JPH0621690A - 実装ラインの部品振分方法 - Google Patents
実装ラインの部品振分方法Info
- Publication number
- JPH0621690A JPH0621690A JP4172980A JP17298092A JPH0621690A JP H0621690 A JPH0621690 A JP H0621690A JP 4172980 A JP4172980 A JP 4172980A JP 17298092 A JP17298092 A JP 17298092A JP H0621690 A JPH0621690 A JP H0621690A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mounting
- tact
- mounting machine
- components
- component
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
- Discharge Of Articles From Conveyors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 実装部品の各実装機への振り分けを自動的に
行って作業時間及び労力の減少を図るとともに信頼性の
高いものとする。 【構成】 標準実装タクトを基準として部品を各実装機
に振り分け、次に各実装機ごとに実装順序の最適化を行
い、それに基づいてタクトシミュレーションを行い、シ
ミュレーション結果のタクトばらつきが許容範囲内にな
いときにそのシミュレーションタクトのばらつきに応じ
て各実装機にオフセットタイムを設定し、再度標準実装
タクトにより振り分けを行うという動作を繰り返してタ
クトばらつきが許容範囲内に入るようにする。
行って作業時間及び労力の減少を図るとともに信頼性の
高いものとする。 【構成】 標準実装タクトを基準として部品を各実装機
に振り分け、次に各実装機ごとに実装順序の最適化を行
い、それに基づいてタクトシミュレーションを行い、シ
ミュレーション結果のタクトばらつきが許容範囲内にな
いときにそのシミュレーションタクトのばらつきに応じ
て各実装機にオフセットタイムを設定し、再度標準実装
タクトにより振り分けを行うという動作を繰り返してタ
クトばらつきが許容範囲内に入るようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は複数の実装機をライン上
に配設した実装ラインにおいて、実装部品を各実装機に
自動的に振り分ける部品振分方法に関するものである。
に配設した実装ラインにおいて、実装部品を各実装機に
自動的に振り分ける部品振分方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、実装ラインにおいて実装部品を各
実装機に振り分ける場合は、実装機と部品の組み合わせ
によって得られる標準実装タクトを基準にして振り分
け、各実装機において実装順序の最適化を行い、その後
実装ラインで各実装機のタクトをストップウォッチで計
測し、その計測結果に応じて各実装機間でタクトバラン
スがとれるように手動で振り分け調整を行っている。
実装機に振り分ける場合は、実装機と部品の組み合わせ
によって得られる標準実装タクトを基準にして振り分
け、各実装機において実装順序の最適化を行い、その後
実装ラインで各実装機のタクトをストップウォッチで計
測し、その計測結果に応じて各実装機間でタクトバラン
スがとれるように手動で振り分け調整を行っている。
【０００３】以下、図面を参照しながら上述した従来の
実装ラインの部品振分方法の一例について説明する。図
５は、従来の実装ラインの部品振分方法のアルゴリズム
を示すものである。ステップ＃１１で標準実装タクトを
基準にして実装部品を各実装機に振り分ける。ステップ
＃１２で各実装機の実装順序の最適化を行い、そのデー
タで実装機を動作させる。ステップ＃１３でストップウ
ォッチにより各実装機のタクトを計測し、ステップ＃１
４でタクトのばらつきが許容範囲内か否かを判定する。
タクトのばらつきが許容範囲内であれば処理終了である
が、多くの場合は許容範囲内にはないので、ステップ＃
１５で計測結果を参照しながら作業者が手作業で振り分
けの調整を行い、以降ステップ＃１２から＃１５の動作
をタクトのばらつきが許容範囲内になるまで繰り返す。
実装ラインの部品振分方法の一例について説明する。図
５は、従来の実装ラインの部品振分方法のアルゴリズム
を示すものである。ステップ＃１１で標準実装タクトを
基準にして実装部品を各実装機に振り分ける。ステップ
＃１２で各実装機の実装順序の最適化を行い、そのデー
タで実装機を動作させる。ステップ＃１３でストップウ
ォッチにより各実装機のタクトを計測し、ステップ＃１
４でタクトのばらつきが許容範囲内か否かを判定する。
タクトのばらつきが許容範囲内であれば処理終了である
が、多くの場合は許容範囲内にはないので、ステップ＃
１５で計測結果を参照しながら作業者が手作業で振り分
けの調整を行い、以降ステップ＃１２から＃１５の動作
