单元115b可以限制部件安装器200的数量。 

此外，虽然在第二实施例中，道至道平衡单元115b递增部件安装器200的数量使得线间歇近似于目标间歇，但是道至道平衡单元115b可以通过在不递增部件安装器200的数量的情况下，递增部件安装器200的安装头213a和213b的吸嘴nz的数量并且缩短部件安装器200的间歇，来将线间歇近似于目标间歇。但是，当线间歇小于目标间歇时，道至道平衡单元115b可以通过递减吸嘴nz的数量来将线间歇近似于目标间歇。 

此外，虽然在第二实施例中设施至设施平衡单元115c通过在部件安装器200之间重新分配部件来减少线间歇，但是设施至设施平衡单元115c可以通过在不重新分配部件的情况下，减少部件安装器的间歇来减少线间歇。例如，设施至设施平衡单元115c可以通过递增在部件安装器200中包括的安装头213a和213b的吸嘴nz的数量来减少部件安装器的间歇。此外，当 线间歇小于目标间歇时，设施至设施平衡单元115c可以通过递减吸嘴nz的数量来将线间歇近似于目标间歇。 

此外，虽然在第二实施例中设施至设施平衡单元115c通过在部件安装器200之间重新分配部件来减少线间歇，但是设施至设施平衡单元115c可以通过减少部件安装器的间歇并且向部件输送器212a和212b分配相同类型的部件，来减少线间歇。在此，当部件安装器属于仅包括更小数量的部件输送器(例如，20个部件输送器)时，存在不能递增部件输送器的数量的情况。在这种情况下，为了递增部件输送器的数量，部件安装器需要被改变为可以包括更大数量的部件输送器(例如，34个部件输送器)的部件安装器的类型。此外，当线间歇小于目标间歇时，设施至设施平衡单元115c可以通过递减部件输送器的数量来将线间歇近似于目标间歇。 

此外，虽然在第二实施例中设施至设施平衡单元115c通过在部件安装器200之间重新分配部件来减小线间歇，但是，设施至设施平衡单元115c可以通过改变部件安装器200的类型，来将线间歇近似于目标间歇。换句话说，即使当每个部件安装器200包括其每个具有相同的吸嘴nz的数量的安装头时，在部件安装器的类型不同的情况下，也存在间歇不同的情况。这是因为部件安装器包括各种部件安装器，例如可以以相对较快的间歇来安装部件的安装器和仅以相对较慢的间歇安装部件的安装器。因此，可以通过将部件安装器的类型改变为不同的类型来减少在目标间歇和间歇之间的差。根据部件安装器的类型的改变，也可以改变除了期望减少在目标间歇和间歇之间的差的传送道之外的传送道。因此，设施至设施平衡单元115c需要考虑到在所有传送道上的改变来调整间歇。但是，当被改变的部件安装器未在通过除了期望减少在目标间歇和间歇之间的差的传送道之外的传送道来传送的板上安装部件时，不必进行这种调整。 

此外，虽然在第二实施例中部件安装器200可以执行交替安装，但是部件安装器200不限于这种部件安装器，而是可以使用单个安装头来在板上安装部件。 

此外，虽然在第二实施例中每个部件安装器200在单个板类型的板上安装部件，但是部件安装器200可以在多个板类型的板上安装部件。以这种方式，即使当部件安装器200的数量大于第二阈值时，部件安装器200 的数量可以通过递减部件安装器200的数量来使之等于或者小于第二阈值。由此，可以通过递减部件安装器200的数量来减少整个部件安装系统10的成本。 

(第三实施例) 

接下来，将参考附图说明根据第三实施例的部件安装方法。 

将参考图23和24来描述根据本发明的第三实施例的、生产线1010的配置。 

图23说明了第三实施例的生产线1010的硬件配置的外观。 

如图23中所示，生产线1010包括以下述顺序连接的部件安装器1100、1200和1300。 

部件安装器1100-1300是相同类型的部件安装器，并且包括3个传送输送器。换句话说，生产线1010包括3个传送道，其是用于在板上安装部件的传送路径，使得生产线1010有可能最多并行地在3种板上安装部件。 

图24说明了第三实施例的生产线1010的道配置的顶视图。 

如图24中说明的，生产线1010包括3个道，即从正面(在图24中的底部部分)向反面(在图24中的上部部分)的前(F)道、中(M)道和后(R)道。 

此外，部件安装器1100-1300的传送输送器通过如图24中说明的这些道中的每一个来传送部件。 

更具体地说，部件安装器1100包括3个输送器，即，并行排列的第一输送器1101、第二输送器1102和第三输送器1103。此外，部件安装器1200和1300也包括3个输送器。 

通过F、M和R道中的每一个将板从上游的图24的左侧传送到下游的图24的右侧。 

此外，在传送板的同时，部件安装器1100-1300中的每一个在每个板上安装部件，并且向下游传送板。 

部件安装器1100包括安装头1104和1107，其彼此面对来作为用于在每个要传送的板上安装部件的装置。 

在前面的安装头1104和在后面的安装头1107中的每一个具有可以一次拾取部件的吸嘴。 

更具体地说，安装头1104在板上安装从部件供应单元1106拾取的部件。此外，安装头1107在板上安装从部件供应单元1109拾取的部件。 

可以沿着梁1105在X轴方向上平行移动安装头1104，并且可以沿着梁1108在X轴方向上平行移动安装头1107。此外，可以在Y轴方向上独立地移动梁1105和1108中的每一个。 

