JPH04346500A - パレット編成システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】（目次） 産業上の利用分野 従来の技術 発明が解決しようとする課題 課題を解決するための手段 作用 実施例 発明の効果

【０００２】

【産業上の利用分野】本発明は、実装部品のカートリッ
ジが搭載されたパレットと部品実装すべきプリント配線
板とが供給される部品実装機に適用可能なパレット編成
システムに関し、さらに詳しくは、複数のパレットから
なるパレット群のいずれのチャネルにいずれのカートリ
ッジを搭載するのかを表すチャネル設定データを作成す
るパレット編成システムに関する。

【０００３】近年、電子機器の分野においては、製品の
小型化、軽量化、多機能化が進み、それらを構成するプ
リント配線板ユニットも増々高密度実装化している。そ
れに伴い実装部品点数の増大や部品の小型化、複雑化に
より、人手で部品を実装するのが困難になっており、自
動部品実装機が数多く導入されるようになってきた。一
方、工場における人件費の高騰から、導入されたそれら
の高額な設備を効率良くしかもできるだけ無人で稼動さ
せたいという要求がある。

【０００４】

【従来の技術】従来、実装部品のカートリッジが搭載さ
れたパレットと部品実装すべきプリント配線板とが供給
され、実装部品をプリント配線板上の所定位置に実装す
るように動作する部品実装機が公知である。この種の部
品実装機においては、パレットの各チャネルに搭載され
ているカートリッジから実装部品が所定の順序で取り出
され、この取り出された実装部品は、所定の順序でプリ
ント配線板上に実装されてゆく。従って、部品実装機を
自動運転しようとする場合には、いずれのチャネルにい
ずれのカートリッジを搭載するのかを表すチャネル設定
データや部品の実装位置等を特定するための数値制御デ
ータを予め作成しておく。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、生産ライン
において多品種少量生産を実施するために異なる製品種
のものを流す場合、各工程では、処理条件の設定又は変
更、即ち設備の調整や材料の取り替え等の前準備（段取
り替え）が必要になる。例えば上述の部品実装機におけ
る段取り替えに際しては、パレットの交換に多大な工数
が必要とされるから、同一の処理条件のもとで処理が可
能なプリント配線板については、できるだけまとめて処
理することが望ましい。しかし、従来は、このような点
を考慮したパレット編成システムは提案されていなかっ
た。

【０００６】本発明の目的は、相互に共通する部品を使
用するプリント配線板への部品実装を前後して行い得る
ようにすることにより、多品種少量生産の場合でも、段
取り替え等の作業回数を少なくして、部品実装機の稼動
率を大幅に向上できるようにしたパレット編成システム
を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】図１は本発明の基本構成
を示す原理ブロック図である。

【０００８】本発明のパレット編成システムは、多数の
同一種類の実装部品をそれぞれ備えた複数のカートリッ
ジがそれぞれ搭載された複数のパレットからなるパレッ
ト群を、上記実装部品をプリント配線板上の所定位置に
実装するように動作する部品実装機に投入するに際して
、上記パレット群のいずれのチャネルにいずれのカート
リッジを搭載するのかを表すチャネル設定データを作成
するパレット編成システムであって、上記プリント配線
板の製品種に関する製造オーダ情報を記憶する製造オー
ダテーブル１と、上記プリント配線板のそれぞれについ
て上記製造オーダ情報から得られる部品実装情報を記憶
する実装テーブル２と、上記製造オーダ情報及び上記部
品実装情報に基づき部品実装すべきプリント配線板毎に
それぞれの実装部品の種類を求め、該実装部品の種類及
び上記チャネルの数の設定可能上限から、上記部品実装
機における上記パレット群の交換回数が最小となるよう
に、プリント配線板を同一パレット群で部品実装可能な
グループにグルーピングするグルーピング手段３と、こ
のグルーピングの結果に基づき該当するパレット群につ
いて上記チャネル設定データを作成するチャネル設定デ
ータ作成手段４とを備えて構成される。

【０００９】

【作用】部品チャネル設定データを作成するに際しては
、まず、製造オーダテーブル１の製造オーダ情報と実装
テーブル２の部品実装情報とから、部品実装すべきプリ
ント配線板毎に、それぞれの部品の種類が求められる。 そして、これらの部品の全体について、部品の種類とチ
ャネルの設定可能上限から、部品実装機におけるパレッ
ト群の交換回数が最小となるように、即ち段取り替えの
回数が最小となるように、グルーピング手段３によりプ
リント配線板のグルーピングが行われる。このグルーピ
ングに際しては、同一パレット群で部品実装可能なプリ
ント配線板が同一グループに属するようにグルーピング
される。チャネル設定データ作成手段４は、グルーピン
グの結果に基づいて該当するパレット群についてチャネ
ル設定データを作成する。

【００１０】パレット群は例えば７つのパレットからな
り、各パレットのカートリッジ搭載チャネル数は、最大
で例えば３０である。従って、この場合には、パレット
群全体でのチャネル数の設定可能上限は２１０となる。 本発明において複数のパレットからなるパレット群を用
いているのは、例えば上述の２１０チャネルを単一のパ
レットに設定した場合と比べて、パレットから部品実装
機への実装部品の供給を迅速に行い得るからである。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の望ましい実施例を詳細に説明
する。尚、全図を通して同一符号は同一対象物を表す。

【００１２】図２は本発明の実施に適した生産ラインの
説明図である。符号１１〜２２はこの生産ラインの各工
程を構成する処理設備のセルであり、各セルの具体的な
機能は次の通りである。