をタクトのばらつきが許容範囲内になるまで繰り返す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法では、実装ラインで各実装機のタクトを計測
して手作業にて振り分け調整を行わねばならないため、
経験と時間を必要とし、また人手による作業のため信頼
性も低いという問題があった。
ような方法では、実装ラインで各実装機のタクトを計測
して手作業にて振り分け調整を行わねばならないため、
経験と時間を必要とし、また人手による作業のため信頼
性も低いという問題があった。
【０００５】本発明は上記従来の問題点に鑑み、実装部
品の各実装機への振り分け作業を自動化することにより
作業時間及び労力の減少を図るとともに信頼性の高い実
装ラインの部品振分方法を提供することを目的とする。
品の各実装機への振り分け作業を自動化することにより
作業時間及び労力の減少を図るとともに信頼性の高い実
装ラインの部品振分方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の実装ラインの部
品振分方法は、実装機データベース及び部品データベー
スを参照して実装すべき部品を各実装機に振り分ける実
装ラインの部品振分方法において、標準実装タクトを基
準にして各実装機のタクトが平準化するように各部品を
各実装機に振り分け、各実装機において実装順序の最適
化を行い、それに基づいてタクトシミュレーションを行
い、シミュレーションの結果タクトバランスが許容範囲
内でないときにはシミュレーション結果に基づいて最小
タクトでない実装機に対して最小タクトに対する超過分
に相当するオフセットタイムをそれぞれ設定して再度部
品を振り分け、シミュレーションの結果タクトバランス
が許容範囲内になるまで上記動作を繰り返すことを特徴
とする。
品振分方法は、実装機データベース及び部品データベー
スを参照して実装すべき部品を各実装機に振り分ける実
装ラインの部品振分方法において、標準実装タクトを基
準にして各実装機のタクトが平準化するように各部品を
各実装機に振り分け、各実装機において実装順序の最適
化を行い、それに基づいてタクトシミュレーションを行
い、シミュレーションの結果タクトバランスが許容範囲
内でないときにはシミュレーション結果に基づいて最小
タクトでない実装機に対して最小タクトに対する超過分
に相当するオフセットタイムをそれぞれ設定して再度部
品を振り分け、シミュレーションの結果タクトバランス
が許容範囲内になるまで上記動作を繰り返すことを特徴
とする。
【０００７】
【作用】本発明の上記した構成によれば、標準実装タク
トを基準とした部品の振り分け及び各実装機の実装順序
最適化によって生じる各実装機のタクトばらつきの調整
を、手作業で行うのではなく、タクトシミュレーション
を行いその結果によるタクトのばらつきに応じて各実装
機のオフセットタイムを設定して標準実装タクトにて再
度振り分け処理することにより、自動的に実装タクトの
ばらつきを無くして平準化することができる。
トを基準とした部品の振り分け及び各実装機の実装順序
最適化によって生じる各実装機のタクトばらつきの調整
を、手作業で行うのではなく、タクトシミュレーション
を行いその結果によるタクトのばらつきに応じて各実装
機のオフセットタイムを設定して標準実装タクトにて再
度振り分け処理することにより、自動的に実装タクトの
ばらつきを無くして平準化することができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例の実装ラインにおけ
る部品振分方法について図１〜図４を参照しながら説明
する。
る部品振分方法について図１〜図４を参照しながら説明
する。
【０００９】まず、図１により実装設備の全体構成につ
いて説明する。実装機群１は複数の実装機２をライン配
置した実装ライン３を複数列配設して構成されている。
各実装ライン３を構成する各実装機２の制御部には制御
装置４が接続されている。制御装置４は各実装機２に対
して実装すべき部品を振り分けるとともにその振り分け
た実装部品のＣＡＤデータの入力を行う。このため、制
御装置４にはＣＡＤシステム５が接続され、このＣＡＤ
システム５から部品を実装する対象である例えばプリン
ト基板毎にＣＡＤデータが入力される。また、制御装置
４には各実装機２に関するデータを格納した実装機デー
タベース６と各実装部品に関するデータを格納した部品
データベース７のデータも入力される。なお、各実装機
２に対するＣＡＤデータの入力はそれぞれ別途に行うこ
ともできる。
いて説明する。実装機群１は複数の実装機２をライン配
置した実装ライン３を複数列配設して構成されている。
各実装ライン３を構成する各実装機２の制御部には制御
装置４が接続されている。制御装置４は各実装機２に対
して実装すべき部品を振り分けるとともにその振り分け
た実装部品のＣＡＤデータの入力を行う。このため、制
御装置４にはＣＡＤシステム５が接続され、このＣＡＤ
システム５から部品を実装する対象である例えばプリン
ト基板毎にＣＡＤデータが入力される。また、制御装置
４には各実装機２に関するデータを格納した実装機デー
タベース６と各実装部品に関するデータを格納した部品
データベース７のデータも入力される。なお、各実装機
