JP3566785B2 - 部品配列最適化方法 - Google Patents
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【産業上の利用分野】
本発明は、部品交換をせずに複数種類の基板に部品を実装する際に、その実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、市場のニーズの多様化に伴って製造メーカーの生産方式は、これまでの少品種大量生産から、多品種少量生産に変わり、基板に対して部品を実装する実装機においては、基板品種の変更に対して部品の段取り換えを極力減らすとともに実装タクトを短くすることが求められており、そのために部品配列を最適化することが要求されている。
【0003】
以下、従来の部品配列の最適化方法について、3品種の基板を部品交換なしで生産する場合について図2〜図8を参照して説明する。
【0004】
図2において、まず3品種(ABC)に共通の部品を抽出し(ステップ#11)、次に2品種(AB、BC、CA)に共通の部品を抽出し(ステップ#12)、次に1品種(A、B、C)毎の部品を抽出し(ステップ#13)、その後それらに基づいてZ軸(部品実装時に部品供給部が移動する軸)の駆動距離が短くなるように各品種の基板に対する実装の優先順位を決め、それぞれのケースに応じて図3〜図8に示すように部品配列を決定している(ステップ#14)。
【0005】
図3は、各品種の基板に対する実装時間を短くする優先順位をA品種、B品種、C品種の順にした場合の部品配列と、その時の各品種の基板に対して実装する時のZ軸の動作範囲を示している。
【0006】
同様に図4は、基板に対する実装の優先順位がA品種、C品種、B品種の場合、図5はB品種、A品種、C品種の場合、図6はB品種、C品種、A品種の場合、図7はC品種、A品種、B品種の場合、図8はC品種、B品種、A品種の場合をそれぞれ示している。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法ではZ軸の駆動距離を短くするように部品配置を決定しているだけであるため、仮に部品配列が図3〜図8のいずれかに決まったとしても、実際に生産するときには各品種ごとに生産枚数が異なるために、トータルの実装時間が最小になるとは限らないという問題がある。
【0008】
また、Z軸の駆動距離を短くしても、XYテーブルの駆動待ち時間を考慮していないことや、各共通部品内の部品配置決めが決まっていないために、実際に図3〜図8のどの配置が実装時間を最小にすることができるのかは分からないという問題がある。
【0009】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、実際の生産時間を最小にすることができる部品配列最適化方法を提供することを目的としている。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の部品配列最適化方法は、複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行い、すべての基板に対するトータルの実装時間を短くするように部品配列を決定することを特徴とする。
【0011】
又は、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定することを特徴とする。
【0012】
更には、部品配列を仮決定して各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行なった実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、すべての基板に対するトータルの実装時間が最短になるように部品配列を決定することを特徴とする。
【0013】
【作用】
本発明の部品配列最適化方法によれば、Z軸の駆動距離に基づいて部品配置を決定するのではなく、基板の品種毎の実装時間と生産枚数を元にトータルの実装時間を出し、その実装時間が最小になるように部品配列を決定することにより実装時間が短くなり、効率的な生産を行なうことができる。
【0014】
また、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定すると、確実に実際の実装時間を短くする部品配列に決定できる。
【0015】
さらに、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理に際して生産枚数の重み付けを行なうことにより、実際のトータルの実装時間を最短にする部品配列に決定できる。
【0016】
【実施例】
以下、本発明の部品配列最適化方法を3品種の基板を部品交換なしで生産する場合の一実施例について、図1を参照して説明する。
【0017】
図1において、まず3品種(ABC)に共通の部品を抽出し(ステップ#1)、次に2品種(AB、BC、CA)に共通の部品を抽出し(ステップ#2)、次に1品種(A、B、C)毎の部品を抽出する(ステップ#3)。次に、各品種A、B、Cの生産枚数α枚、β枚、γ枚を取り込む(ステップ#4)。次に、図3〜図8のいずれかに示すように各品種毎にZ軸(部品実装時に部品供給部が移動する軸)の駆動距離が短くなるように部品配列を仮決定する(ステップ#5)。
【0018】
次に、各品種A、B、Cの実装時間をシミュレートしてそれぞれの実装時間x、y、zを算出する(ステップ#6、#7、#8)。そして、各品種A、B、Cの実装時間にそれぞれの生産枚数をかけた各品種毎の生産時間を合計した合計生産時間(xα+yβ+zγ)を算出し、この合計生産時間の最小値が判明するまでステップ#5に戻り、部品配列を順次変更して上記処理を繰り返し、最小の合計生産時間を与える部品配列に決定する(ステップ#9)。
【0019】
【発明の効果】
本発明の部品配列最適化方法によれば、以上の説明から明らかなように、Z軸の駆動距離に基づいて部品配置を決定するのではなく、基板の品種毎の実装時間と生産枚数を元にトータルの実装時間を出し、その実装時間が最小になるように部品配列を決定することにより実装時間が短くなり、効率的な生産を行なうことができる。
【0020】
また、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定すると、確実に実際の実装時間を短くする部品配列に決定できる。
【0021】
さらに、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理に際して生産枚数の重み付けを行なうことにより、実際のトータルの実装時間を最短にする部品配列に決定できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例の部品配列最適化方法のフロー図である。
【図2】従来例の部品配列最適化方法のフロー図である。
【図3】第1の部品配列の説明図である。
【図4】第2の部品配列の説明図である。
【図5】第3の部品配列の説明図である。
【図6】第4の部品配列の説明図である。
【図7】第5の部品配列の説明図である。
【図8】第6の部品配列の説明図である。
Claims (3)
- 複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行い、すべての基板に対するトータルの実装時間を短くするように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
- 複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
- 複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、部品配列を仮決定して各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行なった実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、すべての基板に対するトータルの実装時間が最短になるように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
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