【００１３】先頭工程としてのＩＤ付与機１１は、供給
されたプリント配線板２８にＩＤラベルを貼り付けてこ
れを製品種毎にラック３４に収容して搬出する。

【００１４】自動編成装置１２は、供給されたカートリ
ッジ３５を所定の順序でパレット３６に収容して搬出す
る。

【００１５】半田印刷機１３は半田クリーム（半田ペー
スト）をプリント配線板にスクリーン印刷する。

【００１６】接着剤塗布機１４は、プリント配線板の裏
面側に部品を実装する場合に、部品の仮固定のための接
着剤をプリント配線板に塗布する。プリント配線板の片
面（表面側）にのみ部品が実装される場合には、この接
着剤塗布機１４は使用されない。

【００１７】小型部品実装機１５及び異形部品実装機１
６は、それぞれ小型部品及び異形部品をプリント配線板
上に自動的に実装する。

【００１８】小型部品は、同一仕様の多数の部品が長手
方向に等間隔で収容された帯状部品ケースをリール状に
巻回した形で納入される。この小型部品を多数備えたリ
ール３１はカートリッジ３５に装着され、前述のパレッ
ト３６に収容された状態で部品実装機に供給される。

【００１９】リフロー炉１７は、表側の面に部品が実装
されたプリント配線板についてリフロー半田付を行う。 全面洗浄機１８はリフロー半田付されたプリント配線板
を洗浄する。硬化炉１９は接着剤塗布機１４でプリント
配線板に塗布された接着剤を硬化させる。

【００２０】外観検査装置２０は、半田付が済んだプリ
ント配線板について光学的に或いはＸ線により外観検査
を行う。マニュアル修正装置２１は、外観検査装置２０
における不良品等に対してマニュアル修正を行う作業者
の近傍の位置にプリント配線板を供給し或いは上記位置
からのプリント配線板の排出を行う。最終工程としての
排出ステーション２２は、検査及び修正が済んで完成品
となったプリント配線板ユニットをベルトコンベア等に
より排出する。

【００２１】２３はラック及びパレットが一時的に収納
されるラック・パレットストレージである。各セル１１
〜２２の搬入及び／又は搬出ポートの相互間或いは上記
ポートとストレージ２３間におけるラック及びパレット
の搬送は、搬送装置２４によりなされる。

【００２２】搬送装置２４は、各セルとストレージの間
に布設されたレール２５と、ラック又はパレットを搭載
してレール２５上を走行する単一又は複数の自走車２６
と、自走車２６の運行を制御する搬送制御システム２７
とからなる。

【００２３】工場に納入されたプリント配線板２８は、
そのデータを基板入荷管理用のパソコン２９に入力され
た後、一旦部材保管棚３０に収納される。また、リール
３１等の部品（或いは部品の集合体）は、そのデータを
部品入荷管理用のパソコン３２に入力された後、ＩＤラ
ベル３３を貼付されて部材保管棚３０に収納される。

【００２４】ＩＤ付与機１１からラインに供給されたプ
リント配線板は、ラック３４に収容された状態で自走車
２６により自動編成装置１２を除く各セルとストレージ
２３の間で搬送される。また、リール３１は対応するカ
ートリッジ３５に装着された状態で自動編成装置１２に
供給され、このリール３１及びカートリッジ３５は、パ
レット３６に所定の順序で搭載された状態でラインに供
給される。このパレット３６は、自走車２６により、自
動編成装置１２と小型部品実装機１５とストレージ２３
との間で搬送される。

【００２５】このような生産ラインへの本発明の適用は
、例えば、自動編成装置１２においてカートリッジをパ
レットに搭載し、これを小型部品実装機１５に搬入する
場合に実現可能である。

【００２６】図３はパレットにカートリッジを搭載した
状態を示す斜視図である。リール３１は多数（例えば１
０００〜２０００）の同一種類の実装部品（チップ部品
等）が長手方向に等間隔で収容された帯状部品ケースを
リール状に巻回したものであり、このリール３１は、帯
状部品ケースを送り出すためのカートリッジ３５にセッ
トされている。

【００２７】カートリッジ３５はパレット３６の各チャ
ネルに所定の順序で搭載されている。この例では、１つ
のパレットのチャネル数は３０であり、カートリッジ３
５の占有幅が１チャネル分に相当する場合には、１つの
パレットには３０のカートリッジを搭載可能である。カ
ートリッジの占有幅が２チャネル分にまたがる場合には
、その分だけカートリッジの最大搭載可能数が減少する
。

【００２８】本実施例では、このようにカートリッジが
搭載されたパレットを同時に複数（例えば７つ）小型部
品実装機にセットするようにして、見かけ上のチャネル
数の増大を図っている。

【００２９】図４を参照して小型部品実装機の機能の概
要を説明する。自走車から小型部品実装機１５に対して
搬入されたラック３４は、供給用のベルトコンベア４１
によりリフタ４２上に供給され、プッシャ４３により所
望のプリント配線板２８が小型部品実装機１５に送られ
る。

【００３０】一方、カートリッジが搭載されたパレット
３６は、小型部品実装機１５の動作単位毎に複数ずつ投
入される。以後、この小型部品実装機の動作単位毎に投
入される複数のパレット３６をパレット群（３６Ａ）と
称する。

【００３１】小型部品実装機１５では、パレット群３６
Ａから供給される小型部品がプリント配線板２８上の所
定位置に実装される。部品実装を完了したプリント配線
板２８は、再びラック３４に戻されて、排出用のコンベ
ア４４により自走車に搬出される。セルコントローラ４
５は、上述のような一連の動作を監視しており、このセ
ルコントローラ４５から出力される搬入要求信号及び搬
出要求信号に基づいて、ラック及びパレットの搬送が制
御されるようになっている。

【００３２】図５は小型部品実装機におけるパレットの
循環を説明するための図である。小型部品実装機１５は
、投入されたパレット群を循環させて部品受取り位置に
順送りされてきたパレットから実装部品を受取るように
構成されている。