２に対するＣＡＤデータの入力はそれぞれ別途に行うこ
ともできる。
【００１０】次に、制御装置４における各実装機２に対
する実装部品の振り分け動作を図２を参照して説明す
る。
する実装部品の振り分け動作を図２を参照して説明す
る。
【００１１】まず、ステップ＃１で、標準実装タクトを
基準として各実装機に対して部品の振り分けを行う。そ
の標準実装タクトとは、部品と実装機の組み合わせによ
って決定されるものであり、実装時の移動距離が標準的
な場合のタクトである。次に、ステップ＃２で各実装機
毎に実装順序の最適化を行う。その結果に対してステッ
プ＃３で各実装機についてタクトシミュレーションを行
う。次に、ステップ＃４でシミュレーションによるタク
トのばらつきが許容範囲内であるか否かの判定を行い、
許容範囲内でなければステップ＃７でシミュレーション
結果に応じて各実装機についてオフセットタイムを自動
設定する。
基準として各実装機に対して部品の振り分けを行う。そ
の標準実装タクトとは、部品と実装機の組み合わせによ
って決定されるものであり、実装時の移動距離が標準的
な場合のタクトである。次に、ステップ＃２で各実装機
毎に実装順序の最適化を行う。その結果に対してステッ
プ＃３で各実装機についてタクトシミュレーションを行
う。次に、ステップ＃４でシミュレーションによるタク
トのばらつきが許容範囲内であるか否かの判定を行い、
許容範囲内でなければステップ＃７でシミュレーション
結果に応じて各実装機についてオフセットタイムを自動
設定する。
【００１２】このオフセットタイムについて説明する
と、ステップ＃２の標準実装タクト振り分け処理では部
品の標準実装タクトに基づいてタクトを平準化するよう
に振り分けるものであるが、それに基づいて各実装機に
よる実装動作をシミュレーションした結果では、基板の
大きさや部品の配置位置や実装順序の最適化によって生
じる移動距離の差異などの要因によって図３に示すよう
に各実装機間でタクトに差が生じる。そこで、タクトが
最小の実装機を基準として各実装機のタクトの超過分
を、図４に示すように、ステップ＃２による振り分け処
理に先立ってそれぞれの実装機に対するタクトのオフセ
ット値（ハッチング部）として予め設定するものであ
る。
と、ステップ＃２の標準実装タクト振り分け処理では部
品の標準実装タクトに基づいてタクトを平準化するよう
に振り分けるものであるが、それに基づいて各実装機に
よる実装動作をシミュレーションした結果では、基板の
大きさや部品の配置位置や実装順序の最適化によって生
じる移動距離の差異などの要因によって図３に示すよう
に各実装機間でタクトに差が生じる。そこで、タクトが
最小の実装機を基準として各実装機のタクトの超過分
を、図４に示すように、ステップ＃２による振り分け処
理に先立ってそれぞれの実装機に対するタクトのオフセ
ット値（ハッチング部）として予め設定するものであ
る。
【００１３】そして、このようにオフセットタイムを設
定した上でステップ＃１に戻って部品の標準実装タクト
による部品の再振り分けを行い、ステップ＃２の実装順
序の最適化を行った後、ステップ＃３のタクトシミュレ
ーションを行うとそのタクトのばらつきは前回よりも小
さくなる。そのタクトのばらつきが許容範囲内でなけれ
ば上記動作を繰り返すことにより最終的に許容範囲内に
入る。
定した上でステップ＃１に戻って部品の標準実装タクト
による部品の再振り分けを行い、ステップ＃２の実装順
序の最適化を行った後、ステップ＃３のタクトシミュレ
ーションを行うとそのタクトのばらつきは前回よりも小
さくなる。そのタクトのばらつきが許容範囲内でなけれ
ば上記動作を繰り返すことにより最終的に許容範囲内に
入る。
【００１４】ステップ＃４の判定でタクトのばらつきが
許容範囲内にはいると、次にステップ＃５でラインタク
トを計測する。次に、ステップ＃６でその実測値のタク
トのばらつきが許容範囲内であるか否かを判定し、許容
範囲内でない場合はその実測値に基づいて上記と同様に
各実装機についてオフセットタイムを設定してステップ
＃２に戻り、以上の動作を繰り返し、タクトのばらつき
が許容範囲内に収まると振り分け処理を終了する。
許容範囲内にはいると、次にステップ＃５でラインタク
トを計測する。次に、ステップ＃６でその実測値のタク
トのばらつきが許容範囲内であるか否かを判定し、許容
範囲内でない場合はその実測値に基づいて上記と同様に
各実装機についてオフセットタイムを設定してステップ
＃２に戻り、以上の動作を繰り返し、タクトのばらつき
が許容範囲内に収まると振り分け処理を終了する。
【００１５】尚、シミュレーション精度が高い場合には
実測値による自動フィードバックは省略してもよい。
実測値による自動フィードバックは省略してもよい。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、以上のように標準実装
タクトを基準として部品を振り分けた後各実装機ごとに
実装順序最適化を行い、それに基づいてタクトシミュレ
ーションを行い、そのシミュレーションタクトのばらつ
きに応じて各実装機にオフセットタイムを設定し、再度
標準実装タクトにより振り分けを行うという動作を繰り
返すことにより、実装部品の各実装機へのタクトばらつ