换句话说，可以在XY平面的特定范围内独立地移动安装头1104和1107中的每一个。 

利用这种移动，安装头1104和1107可以在通过第一输送器1101、第二输送器1102和第三输送器1103传送到其上安装了部件的位置区域的板的3个板上安装部件。 

安装头1104和1107中的每一个和其上要安装由安装头1104和1107拾取的部件的板的组合不限于特定的组合。 

例如，通过F、M和R道传送的3个板被定义为如图24中的F板、M板和R板。 

在这种情况下，例如，安装头1104在F板上安装部件，安装头1107在R板上安装部件。此外，安装头1104和安装头1107可以通过一起工作来在M板上安装部件。 

此外，例如，安装头1104和安装头1107可以通过一起工作来在F、M和R板的任何一个上安装部件。 

部件安装器1200和1300也具有与部件安装器1100相同的安装部件的功能，因此可以以相同的方式通过F、M和R道来传送的板上安装部件。 

如上，第三实施例的生产线1010可以最多并行地在3种板上安装部件。 

可以通过其中安装部件的位置(以下称为安装位置)或者通过安装的部件的类型来识别板的类型。换句话说，即使当2个板物理地分离时，它们具有相同的类型，只要安装的部件的类型和安装位置彼此相同。 

此外，取决于部件在生产线1010中被安装在板的哪个面上，用于在板上安装部件的方法会不同。因此，当板是一块双面板(其两面安装了部件)时，在板的两面上安装不同类型的部件或者在两面上安装位置彼此不同的情况下，板的两面被处理为不同类型的板。 

此外，在第三实施例中，F、M和R道被用作从上游向下游传送板的道， 并且所有的部件安装器1100-1300用于在所有的板上安装部件。 

但是，其他方法也可以作为用于使用道和部件安装器的方法。例如，M道可以被用作向上游返回其上已经在M和F道上安装了部件的板的道。向上游返回的板通过R道被传送，并且在板上安装额外的部件。 

此外，例如，在部件安装器1200中的F道可以被用作传递从部件安装器1100向部件安装器1300传送的板的旁路。 

接下来，将参考图25-27来描述在第三实施例中的部件安装器1100的功能配置。 

图25是说明了部件安装器1100的主要配置的功能框图。 

部件安装器1200和1300中的每一个与部件安装器1100具有相同的功能配置。因此，在此省略其描述。 

如图25中所示，部件安装器1100包括安装条件确定装置1120、工作量信息存储单元1130和装置控制单元1140以及包括安装头1104的装置单元1150。 

安装条件确定装置1120确定部件安装器1100的安装条件。在第三实施例中，安装条件确定装置1120确定向每种板类型分配的传送输送器的数量，将其作为安装条件中的一个。 

安装条件确定装置1120包括通信单元1121、获得单元1122、比较单元1123和确定单元1124，如图25中所示。 

通信单元1121是处理单元，其在安装条件确定装置1120和(i)在部件安装器1100中包括的其他单元与(ii)例如部件安装器1200的其他装置之间交换信息。 

获得单元1122是处理单元，其获得工作量信息，所述工作量信息指示用于每种板类型安装部件所需的工作量。在第三实施例中，获得单元1122获得在工作量信息存储单元1130中存储的工作量信息。下面参考图26来说明工作量信息。 

比较单元1123是处理单元，其比较在多种板类型之间的、由获得单元1122获得的工作量信息。 

确定单元1124是处理单元，其根据由比较单元1123的比较结果来确定向每种板类型分配的传送输送器的数量。 

更具体地说，确定单元1124确定向每种板类型分配的传送输送器的数量，使得在某种板类型的板上安装部件所需的工作量越高，则可以向该类型的板分配比其他类型的板数量越大的传送道。 

确定单元1124还确定通过哪个传送输送器传送哪种板类型的板，换句话说，确定每个传送输送器和每种板类型的组合。 

这种确定的结果被通知给例如储料器(未示出)，其将存储的板类型的板通过通信单元1121装到部件安装器1100中。储料器根据结果将板类型中对应的一个的板装到部件安装器1100的每个传送输送器中。 

装置控制单元1140是控制单元，其控制装置单元1150。更具体地说，装置控制单元1140控制装置单元1150使得根据通过每个传送输送器传送的板类型来在板上适当地安装部件。 

通过计算机来执行第三实施例的、在安装条件确定装置1120中包括的通信单元1121、获得单元1122、比较单元1123和确定单元1124中的处理，计算机例如包括中央处理单元(CPU)、存储设备以及输入并输出信息的接口。 

例如，CPU通过接口来获得工作量信息。CPU还比较每种获得的板的多个获得的工作量信息，并且根据比较结果来确定分配的传送输送器的数量。通过使得计算机执行根据本发明的程序来实现在计算机中的这种处理。 