【００３３】図示された例では、パレット３６−１が部
品受取り位置に位置しており、３６−２はパレット３６
−１の次に部品受取り位置に移動するパレットを表して
いる。符号ＳＰは部品受取り位置にパレットが即座に移
動することができるスタンバイ位置を表している。

【００３４】このように構成された小型部品実装機にお
いては、機構上の制約から、各パレットの移動動作は、
完全に同期して行われるのではなく、若干の時間的なず
れを伴って行われるものである。

【００３５】従って、パレット３６−１が部品受取り位
置にセットされてから、次のパレット３６−２がスタン
バイ位置ＳＰにセットされるまでには、ある所定の時間
を要する。

【００３６】このため、パレット３６−２がスタンバイ
位置ＳＰにセットされるより前にパレット３６−１につ
いての部品受取りが完了してしまうと、ロスタイムが生
じることとなる。

【００３７】例えば、あるプリント配線板に対して各パ
レットから供給される部品を実装する場合に部品受取り
に関与するパレットと関与しないパレットとがあると、
部品受取りに関与しないパレットは、そのプリント配線
板に対しては単にロスタイムを生じさせるためだけに循
環していることになる。

【００３８】一方、部品受取りに関与するパレットに関
しては、部品受取りに関与する時間が、そのパレットが
部品受取り位置にセットされてから次のパレットがスタ
ンバイ位置にセットされるまでの時間よりも長ければ、
ロスタイムが生じないことになる。

【００３９】従って、パレット群のいずれのチャネルに
いずれのカートリッジを搭載するのかを表すチャネル設
定データを作成するに際しては、各パレットが部品実装
すべきプリント配線板に対してできるだけ均等な時間ず
つ関与するように考慮されることが望ましい。これによ
り、ロスタイムを少なくすることができる。

【００４０】図６は本発明の実施例におけるパレット編
成システムに関係するデータベースの関連図である。５
１は図２に示された生産ラインが設置されるフロア全体
の制御を行うフロアコントローラ、５２は図２に示され
た生産ラインの制御を行うラインコントローラである。

【００４１】フロアコントローラ５１内のオーダファイ
ル５９及びＣＡＭデータファイル６０からの情報は、イ
ンタフェース５８を介してラインコントローラ５２内に
取り込まれ、必要なデータ変換処理がなされた後に、部
品仕様テーブル５３、オーダ管理テーブル５４、図番マ
スタテーブル５５、ソースデータテーブル５６及びパー
ツデータテーブル５７に記憶される。６１は部品仕様テ
ーブル５３からのＩＤコードに基づきラベル発行機を制
御するラベル発行機制御プロセスであり、このプロセス
からのリールＩＤに関するデータはリール管理テーブル
６２に記憶される。

【００４２】部品仕様テーブル５３、オーダ管理テーブ
ル５４、図番マスタテーブル５５、ソースデータテーブ
ル５６、パーツデータテーブル５７及びリール管理テー
ブル６２からの情報に基づいて、パレット編成プロセス
６３ではパレット編成等の処理がなされる。パレット編
成結果等に関する情報は、パレット管理テーブル６４、
ラック管理テーブル６５、グループ管理テーブル６６、
ＮＣ管理テーブル６７及びＮＣデータテーブル６８に記
憶される。

【００４３】６９はパレット編成結果等に基づきラック
及びパレットの投入制御を行う投入制御プロセスであり
、７０はパレット編成結果等に基づき部品実装機等のセ
ルの管理を行うセル管理プロセスである。投入制御プロ
セス６９及びセル管理プロセス７０は、ソケットインタ
フェース７１を介して或いは直接に物流制御プロセス７
２及びセル制御プロセス７３に接続されている。７４は
セル管理プロセス７０からの稼動実績データを記憶する
稼動実績テーブルである。

【００４４】部品実装機において実際に使用された部品
数に関する情報は、セル管理プロセス７０からリール管
理テーブル６２に送られ、これにより各リールにおける
部品残数管理がなされる。７５はリール管理テーブル６
２にカートリッジＩＤに関するデータを送る部品ＩＤ管
理プロセスである。

【００４５】７６はリール管理テーブル６２及びパレッ
ト管理テーブル６４に接続された自動編成装置制御プロ
セスであり、７７はラック管理テーブル６５に接続され
たＩＤ付与機制御プロセスである。物流制御プロセス７
２にはストレージ管理テーブル７９が備えられており、
自動編成装置制御プロセス７６にはアドレス管理テーブ
ル８０が備えられている。オーダ管理テーブル５４は投
入制御プロセス６９からの工程進捗状況に関するデータ
に基づき更新され、これに伴いオーダファイル５９も更
新される。

【００４６】パレット編成プロセス６３の主な機能は次
の通りである。

【００４７】■　　作業オーダ抽出機能種々の作業オー
ダの中からパレット編成が可能なオーダを自動抽出する
ものである。また、種々の作業オーダの中からパレット
編成の対象とするオーダをマニュアルにより選択するも
のである。

【００４８】■　　グルーピング機能部品実装機におけ
る段取り替えの回数が最小になるようにプリント配線板
の製品種をグルーピングするものである。この場合、パ
レットの前述のスタンバイ位置への移動に伴うロスタイ
ムを考慮した手法により、プリント配線板の製品種のグ
ルーピングが妥当か否かの判断が予めなされる。ここで
、「製品種」というのは、完成したプリント配線板ユニ
ットが使用される製品の種類を表し、本願明細書中では
、製品の構成要素の設計図に共通する番号という意味で
、「図番」と称することがある。

【００４９】■　　チャネル設定データを作成する機能
パレット群のいずれのチャネルにいずれのカートリッジ
を搭載するかを決定する機能である。チャネル設定デー
タの作成に際しては、パレット群を構成しているパレッ
トのそれぞれが、部品実装すべきプリント配線板に対し
てできるだけ均等な時間ずつ関与するように考慮される
。

