JP3653911B2 - 部品振り分け方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板に対して部品を実装する部品実装機に部品を振り分ける方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図5、図6を参照しながら、従来の部品実装データ最適化方法である実装部品の振り分けについて説明する。
【0003】
図5のフローチャートを用いて従来の実装部品の振り分けについて説明する。まず特定の部品実装機でしか実装できない部品(実装機の性能・仕様やユーザの任意の設定による)に対し、その実装機で実装できるように振り分けを行う(ステップ#1)。
【0004】
次に、1枚の基板に実装される部品点数(以下使用員数と呼ぶ)の多い部品順にライン内の各部品実装機の生産時間が均等になるように1部品ずつ振り分けていく(ステップ#2)。
【0005】
ここで、図6の具体例を用いてその動作を説明する。
ここで、M1,M2,M3,M4は実装ラインを構成する各実装機の名称である。
【0006】
まず、前述の図5のステップ#1のように、特定の部品実装機でしか実装できない部品に対し振り分けを行う(図6の斜線部)。
【0007】
次に、どの部品実装機でも実装できる部品がA〜Gまでの7種類で、それぞれの使用員数と実装タクトが表1のようであったとする。
【0008】
【表1】
【0009】
この場合、ステップ#1の時点で最も生産時間の少ない部品実装機M2に対してまず、部品Aが振り分けられM2の生産時間に部品Aの実装タクト0.15sec×5=0.75secが加算され、その後、最も生産時間の少ない部品実装機M1に対して部品Bが振り分けられることとなる。以下、部品Cは部品実装機M2と順次振り分けが行われることとなる。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記のような構成では、使用員数の多い部品順に各部品実装機に対して部品の振り分けを行うため、低速部品がライン上の下流の部品実装機に振り分けられてしまう(従来例での部品Cが部品実装機M2に振り分けられてしまう)場合が発生する。部品実装機の生産ラインにおいては、実装精度等の問題から高速実装部品(実装タクトの速い部品)から順にラインの下流に向けて振り分けなければならないという原則があり、この原則に矛盾する。
【0011】
本発明は上記従来の問題点を解決するもので、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるといった原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライン内の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振り分けを行う方法を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明は、基板上に部品を実装する部品実装機を複数連結して生産ラインを構成し、前記部品実装機に実装すべき部品を振り分ける方法であって、実装すべき部品を前記生産ラインの先頭と最後尾の2台の部品実装機にタクトが均等になるように振り分け、その後、前記生産ラインを2分割し、前記それぞれの部品実装機に振り分けた部品をその分割された各生産ライン内の先頭と最後尾の2台の部品実装機にタクトが均等になるように振り分けることを繰り返し行うことで、部品の振り分けを行うことを特徴とする。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態としての部品実装データ最適化方法について図を参照しながら説明する。
【0014】
(実施の形態1)
本実施の形態1は、図1のフローチャートに示すように生産ライン内の実装設備に対し、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるといった原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライン内の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振り分けの作用をするものである。
【0015】
本発明の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図1、図2、図3、図4は、それぞれ本発明の一実施の形態の部品実装データ最適化方法を説明するためのフローチャートおよびそれらの図である。
【0016】
図1、図2をもとに、以下その動作を一例で部品実装データ最適化方法である実装部品の振り分けについて説明する。
【0017】
ここでは、特定の部品実装機でしか実装できない部品(実装機の性能・仕様やユーザの任意の設定による)に対し、その実装機で実装できるように振り分けを行うことは従来例と同様であるので省略する。まず、すべての部品に対して、実装タクトで図2のようにタクトグループごとに高速実装部品から順にグルーピングを行う(ステップ#1)。
【0018】
次に、ステップ#1でグルーピングされた各グループに対して、使用員数の多い順にグルーピングを行い、高速実装部品でかつ使用員数の多い部品が先頭にくるように並び替える(ステップ#2)。
【0019】
次に、生産ラインの先頭設備1と最後尾設備2の2台の部品実装機について図2の各部品ごとの実装タクトで均等になるように、高速部品は先頭設備1にグルーピングされた先頭から順に、また低速部品は最後尾設備2にグルーピングされた後方から順に1部品ずつ振り分ける(ステップ#3)。
【0020】
次に、生産ライン上の全部品実装機に振り分けられたか判定し(ステップ#4)、完了していれば終了する。そうでなければステップ#5へ進む。
【0021】
次に、図3に示すように生産ラインの中央で2分割し、それぞれの分割されたラインに対して、そのライン内の先頭設備3と最後尾設備4においてステップ#3を行い、前述の手順を図3に示すように繰り返す。ここで、図4のように奇数台数に対して部品振り分けを行う場合は、中心の設備をそれぞれ0.5倍の倍率で均等振り分けを行うものとする(例では、設備X:設備Y=1:0.5となるように振り分ける、同様に設備Y:設備Z=0.5:1となるように振り分ける)。
【0022】
なお、以上の説明では、4台の部品実装機の生産ラインでの例で説明したが、その他、どのような構成の生産ラインへの部品均等振り分けであっても良いし、部品実装機以外の機械組立装置、加工装置一般についても同様に実施可能である。
【0023】
なお、本実施の形態の部品実装データ最適化方法を部品実装機自身が備えることもできるし、制御装置またはプログラムに備えることもできる。
【0024】
【発明の効果】
以上のように本発明の部品実装データ最適化方法によれば、生産ライン内の実装設備に対し、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるといった原則を守りながら、できるだけ少ない計算量で(常に、設備への振り分けは2台の設備に対して行うのみで各部品の実装タクトを全設備分計算しなくて良い)ライン内の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振り分けを行うことができ、その機能を有した部品実装機や制御装置は実装精度が高く、生産時間の短縮化が可能であるという有利な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態による部品実装データ最適化方法を示すフローチャート
【図2】本発明の一実施の形態による部品実装データ最適化方法の説明図
【図3】本発明の一実施の形態による部品実装データ最適化方法の説明図
【図4】本発明の一実施の形態による部品実装データ最適化方法の説明図
【図5】従来の一実施の形態による部品実装データ最適化方法の説明図
【図6】従来の一実施の形態による部品実装データ最適化方法の説明図
【符号の説明】
1 生産ライン上の先頭設備
2 生産ライン上の最後尾設備
3 生産ライン上の先頭設備
4 生産ライン上の最後尾設備
Claims (4)
- 基板上に部品を実装する部品実装機を複数連結して生産ラインを構成し、前記部品実装機に実装すべき部品を振り分ける方法であって、
実装すべき部品を前記生産ラインの先頭と最後尾の2台の部品実装機にタクトが均等になるように振り分け、
その後、前記生産ラインを2分割し、前記それぞれの部品実装機に振り分けた部品をその分割された各生産ライン内の先頭と最後尾の2台の部品実装機にタクトが均等になるように振り分けることを繰り返し行うことで、部品の振り分けを行うことを特徴とする部品振り分け方法。 - 生産ラインの先頭の部品実装機に対しては、実装タクトの速い部品を順に、生産ラインの最後尾の部品実装機に対しては、実装タクトの遅い部品を順に振り分ける請求項1に記載の部品振り分け方法。
- 分割した各生産ラインの先頭の部品実装機に対しては、実装タクトの速い部品を順に、分割した各生産ラインの最後尾の部品実装機に対しては、実装タクトの遅い部品を順に振り分ける請求項2に記載の部品振り分け方法。
- 奇数台数の部品実装機に対して、分割した各生産ラインへ部品振り分けを行う場合には、分割した中心の部品実装機のタクトが0.5の比率になるように部品の振り分けを行う請求項1に記載の部品振り分け方法。
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