图26说明了在第三实施例中的工作量信息的数据配置的示例。 

如图26中所示，在工作量信息存储单元1130中将指示在板上的安装点的数量的信息(安装的部件的数量)和指示生产间歇的信息存储为每种板类型的工作量信息。 

生产间歇是指示在每种板类型的部件安装器1100-1300中的每一个的间歇之间的最长间歇的信息。换句话说，每种板类型的线间歇在工作量信息存储单元1130中被存储为生产间歇。 

可以通过模拟来获得线间歇，但是可以通过测量来获得线间歇。 

指示在板上的安装点的数量的信息被用作工作量信息的原因是因为在安装点的数量和用于在板上安装部件的数量所需的工作量之间几乎是正相关的。 

可以从当在板上安装部件时通常使用的数据中读取每种板类型的安装 点的数量，并且记录了安装部件的位置和部件的类型。 

在图26中的作为工作量信息的数据项中的一个的板类型是用于识别板类型的信息。此外，像在图27中那样，板类型A(1)的板和板类型A(2)的板在物理上是来自于一个“板A”。 

但是，板A是双面板，在其两面上，在不同的位置安装了不同类型的部件。 

因此，在第三实施例中，当板的一面包括760个安装点(其每个安装点安装了部件)，板A被处理为板类型A(1)。此外，当板的一面包括1044个安装点时，板A被处理为板类型A(2)。 

换句话说，当在板A上安装部件时，取决于在哪个面上安装了部件，板A被处理为不同类型的板。根据在板的两面上的安装点的数量的比较结果，存在将具有较少数量的安装点的面作为板的正面并且将具有较多数量的安装点的面作为板的反面的情况。 

当安装条件确定装置1120确定向每种板类型分配传送输送器的数量时，参考包括这种信息的工作量信息。 

接下来，将参考图28A-32来说明部件安装器1100和安装条件确定装置1120的操作。 

首先，下面参考图28A和28B来描述部件安装器1100的同步模式的生产(其是基本生产方法)(以下称为同步生产)和异步模式的生产(以下称为异步生产)。 

图28A说明了同步生产的外观。此外，图28B说明了异步生产的外观。 

当部件安装器1100执行同步生产时，如图28A中所示，同时在F、M和R道的每一个板布置区域中携带板。此外，当已经在每个板上安装部件时，板被携带到板布置区域之外。换句话说，3个板被处理为一个板单元。 

例如，当一个板单元由三种类型板构成时，可以通过执行这三种类型的板的同步生产来减少板的半制品存量。 

此外，当部件安装器1100执行异步生产时，独立于其他道在每个道中安装部件。因此，在F、M和R道的板布置区域中异步地携带每个板，如图28B中所示。 

此外，当在每个板上安装了部件时，将板异步地携带到板布置区域之 外。 

因此，在异步生产中在板上安装部件的情况下，例如在F道上在板上安装部件期间，已经安装了部件的板可以被携带到M和R道之外，同时可以在M和R道中携带在板上已经安装了部件的板。换句话说，用于在异步生产中传送板消耗的时间段可以比在同步生产中用于传送板消耗的时间段更短。 

此外，例如，即使当在F道上的操作由于某种故障而被暂停时，也可以继续使用M和R道在板上安装部件。换句话说，异步生产是较少受到这种故障影响的生产方法。 

部件安装器1100-1300可以根据第三实施例在生产线1010中执行同步生产和异步生产。换句话说，作为整体的生产线1010可以执行同步生产和异步生产。 

此外，在同步生产和异步生产中，可以通过安装条件确定装置1120来提高生产效率，所述安装条件确定装置1120确定向每种板类型分配的传送输送器的数量。 

图29是示出根据第三实施例的由安装条件确定装置1120进行的处理的第一示例的流程图。 

更具体地说，图29假定使用生产线1010来在板类型A(1)和A(2)上安装部件的情况(参见图26和27)。此外，图29示出了当安装条件确定装置1120根据安装点的数量确定向每种板类型分配的传送输送器的数量的处理的流程。 

在此，在安装点的数量和在板上安装部件所需的工作量之间几乎是正相关，而不论是否以同步模式或者异步模式来执行生产。 

因此，在图29中的分配传送输送器的数量的处理适用于同步生产和异步生产，并且有助于提高在板上安装部件的生产效率。 

首先，安装条件确定装置1120的获得单元1122通过通信单元1121从工作量信息存储单元1130获得板类型A(1)和A(2)的工作量信息(S1)。 

由此，获得单元1122获得指示板类型A(1)和A(2)的每个板的安装点的数量的信息。 

比较单元1123将在板类型A(1)的板上的安装点的数量与在板类型A (2)的板上的安装点的数量相比较，以找出哪个具有更大数量的安装点(S2)。 

确定单元1124根据比较单元1123的比较结果来确定向每种板类型分配的传送输送器的数量(S3)。 

更具体地说，当比较单元1123的比较结果显示在板类型A(1)上的安装点的数量大于在板类型A(2)上的安装点的数量时(在S2中的A(1))，确定单元1124确定向板类型A(1)分配2个传送输送器，并且向板类型A(2)分配1个传送输送器(S4)。 