【００５０】また、同一種類のリールを備えたカートリ
ッジが複数ある場合には、収容部品数の少ないカートリ
ッジを優先するように考慮される。

【００５１】さらに、比較的背の低い部品が比較的背の
高い部品よりも先にプリント配線板に実装されるような
考慮がなされる。

【００５２】尚、作成されたチャネル設定データは、モ
ニタ画面及び／又は帳票により搭載指示書として発行さ
れ、或いは自動編成装置に送られる。前者の場合パレッ
トへのカートリッジの搭載はマニュアルによりなされ、
後者の場合パレットへのカートリッジの搭載は自動編成
装置により自動的になされる。

【００５３】以下、図７に示されたフローチャートを参
照しながら、パレット編成プロセスの機能を順を追って
説明する。図７Ａはパレット編成プロセスの前段部分の
フローチャート、図７Ｂは同プロセスの中段部分のフロ
ーチャート、図７Ｃは同プロセスの後段部分のフローチ
ャートである。

【００５４】まず、ステップ２０１では、オーダ管理テ
ーブル５４を参照して、作業オーダの中からパレット編
成に該当する全てのオーダを抽出する。次いで、ステッ
プ２０２に進み、ソースデータテーブル５６、部品仕様
テーブル５３及びパーツデータテーブル５７を参照して
、図番毎に、使用する部品の種類及び数量並びに必要と
されるチャネル数を求める。

【００５５】続いてステップ２０３に進み、リール管理
テーブル６２等を参照して、使用される部品及びプリン
ト配線板の残数をチェックした後、製品の納期順で作業
オーダを決定する。決定された作業オーダは、ステップ
２０４でモニタ画面等に表示される。このときの表示内
容の一例を図８Ａに示す。

【００５６】マニュアルにより製造オーダを選択する場
合には、ステップ２０４における表示内容を参照して、
ステップ２０５でオーダを選択する。

【００５７】続いて、ステップ２０６では、プリント配
線板の製品種のグルーピングに先立ち、対象となるプリ
ント配線板同士のグルーピングが妥当か否かの判断がな
される。ここでは、グループ条件テーブル８２が参照さ
れ、このテーブルにはパレット群のチャネル数及び実装
部品数をパラメータとするマトリックスが設定されてい
る。このマトリックスを参照したグルーピングが妥当か
否かの判断については後述する。

【００５８】次いでステップ２０７に進み、グルーピン
グが妥当であると判断された対象に対してグルーピング
が実行される。このグルーピングの具体的な手法につい
ては後述する。

【００５９】続いてステップ２０８に進み、グループ毎
の使用部品数を算出し、その後、ステップ２０９では、
リール管理テーブル６２を参照して、所要の数量の部品
を備えたリールがカートリッジに装着された状態で在庫
しているか否かをチェックする。

【００６０】そして、ステップ２１０でリールが不足す
るグループがある場合にはステップ２１１に進み、該当
する図番を削除して、ステップ２１２で不足しているリ
ールを表示し、ステップ２０７に戻り再度グルーピング
を実行する。不足リールの表示内容の一例を図８Ｂに示
す。

【００６１】ステップ２１０においてリールが不足する
グループがないと判断された場合にはステップ２１３に
進み、空カートリッジが不足しているか否かが判断され
る。空カートリッジが不足している場合にはステップ２
１４に進み、該当する図番を削除して、ステップ２１５
で不足しているカートリッジを表示し、ステップ２０７
に戻り再度グルーピングを実行する。ステップ２１５で
の表示内容の一例を図８Ｃに示す。

【００６２】ステップ２１３で空カートリッジが不足し
ていないと判断された場合にはステップ２１６に進み、
グループ毎にチャネル割り当てを行う。即ち、パレット
群のいずれのチャネルにいずれのカートリッジを搭載す
るのかを表すチャネル設定データを作成する。

【００６３】チャネル設定データの作成に際しては、第
１に、該当するパレット群を構成しているパレットのそ
れぞれが、部品実装すべきプリント配線板に対してでき
るだけ均等な時間ずつ関与するように考慮される。

【００６４】第２に、同一種類のリールを備えたカート
リッジが複数ある場合には、収容部品数の少ないカート
リッジを優先して該当するチャネルに割り当てるように
考慮される。これにより、中途半端に部品が残ったリー
ル（所謂虫喰いリール）が多数発生することが防止され
る。

【００６５】第３に、同一プリント配線板に実装すべき
部品として背の高い部品と背の低い部品とがある場合に
は、背の低い部品が先に実装されるように考慮される。 その理由は、プリント配線板への部品の実装に際しては
、プリント配線板を比較的高速に移動させることが必要
とされ、このため背の高い部品を先に実装するとプリン
ト配線板の移動時の加速度に伴って発生する慣性力によ
り背の高い部品が倒れてしまう恐れがあるからである。

【００６６】次にステップ２１７に進み、使用されるパ
レット群でチャネルオーバーが生じるか否かが判断され
る。チャネルオーバーする場合にはステップ２１８に進
み、該当する図番をそのグループから削除してステップ
２０７に戻り再度グルーピングが実行される。チャネル
オーバーしない場合にはステップ２１９に進む。

【００６７】ステップ２１９では、パレット編成の結果
をモニタ画面等に表示する。表示内容の一例を図８Ｄに
示す。そして、ステップ２２０でパレット編成の結果が
判定され、ステップ２２１でそのパレット編成を実行す
るか否かが判断される。実行しないという判断がなされ
た場合には、ステップ２２２を介して、パレット編成処
理を中止してこのルーチンから抜け出すか、或いはステ
ップ２０４に戻り、表示されたオーダ内容に基づいてオ
ーダ再選択が行われる。