きのない振り分け作業を自動化でき、作業時間及び労力
の減少を図れるとともに信頼性の高い部品の振り分けが
できる。
タクトを基準として部品を振り分けた後各実装機ごとに
実装順序最適化を行い、それに基づいてタクトシミュレ
ーションを行い、そのシミュレーションタクトのばらつ
きに応じて各実装機にオフセットタイムを設定し、再度
標準実装タクトにより振り分けを行うという動作を繰り
返すことにより、実装部品の各実装機へのタクトばらつ
きのない振り分け作業を自動化でき、作業時間及び労力
の減少を図れるとともに信頼性の高い部品の振り分けが
できる。
【図１】本発明が適用される部品実装設備の全体概略構
成図である。
成図である。
【図２】本発明の一実施例における部品振り分け動作の
フローチャートである。
フローチャートである。
【図３】同実施例のシミュレーション結果のタクトばら
つきの説明図である。
つきの説明図である。
【図４】同実施例のオフセットタイム設定の説明図であ
る。
る。
【図５】従来例の部品振り分け動作のフローチャートで
ある。
ある。
２ 実装機 ３ 実装ライン ４ 制御装置 ５ ＣＡＤシステム ６ 実装機データベース ７ 部品データベース
Claims (1)
- 【請求項１】 実装機データベース及び部品データベー
スを参照して実装すべき部品を各実装機に振り分ける実
装ラインの部品振分方法において、標準実装タクトを基
準にして各実装機のタクトが平準化するように各部品を
各実装機に振り分け、各実装機において実装順序の最適
化を行い、それに基づいてタクトシミュレーションを行
い、シミュレーションの結果タクトバランスが許容範囲
内でないときにはシミュレーション結果に基づいて最小
タクトでない実装機に対して最小タクトに対する超過分
に相当するオフセットタイムをそれぞれ設定して再度部
品を振り分け、シミュレーションの結果タクトバランス
が許容範囲内になるまで上記動作を繰り返すことを特徴
とする実装ラインの部品振分方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4172980A JPH0621690A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 実装ラインの部品振分方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4172980A JPH0621690A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 実装ラインの部品振分方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0621690A true JPH0621690A (ja) | 1994-01-28 |
Family
ID=15951941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4172980A Pending JPH0621690A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 実装ラインの部品振分方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0621690A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007013033A (ja) * | 2005-07-04 | 2007-01-18 | Yamaha Motor Co Ltd | 実装ラインの管理方法 |
| JP2009231808A (ja) * | 2008-02-25 | 2009-10-08 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
| US8315728B2 (en) | 2008-01-23 | 2012-11-20 | Panasonic Corporation | Component mounting condition determination method |
-
1992
- 1992-06-30 JP JP4172980A patent/JPH0621690A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007013033A (ja) * | 2005-07-04 | 2007-01-18 | Yamaha Motor Co Ltd | 実装ラインの管理方法 |
| US8315728B2 (en) | 2008-01-23 | 2012-11-20 | Panasonic Corporation | Component mounting condition determination method |
| JP2009231808A (ja) * | 2008-02-25 | 2009-10-08 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
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