此外，当比较单元1123的比较结果显示在板类型A(2)上的安装点的数量大于在板类型A(1)上的安装点的数量时(在S2中的A(2))，确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器，并且向板类型A(2)分配2个传送输送器(S5)。 

如图26所示，在第三实施例中，板类型A(1)上的安装点的数量是760，并且板类型A(2)上的安装点的数量是1044。因此，确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器，并且向板类型A(2)分配2个传送输送器。 

此外，确定单元1124确定向每个传送输送器分配的板类型A(1)和A(2)的组合(S6)。换句话说，确定单元1124确定在哪个道上部件被安装在板类型A(1)和A(2)的板上。 

更具体地说，确定单元1124根据分配传送输送器的数量的结果来确定要向每个传送输送器分配的板类型A(1)和A(2)的组合，使得当在通过3个传送输送器传送的板类型A(1)和A(2)的板上安装部件期间的时间段会是最短的。 

在此，“当安装部件期间的时间段”可以包括在用于在要在每个传送输送器上传送的板上安装部件的安装时间中的最长的安装时间。换句话说，确定单元1124可以通过确定上述组合来最大化生产线1010的吞吐量，使得最长的安装时间会是最短的。 

下面具体描述一种用于通过确定单元1124来确定向每个传送输送器分配的板类型的组合的方法。 

图30A-30C说明了将板与传送输送器相关联的示例，每个传送输送器 具有由安装条件确定装置1120确定的分配数量。 

因为确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器，并且向板类型A(2)分配2个传送输送器，因此存在向每个传送输送器分配的板类型的3种可能组合，如图30A-30C中所示。 

在图30A中，向其分配的道数量为1的板类型A(1)与第三输送器1103相关联。换句话说，在R道中在板类型A(1)的板上安装部件。此外，向其分配的道数量为2的板类型A(2)与第二输送器1102相关联。换句话说，在F和M道的板类型A(2)的板上安装部件。 

如上所述，像在图30A中那样，通过相关联的传送输送器来传送每个板。然后，由相关联的传送输送器将每个板传送到板布置区域，并且开始部件安装。 

因此，图30A说明了通过R道来传送板类型A(1)的板，并且通过F和M道来传送板类型A(2)的板的情况。此外，图30B说明了下述情况：其中，通过M道来传送板类型A(1)的板，并且通过F和R道来传送板类型A(2)的板。此外，图30(C)说明了通过F道来传送板类型A(1)的板，并且通过M和F道来传送板类型A(2)的板的情况。 

所以，确定单元1124从3种组合中确定向每个传送输送器分配的板类型A(1)和A(2)的组合，使得当在通过3种传送输送器传送的板类型A(1)和A(2)的板上安装部件期间的安装时间会是最短的。 

更具体地说，确定单元1124对于3种组合中的每一个计算用于安装部件的时间。然后，确定单元1124选择其中计算的安装时间是最短的组合，并且将选择的组合确定为向每个传送输送器分配的板类型的组合。例如，当在板类型A(1)的板上安装的部件被设置为在R道侧的部件供应单元并且在板类型A(2)的板上安装的部件被设置为在F道侧的部件供应单元时，选择在图30A中说明的组合。 

此外，确定单元1124可以根据分配的传送输送器的数量的结果来确定向每个传送输送器分配的板类型的组合，使得由安装头(其在通过3种传送输送器传送的板类型A(1)和A(2)的板上安装部件)移动的总距离会是最短的。 

在这种情况下，确定单元1124对于在图30A-30C中的3种组合中的每 一个计算总的移动距离。然后，确定单元1124选择其中计算的总的移动距离是最短的组合，并且将选择的组合确定为向每个传送输送器分配的板类型的组合。还是在这种情况下，当在板类型A(1)的板上安装的部件被设置为在R道侧的部件供应单元并且在板类型A(2)的板上安装的部件被设置道在F道侧的部件供应单元时，选择在图30A中说明的组合。 

在此，确定单元1124可以选用地确定向每个传送输送器分配的板类型的组合，而与用于确定所述组合的上述方法无关。 

此外，安装条件确定装置1120可以根据在工作量信息中包括的生产间歇来确定要分配的传送输送器的数量。 

图31是根据第三实施例的、由安装条件确定装置1120进行的处理的第二示例的流程图。 

更具体地说，图31示出了当安装条件确定装置1120根据在工作量信息中包括的生产间歇来确定要分配的传送输送器的数量时的处理。 

此外，图31假定像在图29中那样使用生产线1010来在板类型A(1)和A(2)上安装部件的情况。 

因为在同步生产的情况下携带板进出道的时序取决于携带板进出其他道的时序，因此对于每个板来说计算的生产间歇是无用的。因此，在图31中的处理仅适用于当在生产线1010中执行异步生产时。 

首先，安装条件确定装置1120的获得单元1122通过通信单元1121从工作量信息存储单元1130获得板类型A(1)和A(2)的工作量信息(S11)。 

由此，获得单元1122获得指示每个板类型A(1)和A(2)的板的生产间歇的信息。 

获得单元1122可以不从其中预先存储生产间歇的工作量信息存储单元1130、而是通过在获得生产间歇时的模拟来获得每种板类型的生产间歇。 

此外，模拟不必由安装条件确定装置1120来执行。例如，安装条件确定装置1120可以使得部件安装器1100或者其他外部设备来执行模拟，使得获得单元1122可以获得指示每种板类型的生产间歇的信息。 