【００６８】ステップ２２１でそのパレット編成を実行
すると判断された場合には、ステップ２２３に進み、そ
のパレット編成結果を出力するとともに、ステップ２２
４でパレット編成結果を表示し、ステップ２２５で編成
指示書を発行する。ステップ２２４，２２５における表
示内容の一例をそれぞれ図８Ｅ、図８Ｆに示す。

【００６９】続いてステップ２２６では、出力されたパ
レット編成結果に基づいて、データベースのメンテナン
スがなされる。ここで対象となるデータベースは、リー
ル管理テーブル６２、オーダ管理テーブル５４、ラック
管理テーブル６５、パレット管理テーブル６４、グルー
プ管理テーブル６６及びＮＣ管理テーブル６７である。

【００７０】次いでステップ２２７では、小型部品実装
機を動作させるためのＮＣデータを作成し、その内容を
ＮＣ管理テーブル６７及びＮＣデータテーブル６８に記
憶する。上記処理で作成されたＮＣデータは、ラックが
セルに供給されたとき、セルコントローラにより自動的
に引き出され、小型部品実装機に送られる。そして、自
動的に部品実装が実行される。

【００７１】図９は図７Ａのステップ２０６で予めグル
ーピングが妥当か否かの判断をなす場合に使用されるマ
トリックスの一例を示す図である。

【００７２】このマトリックスは、あるプリント配線板
に部品実装する場合に必要とされるパレット群のチャネ
ル数と実装部品数とをパラメータとしている。

【００７３】また、そのマトリックス要素には、小型部
品実装機においてパレットが循環して前述のスタンバイ
位置まで移動するときのロスタイムが生じないように決
定されたパレット数上限と、実装部品数に応じたチャネ
ルを確保するのに必要とされるパレット数下限とがそれ
ぞれ設定されている。

【００７４】例えば行番号ｘが３で列番号ｙが５のマト
リックス要素についてみてみると、チャネル数は９１〜
１２０、部品数は１２１〜１４０であり、この条件での
パレット数上限は６、パレット数下限は４となる。

【００７５】即ち、実装部品数に応じたチャネル数を確
保するためには少なくとも４つのパレットが必要とされ
、ロスタイムを生じさせないためにはパレット数が６以
下であることが必要とされるものである。

【００７６】また、行番号ｘが３で列番号ｙが３のマト
リックス要素についてみてみると、チャネル数は９１〜
１２０、部品数は８１〜１００であり、パレット数上限
及び下限ともに４であることをわかる。従って、このマ
トリックス要素に該当するものにはパレット数の自由度
がない。

【００７７】このマトリックスにおいて、行のパラメー
タであるチャネル数が３０の倍数で区切られているのは
、パレット１つ当りのチャネル数が３０だからである。

【００７８】また、列のパラメータである部品数が２０
の倍数で区切られているのは次の理由による。即ち、本
実施例で使用される部品実装機においては、いずれかの
パレットが部品受取り位置にセットされてから次のパレ
ットがスタンバイ位置にセットされるまでに必要とされ
る時間は８秒であり、部品受取り位置にセットされたパ
レットからの部品受取りには１部品当り０．４秒必要と
され、従って、あるパレットから２０以上の部品を部品
実装機が受取るとすれば、次のパレットのスタンバイ位
置への移動に伴うロスタイムが生じないからである。

【００７９】以下の説明でマトリックス要素を特定する
必要がある場合には、その行番号ｘ及び列番号ｙを用い
たＧＴコードＧ（ｘ，ｙ）を使用する。

【００８０】このマトリックスにおいて、行番号ｘが増
大すると、即ちチャネル数が増大すると、これに伴って
パレット数下限も増大していく。

【００８１】また、列番号ｙが増大すると、即ち部品数
が増大すると、これに伴ってパレット数上限も増大する
。

【００８２】また、行番号ｘと列番号ｙが等しいマトリ
ックス要素においては、パレット数上限とパレット数下
限が一致しパレット数の自由度がない。

【００８３】従って、グルーピングに先立って、あるプ
リント配線板の図番（製品種）と他のあるプリント配線
板の図番とを同一グループに属させることができるか否
かを判断する場合において、一方の図番が該当するマト
リックス要素の行番号ｘと列番号ｙが等しいときには、
上記一方の図番を基準にして他方の図番を上記一方の図
番に丸め込み可能であるか否かを判断する。

【００８４】具体的には、列番号ｙが同一であるマトリ
ックス要素に該当する図番同士については、行番号ｘが
小さいマトリックス要素に該当する図番を行番号ｘが大
きいマトリックス要素に該当する図番に丸め込み可能で
ある。

【００８５】また、行番号ｘが同一であるマトリックス
要素に該当する図番同士については、列番号ｙが大きい
マトリックス要素に該当する図番を列番号ｙが小さいマ
トリックス要素に該当する図番に丸め込み可能である。

【００８６】さらに具体的には、図１０に示されるよう
に、Ｇ（１，４）に該当する図番については、Ｇ（１，
１），Ｇ（２，２），Ｇ（３，３），Ｇ（４，４）のい
ずれかに該当する図番に丸め込み可能である。つまり、
Ｇ（１，４）に該当する図番は、Ｇ（５，５），Ｇ（６
，６）に該当する図番と同一のグループにグルーピング
されることはない。

【００８７】このようにグルーピングに先立ち予めグル
ーピングが妥当か否かの判断を行っておくことにより、
グルーピングに際してグルーピングすべき図番の組み合
わせが著しく減少し、グルーピングのための計算量が少
なくて済むようになる。

【００８８】図１１は図７Ｂのステップ２０７における
グルーピング及びステップ２１６におけるチャネル設定
の概念を説明するための図である。プリント配線板の図
番（製品種）に関する製造オーダ情報を記憶する製造オ
ーダテーブル９３（１）は、具体的には、プリント配線
板の図番（Ｚ１〜Ｚ６）毎の製造オーダに基づいた製造
指令数を記憶している。

【００８９】実装テーブル９１（２）はプリント配線板
のそれぞれについて製造オーダ情報から得られる部品実
装情報を記憶するものである。係る部品実装情報とは、
部品に付けられた部品記号、その部品の装着位置（Ｘ，
Ｙ）及び装着角度（θ）並びに部品の種別（部品名）等
である。

【００９０】そして、これらの製造オーダ情報及び部品
実装情報に基づいて、まず図番のグルーピングがなされ
、グルーピングの結果に基づいてチャネル設定データが
作成される。作成されたチャネル設定データは部品チャ
ネル設定テーブル９２に記憶される。部品チャネル設定
データは、各チャネルに対応してそれぞれ設定された搭
載すべきカートリッジの部品の種別（部品名）である。 尚、部品チャネル設定テーブル９２はパレット群毎に作
成される。

【００９１】図１２はグルーピング手段の具体的構成例
を示すブロック図である。この例では、グルーピング手
段は、部品使用テーブル１０１と、部品チャネル設定準
備テーブル１０２と、部品アンマッチ数テーブル１０３
と、これら各テーブルとの間で情報のやりとりを行って
グルーピングのための演算を実行する演算装置１０４と
から構成される。

【００９２】部品使用テーブル１０１は、部品実装すべ
きプリント配線板に使用される全ての実装部品の種類を
記憶している。部品チャネル設定準備テーブル１０２は
、部品使用テーブル１０１に記憶されている情報を順次
記憶していく。部品アンマッチ数テーブル１０３は、部
品チャネル設定準備テーブル１０２へ順次記憶していく
際に部品使用テーブル１０１に記憶されているが部品チ
ャネル設定準備テーブル１０２には記憶されていない実
装部品の種類の数で表されるアンマッチ数を製品種毎に
順次記憶していく。

【００９３】演算装置１０４における処理プロセスは次
の各ステップを含んでいる。

【００９４】（ａ）製造オーダ情報で指定された全ての
プリント配線板に対し、これら各プリント配線板に対応
する実装テーブル９１から部品実装情報のうち各プリン
ト配線板に使用される実装部品の種類に関する部品情報
を読み出して、この部品情報を部品使用テーブル１０１
に書き込むステップ。

【００９５】（ｂ）部品チャネル設定準備テーブル１０
２に順次部品情報を記憶していく際に、部品使用テーブ
ル１０１と部品チャネル設定準備テーブル１０２とを比
較して、その都度、上記アンマッチ数を部品アンマッチ
数テーブル１０３に順次書き込んでいき、その結果得ら
れた部品アンマッチ数テーブル１０３の内容から、各回
毎に、アンマッチ数が最小になる製品種を選択して、チ
ャネル数の設定可能上限を超えない範囲で、部品情報を
部品チャネル設定準備テーブル１０２に書き込んでいく
ステップ。

【００９６】図１３は図１２に示された各テーブルの作
成の流れを説明するための図である。部品使用テーブル
１０１には、製造オーダ情報及び部品実装情報に基づき
、オーダ指令のあった所要数（この例では６）の製品種
Ｚ１〜Ｚ６と、その製品種Ｚ１〜Ｚ６のそれぞれに用い
られる部品であるかどうかが、全部品種類ａ〜ｏについ
て書き込まれている。また、部品チャネル設定準備テー
ブル１０２は、この例では２つのテーブル部１０２Ａ，
１０２Ｂを有している。

【００９７】部品チャネル設定準備テーブル１０２につ
いては、まずそのテーブル部１０２Ａが作成される。こ
のテーブル部１０２Ａは、１回目の書込み動作で設定が
クリアされ、２回目の動作で製品種Ｚ１の使用部品のａ
，ｂ，ｄ，ｅ，ｇ，ｈについて使用設定書込み動作が行
われる。次いで３回目の動作で、部品アンマッチ数テー
ブル１０３における２回目演算に際しての最小アンマッ
チ数「２」の製品種Ｚ２に関し、アンマッチ分の使用部
品ｆ，ｉについて付加した書込み動作が行われる。さら
に４回目の動作で、部品アンマッチ数テーブル１０３に
おける３回目演算に際しての最小アンマッチ数「２」の
製品種Ｚ５に関し、アンマッチ分の使用部品ｊ，ｋにつ
いて付加した書込み動作が行われる。

【００９８】このようにして、テーブル部１０２Ａには
、部品ａ，ｂ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊ，ｋの１０
部品について使用設定書込みが行われる。

【００９９】その後は、テーブル部１０２Ｂが同様にし
て作成され、このテーブル部１０２Ｂには、部品ａ，ｂ
，ｃ，ｈ，ｊ，ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏについての使用書込
みが行われる。

【０１００】尚、図示された例では、各プリント配線板
へ実装する部品の数は６〜７程度になっていて、チャネ
ル数も１０（Ｎｏ．１〜１０）になっているが、これは
説明する上の便宜を図って少なく設定したものであって
、実際には部品数やチャネル数はこれよりもずっと大き
いものである。