比较单元1123将从获得单元1122获得的板类型A(1)的生产间歇与板类型A(2)的生产间歇相比较(S12)。 

确定单元1124根据由比较单元1123的比较结果来确定要向每种板类 型分配的传送输送器的数量(S13)。 

更具体地说，当比较单元1123的比较结果显示了板类型A(1)的生产间歇长于板类型A(2)的生产间歇(在S12中的A(1))时，确定单元1124确定向板类型A(1)分配2个传送输送器，并且向板类型A(2)分配1个传送输送器(S14)。 

此外，当比较单元1123的比较结果显示了板类型A(2)的生产间歇长于板类型A(1)的生产间歇(在S12中的A(2))时，确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器，并且向板类型A(2)分配2个传送输送器(S15)。 

如图26中所示，在第三实施例中，板类型A(1)的生产间歇是28.1秒，并且板类型A(2)的生产间歇是32.5秒。因此，确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器，并且向板类型A(2)分配2个传送输送器。 

此外，确定单元1124确定向每个传送输送器分配的板类型A(1)和A(2)的组合(S16)。换句话说，确定单元1124确定在哪个道中在板类型A(1)和A(2)的板上安装部件。 

因为由确定单元1124确定板类型的组合的处(S16)与由图29中的确定单元1124确定板类型的处理(图29中的S6)相同，因此省略详细说明。例如，确定单元1124将板类型A(1)与第三输送器1103相关联，并且将板类型A(2)与第一输送器1101和第二输送器1102相关联。 

当确定了这种组合时，像在图30A中那样，由相关联的传送输送器传送每个板，并且在每个板上安装部件。 

在图29和31的任何一种情况下，在确定单元1124确定在板类型和传送输送器之间的关联后，安装条件确定装置1120通过通信单元1121向部件安装器1200和1300通知确定的细节。 

部件安装器1200和1300使用传送输送器中的相关联的一个来传送板类型A(1)和A(2)的板，并且根据由安装条件确定装置1120确定的细节来在板上安装部件。 

如上所述，当在板类型的板上安装部件时，安装条件确定装置1120将一块板与其他类型的板相比较，并且向具有更大数量的安装点或者更长生 产间歇的板(换句话说，比其它板需要更高的工作量来安装部件的板)分配更大数量的传送输送器。由此，可以提高在板上安装部件的生产效率。 

例如，因为板A是双面板，因此板A通过在板A的两面上安装部件来完成部件安装。换句话说，通过在500个板类型A(1)的板A的正面和500个板类型A(2)的板A的反面安装部件，来完成在500个板A上的部件安装。 

因此，在基于板A生产板的情况下，当每单位时间在板类型A(1)的板的数量和板类型A(2)的板(在其每一个上安装了部件)的数量之间的差越大时，作为半制品存量的、仅一面被安装部件的板的数量的增加率(每单元时间递增的板的数量)变得更高。 

假定使用板类型A执行异步生产的情况。在这种情况下，安装条件确定装置1120从部件安装器1100的3个传送输送器中，向比板类型A(1)更高的工作量的板类型A(2)分配2个传送输送器，并且向板类型A(1)分配1个传送输送器。 

由此，在生产线1010的3个道中，使用2个道来在板类型A(2)的板上安装部件，并且使用1个道在板类型A(1)的板上安装部件。 

与例如向板类型A(2)的板分配1个传送输送器并且向板类型A(1)的板分配2个传送输送器的情况相比较，可以在向板类型A(2)分配2个传送输送器并且向板类型A(1)分配1个传送输送器的上述情况下，减少单位时间在板类型A(1)和数量和板类型A(2)(在其每个上已经安装了部件)的数量之间的差。 

换句话说，可以提高基于板A的部件安装的生产效率，并且降低不断增加的半制品存量。 

此外，可以在第三实施例中使用安装条件确定装置1120来提高生产效率。 

例如，假定在生产线1010中在板B和板C上安装部件的情况(参见图26)。此外，假定确定单元1124根据在板B和板C上的安装点的数量来确定传送输送器的数量的情况。 

在这种情况下，在板B上的安装点的数量是1208，并且在板C上的安装点的数量是920。因此，确定单元1124确定向具有更大数量的安装点的 板B分配2个传送输送器，并且向板C分配1个传送输送器。 

根据这种确定，在生产线1010中在F道中的板C上和在M和R道中的板B上安装部件，如图32中所示。 

在这种情况下，用于在同步生产中每时间的单位时段在这三个板上安装部件的总的工作量(从3个板的载入、部件安装到载出)总计为3336(1208*2+920)。 

另一方面，在不执行上述确定的情况下，假定例如向板B分配1个传送输送器并且向板C分配2个传送输送器。换句话说，假定使用1个道来在板B上安装部件，并且使用2个道在板C上安装部件的情况。 