【０１０１】図１４は図１２に示されたグルーピング手
段における処理プロセスのフローチャートである。

【０１０２】まず、開始フラグの入力によりグルーピン
グ処理が開始され（ステップ３０１）、製造オーダ情報
から、オーダ指令のあった製品種Ｚ１〜Ｚ６についての
実装テーブル（図１１参照）が選択され、これらの実装
テーブルから部品使用テーブル１０１が作成される（ス
テップ３０２）。即ち、製品種Ｚ１については部品ａ，
ｂ，ｄ，ｅ，ｇ，ｈについて使用設定がなされ、以下製
品種Ｚ２については部品ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ、Ｚ３
については部品ｃ，ｈ，ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏ、Ｚ４につ
いては部品ｂ，ｃ，ｊ，ｋ，ｍ，ｏ、Ｚ５については部
品ａ，ｂ，ｆ，ｉ，ｊ，ｋ、Ｚ６については部品ａ，ｃ
，ｈ，ｊ，ｋ，ｎ，ｏについて、それぞれ使用設定がな
される。

【０１０３】その後、ステップ３０３，３０４において
、回数を示す変数Ｉ及びフラグＫをそれぞれ零にリセッ
トクリアした後、ステップ３０５においてＩ＝１となっ
て、部品チャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部
１０２Ａの回数１の部分がスペースクリアされる（ステ
ップ３０６）。

【０１０４】次いで、製品種を示す制御変数Ｊがクリア
リセットされ（ステップ３０７）、ステップ３０８で、
フラグＫが零かどうかが判定とされる。最初はＫ＝０で
あるから、Ｊ＝Ｊ＋１とするステップ３１０及び既に部
品チャネル設定準備テーブル１０２に設定された製品種
（Ｊ）があるかどうかを判定するステップ３１１をジャ
ンプし、その代わりに、ステップ３０９で、Ｊ＝Ｊ＋１
としてから、ステップ３１２の処理を施す。

【０１０５】ステップ３１２では、部品チャネル設定準
備テーブル１０２の内容と、部品使用テーブル１０１の
製品種Ｊ（＝１：Ｚ１）との比較演算が行われ、この場
合は部品チャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部
１０２Ａの回数１の部分はクリアされているので、製品
種Ｚ１の部品数である「６」がマッチしない部品数とし
て、部品アンマッチテーブル１０３の回数１，Ｊ＝１の
位置に書き込まれる（ステップ３１３）。

【０１０６】次いで、製品種Ｊ＝１〜６の演算が終了し
たかどうか判断され（ステップ３１４）、この場合Ｊ＝
１であるため、ステップ３０８を経てステップ３０９に
戻り、Ｊ＝２についての比較演算動作が行われる。

【０１０７】即ち、部品アンマッチ数が部品アンマッチ
数テーブル１０３の回数１，Ｊ＝２の位置に書き込まれ
る。

【０１０８】このような動作が、Ｊ＝２〜６について順
次繰り返され、Ｊ＝６になると、全製品種についてアン
マッチ数の演算が終わったため、ステップ３１４からス
テップ３１５へ動作が移行し、回数１：Ｊ＝１〜６にお
けるアンマッチ数の最小値が検討される。この回におい
ては、最小値が「６」であるため、最初に設定されたＪ
＝１のものがアンマッチ数最小として出力される。

【０１０９】そして、部品チャネル設定が全て終わって
いるかどうかを確認するため、全製品種Ｊ＝１〜６のア
ンマッチ数が零であるかどうかを判断し（ステップ３１
６）、この回では全てのＪについてアンマッチ数は零で
ないためＮＯ側に進む。

【０１１０】次いで、空チャネル数を求める（ステップ
３１７）。この場合は、チャネル設定可能部品種類が「
１０」に設定されているため、空チャネル数は「１０」
となる。その後は、この空きチャネル数と使用チャネル
数との差を求める（ステップ３１８）。

【０１１１】今回はチャネルが全部クリアされているた
め、この段階での空チャネル数は「１０」であり、この
「１０」とアンマッチ数「６」とが比較され、空チャネ
ル数の方が多いため、チャネル設定が可能であるとして
ステップ３１９に進み、ここで、Ｉ＝Ｉ＋１としてから
、ステップ３２０で、製品種Ｊ＝１に対応する部品ａ，
ｂ，ｄ，ｅ，ｇ，ｈが読み出され、これらの部品が部品
チャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部１０２Ａ
の回数Ｉ（２）のところに設定される。

【０１１２】この後、ステップ３０７に戻り、次の回数
２の動作が行われる。即ち、Ｊ＝０にリセットが行われ
（ステップ３０７）、ステップ３０８のＹＥＳルートを
経て、スペース３０９で、Ｊ＝１に設定されて、部品チ
ャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部１０２Ａと
部品使用テーブル１０１のＪ＝１に対応する製品種Ｚ１
の使用部品とが比較される（ステップ３１２）。

【０１１３】この場合、部品チャネル設定準備テーブル
１０２のテーブル部１０２Ａに設定されている部品は製
品種Ｚ１の使用部品であるため、アンマッチ数は「０」
となり、部品アンマッチ数テーブル１０３の回数に、Ｊ
＝１の位置に「０」が書き込まれる。

【０１１４】次いで、ステップ３１４を経てさらにはス
テップ３０８を経てステップ３０９に戻り、Ｊが「２」
に更新されて部品チャネル設定準備テーブル１０２のテ
ーブル部１０２Ａの内容と、部品使用テーブルのＪ＝２
に対応する製品種Ｚ２の使用部品ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，
ｉとが比較される（ステップ３１２）。

【０１１５】この場合、部品チャネル設定準備テーブル
１０２のテーブル部１０２Ａは回数２の状態にあるため
、アンマッチ部品は部品ｆ，ｉであり、アンマッチ数「
２」である。

【０１１６】このアンマッチ数「２」が回数２，Ｊ＝２
の位置に書き込まれ（ステップ３１３）、ステップ３１
４及びステップ３０８を経てステップ３０９に戻る。

【０１１７】さらに、このような動作がＪ＝３〜６まで
繰り返され、部品アンマッチ数テーブル１０３の回数２
，Ｊ＝３〜６の位置にそれぞれ書き込まれる。

【０１１８】これにより、全製品種Ｊ＝１〜６における
検討が終わり（ステップ３１４）、ステップ３１５でア
ンマッチ数テーブルの回数２からアンマッチ数が零以外
の最小の製品種を見つける。