在这种情况下，在同步生产中每单元的时间段在这三个板上安装部件的总的工作量总计为3048(1208+920*2)。 

因此，当根据由安装条件确定装置1120进行的确定来执行部件安装时，每单位的时间段在同步生产中安装部件的板的数量变大。 

在此，在同步生产中的“单位时间段”是从同时向所有的传送输送器中装入板并且通过传送输送器并行地在板上安装部件到在同时装入的所有板上完成部件安装的时间段。 

此外，充分使用并行安装在板上的部件的优点(例如，降低了用于传送板消耗的时间)在单位时间段内安装部件。 

换句话说，根据安装条件确定装置1120的确定，可以充分利用优点来执行更大的工作量。 

换句话说，即使在同步生产中，根据安装条件确定装置1120的确定，通过向每种板类型分配的传送输送器而传送板类型的板来提高生产效率。 

此外，因为在板类型和由安装条件确定装置1120确定的传送输送器之间的关联，换句话说，在图30A-30C和32中所示的关联仅是示例，因此可以取代使用其他关联。 

例如，当确定单元1124确定向板类型A(1)分配1个传送输送器并且向板类型A(2)分配2个传送输送器时，安装条件确定装置1120可以将板类型A(1)与第二输送器1102相关联，并且将板类型A(2)与第一输送器1101和第三输送器1103相关联。 

此外，可以根据来自其他设备或者生产线1010的管理者的指令来确定 关联。 

换句话说，只要板类型和由安装条件确定装置1120确定的要分配的传送输送器的数量的组合被保持，则可以使用其他关联。此外，可以根据来自其他设备的指令来确定关联。 

此外，在第三实施例中，在部件安装器1100中包括的传送输送器的数量是3，并且其上并行安装部件的板的板类型的数量是2。 

但是，在第三实施例中，在部件安装器1100中包括的传送输送器的数量可以是4或者更大，并且其上并行安装了部件的板的板类型的数量可以是3或者更大。 

在下面的假设中，部件安装器1200和1300中的每一个具有与部件安装器1100相同数量的传送输送器。 

例如，假定部件安装器1100包括4个传送输送器并且使用4个传送输送器在板类型A(1)和A(2)上安装部件的情况。 

在这种情况下，例如，确定单元1124确定向板类型A(2)分配3个传送输送器并且向板类型A(1)分配1个传送输送器，因为在板类型A(2)的板上的安装点和在板类型A(1)的板上的安装点之间的关系被定义为板类型A(2)＞板类型A(1)。 

此外，假定例如部件安装器1100包括4个传送输送器，并且使用4种传送输送器在三种类型的板(板类型A(1)、A(2)和B)上并行的安装部件的情况。 

在这种情况下，例如，确定单元1124确定向板类型B分配2个传送输送器，并且向板类型A(1)和A(2)分配1个传送输送器，因为在板类型B的板上的安装点的数量大于在板类型A(1)和A(2)的板上的安装点的数量。 

换句话说，只要在向每种板类型分配的传送输送器的数量之间有差别，则其上并行地安装部件的板的板类型和在一个部件安装器中包括的传送输送器的组合可以是任何组合。 

更具体地说，假定板类型的数量是N，其中N是等于或者大于2的整数，则传送输送器的数量仅需要等于或者大于(N+1)。 

例如，当板类型的数量是N并且传送输送器的数量是(N+1)时，确 定单元1124确定向具有最高工作量的板类型分配2个传送输送器，并且向其他板类型分配1个传送输送器。 

因此，可以通过以这种方式分配传送输送器来提高生产效率。 

此外，确定单元1124确定向板分配的传送输送器的数量与在板上的所需工作量的数量成比例。 

例如，假定部件安装器1100包括5个传送输送器并且使用5个传送输送器在板类型B和C上并行地安装部件的情况。在这种情况下，因为传送输送器的数量是5，因此传送输送器的组合可以是4和1或者3和2。 

此外，在板B上的安装点的数量和在板C上的安装点的数量之间的比率是1208∶920，其更接近于3∶2而不是4∶1。因此，向板B分配3个传送输送器，并且向板C分配2个传送输送器。 

因此，例如，可以通过以更接近每种板类型的工作量的比率的比率分配传送输送器，来降低在每种板类型的单位时间内、以异步生产来生产的板的数量之间的差。 

此外，在第三实施例中，部件安装器1200和1300中的每一个具有与部件安装器1100相同的功能配置。换句话说，部件安装器1200和1300包括安装条件确定装置1120。 

但是，部件安装器1100-1300的至少一个仅需要包括安装条件确定装置1120。 

此外，安装条件确定装置1120可以独立于部件安装器1100-1300。在这种情况下，部件安装器1100-1300中的每一个仅需要经由例如LAN与安装条件确定装置1120交换信息。 

此外，在第三实施例中，安装点的数量和每个板的生产间歇被用作工作量信息，其指示用于安装部件所需的工作量。 

但是，其他信息可以被用作工作量信息。例如，取决于部件的尺寸或者类型，存在需要长时间以在板上安装部件的情况。因此，在板上安装的部件的尺寸或者类型在工作量信息存储单元1130中被存储为工作量信息。此外，比较单元1123收集并比较例如部件的尺寸或者类型的信息。此外，确定单元1124确定向有可能需要更长时间来在其上安装部件的板分配更大数量的传送输送器。 

如上所述，只要工作量信息指示了用于安装部件所需的工作量，则工作量信息可以是除了安装点的数量和生产间歇之外的任何信息。 

此外，可以通过组合不同类型的工作量信息来确定要分配的传送输送器的数量。 

例如，在异步生产的情况下，当两种不同的板类型的板具有相同的安装点的数量时，比较单元1123比较板的生产间歇。作为比较的结果，确定单元1124向具有更长生产间歇的板分配更大数量的传送输送器。 

以这种方式，可以提高在2种不同类型的板上安装部件的生产效率。 

如上，在传送道之间的线间歇比率可以近似于其中可以通过确定要向每种板类型分配的传送道的数量来最大化整个生产线的吞吐量的比率，因此可以提高整个生产线的吞吐量。 

虽然上文详细地描述了本发明的仅一些示例性实施例，但是本领域内的技术人员容易理解，在不实质上脱离本发明的新颖教导和优点的情况下，在示例性实施例中许多修改是可能的。因此，所有这种变型旨在被包括在本发明的范围中。 

产业应用 

本发明适用于用于在生产线中使用的确定安装条件的方法，所述生产线包括部件安装器，所述部件安装器彼此平行地排列，并且其每一个包括传送道，其中通过所述传送道来传送板，并且特别地，本发明适用于用于确定安装条件的方法，其可以改变整个生产线的吞吐量以将其最大化。 

Claims (14)

1.一种用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件的方法，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段；以及

确定所述多个部件安装器的阵列，使得包括更大数量的吸嘴的部件安装器更接近所述多个部件安装器的上游。

2.根据权利要求1所述的用于确定安装条件的方法，

其中，确定所述安装条件包括：确定打算在所述板上安装部件的部件安装器的配置，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率。

3.根据权利要求2所述的用于确定安装条件的方法，

其中，确定所述配置包括：确定包括用于每个传送道的部件安装器的部件安装器的数量，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率。

4.根据权利要求3所述的用于确定安装条件的方法，还包括：

获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，

其中，确定所述部件安装器的数量包括：确定每个传送道的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于在所述获得目标间歇的步骤中获得的目标间歇中的对应的一个。

5.根据权利要求4所述的用于确定安装条件的方法，所述方法用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，

所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段；以及

获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，

其中，确定所述安装条件包括：确定打算在所述板上安装部件的部件安装器的配置，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率，

其中，确定所述配置包括：确定包括用于每个传送道的部件安装器的部件安装器的数量，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率，

其中，确定所述部件安装器的数量还包括：通过向所述部件安装器的预定初始数量加1或者从所述部件安装器的预定初始数量减1，来确定每个传送道的部件安装器的数量。

6.一种用于确定安装条件的方法，所述方法用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，

所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段；以及

获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，

其中，确定所述安装条件包括：确定打算在所述板上安装部件的部件安装器的配置，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率，

其中，确定所述配置包括：确定包括用于每个传送道的部件安装器的部件安装器的数量，使得所述线间歇比率近似于所述预定比率，

其中，确定所述部件安装器的数量包括：确定每个传送道的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于在所述获得目标间歇的步骤中获得的目标间歇中的对应的一个

所述用于确定安装条件的方法还包括：

根据在确定所述部件安装器的数量的步骤中确定的部件安装器的数量来计算每个线间歇；并且，

通过递增或者递减吸嘴的预定初始数量，来确定在所述部件安装器的安装头中包括的吸嘴的数量，使得在计算每个线间歇的步骤中计算的每个线间歇近似于在所述获得目标间歇的步骤中获得的目标间歇中的对应的一个。

7.一种用于确定安装条件的方法，所述方法用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，

所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段；以及

确定所述安装条件包括：

确定打算在所述板上安装所述部件的部件安装器的配置，使得在每个部件安装器中包括的传送道之间的每个线间歇比率近似于所述预定比率，所述传送道通过所述部件安装器连接，以便传送相同类型的板，并且

所述方法包括：

基于在所述确定配置的步骤中确定的配置，对于每个传送道，确定要由每个部件安装器安装的部件的分配，使得每个部件安装器的安装时间在每个传送道中近似于相同的值；以及

获得每个传送道的目标间歇，所述目标间歇是传送道的线间歇中的每一个的目标值，并且根据所述预定比率来确定所述目标间歇，

其中，确定安装条件还包括：确定每个传送道的部件安装器的数量，使得每个线间歇近似于作为在所述获得目标间歇的步骤中初始获得的目标间歇的第一目标间歇中的对应的一个，并且

所述获得目标间歇的步骤包括：

获得目标生产时间，所述目标生产时间指示每种板类型所需的生产时间的目标值，并且所述生产时间是用于生产安装了预定部件的板所需的时间段；

对于每个传送道确定要传送的板的板类型；

获得每个传送道的道数量，所述道数量是通过其传送确定的板类型的板的传送道的数量；以及

通过将通过获得的传送道来传送的板类型的获得的目标生产时间乘以获得的道数量，来计算每个传送道的第一目标间歇。

8.根据权利要求7所述的用于确定安装条件的方法，

确定部件的分配包括：

计算由每个传送道的每个部件安装器在每个板上安装预定部件所需的安装时间，所述部件安装器具有在所述确定数量的步骤中确定的数量并且包括第一部件安装器和第二部件安装器；

判定在第一部件安装器的计算的安装时间和第二部件安装器的计算的安装时间之间的差是否等于或者大于每个传送道的第一阈值，每个安装时间是在所述计算安装时间的步骤中计算的，并且所述第一部件安装器的计算的安装时间大于所述第二部件安装器的计算的安装时间；并且，

当在所述判定中所述差被判定为等于或者大于所述第一阈值时，对于每个传送道，从所述第一部件安装器向所述第二部件安装器重新分配所述预定部件的一部分，作为用于计算每个安装时间的条件。

9.根据权利要求8所述的用于确定安装条件的方法，

其中，获得所述目标间歇包括：

对于每个传送道，当在所述重新分配步骤中重新分配了所述部件的一部分时，对改变的计算的线间歇进行计算；并且，

通过下述方式来计算每个传送道的第二目标间歇：（i）将具有改变的线间歇的传送道中的一个的第二目标间歇中的一个设置为改变的线间歇中的对应的一个的值；并且（ii）将在第二目标间歇之间的比率设置为在第一目标间歇之间的比率，并且

确定所述安装条件还包括：

判定改变的线间歇是否等于或者小于每个传送道的第二目标间歇；并且，当在所述判定中，判定每个线间歇大于第二目标间歇中的对应的一个时，对于所述每个传送道，重新确定从在所述确定数量的步骤中确定的部件安装器的数量改变的部件安装器的数量，使得每个线间歇等于或者小于第二目标间歇中的对应的一个。

10.一种用于确定安装条件的方法，所述方法用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，

所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段，

其中，在每个部件安装器中，所述传送道等于或者大于3，并且

确定所述安装条件包括：

获得每种板类型的工作量信息，所述工作量信息指示用于在板上安装部件所需的工作量；

在板类型之间比较工作量信息，所述工作量信息是在所述获得工作量信息的步骤中获得的；并且，

根据在所述比较工作量信息的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有更高工作量的板类型分配更大的传送道数量，

其中，所述工作量信息包括用于指示每种板类型的生产间歇的信息，所述生产间歇是在每个板上安装所述预定部件所需的安装时间，

所述比较包括在板类型之间比较生产间歇，

所述确定传送道的数量包括：根据在所述比较生产间歇的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有对应于更高工作量的更长生产间歇的板类型分配更大的传送道数量。

11.根据权利要求10所述的用于确定安装条件的方法，还包括：

根据要分配的传送道的数量来确定要向每个传送道分配的板类型的组合，使得（i）或（ii）可以最短：（i）在板类型的板上安装部件所需的安装时间，其中，每个板通过等于或者大于3个的传送道来传送；（ii）由在板类型的板上安装部件的安装头行进的总距离；

所述传送道具有在所述确定数量的步骤中确定的数量。

12.一种用于确定安装条件的方法，所述方法用于确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的所述多个传送道，

所述方法包括：

确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段，

其中，在每个部件安装器中，所述传送道等于或者大于3，并且

确定所述安装条件包括：

获得每种板类型的工作量信息，所述工作量信息指示用于在板上安装部件所需的工作量；

在板类型之间比较工作量信息，所述工作量信息是在所述获得工作量信息的步骤中获得的；并且，

根据在所述比较工作量信息的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有更高工作量的板类型分配更大的传送道数量，

其中，所述工作量信息包括用于指示每种板类型的安装点的数量的信息，所述安装点的数量是在每个板上要安装的部件的数量，

所述比较包括：在板类型之间比较每个板的安装点的数量，并且

所述确定传送道的数量包括：根据在所述比较安装点的数量的步骤中的比较结果来确定要向每种板类型分配的传送道的数量，使得可以向具有对应于更高工作量的更大的安装点数量的板类型分配更大的传送道数量。

13.一种安装条件确定装置，其确定在生产线中使用的多个部件安装器的安装条件，所述多个部件安装器：（i）通过多个传送道来传送不同类型的板；并且（ii）在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述多个部件安装器，所述多个部件安装器包括彼此平行排列的多个传送道，所述装置包括：

道至道平衡单元，其被配置来确定所述安装条件，使得是在所述多个传送道的线间歇之间的比率的线间歇比率近似于预定比率，每个线间歇是在每个传送道中的最长的安装时间，并且所述安装时间指示用于在每个板上安装预定部件的时间段；以及

阵列条件确定单元，其被配置来确定所述多个部件安装器的阵列，使得包括更大数量的吸嘴的部件安装器更接近所述多个部件安装器的上游。

14.一种部件安装器，其在生产线中通过多个传送道来传送不同类型的板，并且在所述板上安装部件，所述多个传送道与所述板相关联，并且所述生产线包括所述部件安装器，所述部件安装器包括彼此平行排列的多个传送道，所述部件安装器包括：

根据权利要求13所述的安装条件确定装置，所述安装条件确定装置被配置来确定条件，在所述条件下，所述部件安装器安装所述部件；以及

部件安装单元，其在由所述安装条件确定装置确定的条件下安装所述部件。

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