【０１１９】この場合、Ｊ＝２のアンマッチ数「２」が
該当するため、このＪ＝２が出力され、全製品種Ｊ＝１
〜６でのアンマッチ数は全て零ではないため（ステップ
３１６）、ステップ３１６で空チャネルを求めてから、
ステップ３１８へ進む。

【０１２０】ステップ３１８では、空チャネル数とアン
マッチ数との比較が行われるが、この場合空チャネル数
は「４」、アンマッチ数は「２」であるため、ステップ
３１９で、Ｉ＝３とされてから、ステップ３２０が実行
されて、部品チャネル設定準備テーブル１０２のテーブ
ル部１０２Ａの回数３の部分に、Ｊ＝２に対応する製品
種Ｚ２の使用部品ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉが登録される
。

【０１２１】このとき、部品ｄ，ｅ，ｇ，ｈは重複登録
であるため、部品ｆ，ｇが新たに付加登録されることに
なる。

【０１２２】そして、回数３について上記と同様の動作
が行われ、部品チャネル設定準備テーブル１０２のテー
ブル部１０２Ａの回数３のところには、アンマッチ数最
小の「２」に対応するＪ＝５：製品種Ｚ５の使用部品ａ
，ｂ，ｆ，ｉ，ｊ，ｋが登録される。

【０１２３】このとき、部品ａ，ｂ，ｆ，ｉは重複登録
であるため、部品ｊ，ｋが新たに付加登録され、図１３
中部品チャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部１
０２Ａの回数４に示す登録設定状態となり、合計１０個
の部品が登録されたことになる。

【０１２４】そして、回数４について同様の動作が行わ
れるが、この回については空チャネル数が「０」になっ
ており、ステップ３１８において、空チャネル数＜アン
マッチ数となって、ＮＯルートをとり、部品チャネル設
定準備テーブル１０２のテーブル部１０２Ａへの登録設
定を行わず、ステップ３２１で、フラグＫ＝１としてか
ら、ステップ３０５に戻る。

【０１２５】この場合、ステップ３０５で、Ｉ＝Ｉ＋１
となるため、Ｉ＝５から部品チャネル設定準備テーブル
１０２のテーブル部１０２Ｂの作成動作が開始するので
ある。

【０１２６】そして、前述と同様の動作で回数５のＪ＝
１〜６に対応するアンマッチ数の演算が行われる。ここ
では、製品種Ｚ１，Ｚ２，Ｚ５については部品チャネル
設定準備テーブル１０２のテーブル部１０２Ａの段階で
製作が終了しているため、ステップ３０８，３１０，３
１１の作用により、この回からはＪ＝３，４，６が対象
となる。

【０１２７】即ち、回数５に関し、Ｊ＝３，４，６につ
いてのアンマッチ数「７」，「６」，「７」が算出され
（ステップ３１３）、アンマッチ数「６」の製品種Ｚ４
に使用れる部品種ｂ，ｃ，ｊ，ｋ，ｍ，ｏが登録設定さ
れて（ステップ３２０）、部品チャネル設定準備テーブ
ル１０２のテーブル部１０２Ｂは図中回数６に示す状態
となる。

【０１２８】次いで、回数６に関し、Ｊ＝３，４，６に
ついてのアンマッチ数「３」，「０」，「３」が算出さ
れ（ステップ３１３）、「０」以外のアンマッチ数最小
に対応するＪ＝３が出力され、アンマッチ数「３」のＪ
＝３に対応する製品種Ｚ３に使用される部品種ｃ，ｈ，
ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏが登録設定されて（ステップ３２０
）、部品チャネル設定準備テーブル１０２のテーブル部
１０２Ｂは図中回数７に示す状態となる。

【０１２９】さらに回数７に関し、Ｊ＝３，４，６につ
いてのアンマッチ数「０」，「０」，「１」が算出され
（ステップ３１３）、「０」以外のアンマッチ数最小「
１」に対応するＪ＝６が出力され、Ｊ＝６に対応する製
品種Ｚ６に使用される部品種ａ，ｃ，ｈ，ｊ，ｋ，ｎ，
ｏが登録設定されて（ステップ３２０）、部品チャネル
設定準備テーブル１０２のテーブル部１０２Ｂは図中回
数８に示す状態となる。

【０１３０】そして、回数８に関し、Ｊ＝３，４，６に
ついてのアンマッチ数「０」，「０」，「０」が算出さ
れ（ステップ３１３）、全製品種Ｊ＝３，４，６につい
てのアンマッチ数が「０」であるため、ステップ３１６
でＹＥＳルートをとり、演算は終了する。

【０１３１】このように本実施例によると、プリント配
線板を、同一パレット群で部品実装可能なグループにグ
ルーピングするようにしているので、相互に共通する部
品を使用するプリント配線板ユニットの製造を前後して
行うことができるようになり、段取り替え等の作業回数
が少なくて済むようになる。

【０１３２】また、グルーピングに先立ち予めグルーピ
ングが妥当か否かの判断を、特定のマトリックスを用い
て行うようにしているので、グルーピングのための計算
量を著しく減少させることができ、迅速なパレット編成
が可能になる。

【０１３３】さらに、上記グルーピングに基づくチャネ
ル設定データの作成に際しては、パレット群を構成して
いるパレットのそれぞれが、部品実装すべきプリント配
線板に対してできるだけ均等な時間ずつ関与するように
考慮されているので、部品実装機におけるロスタイムの
発生を最小限に抑えて、部品実装機の効率的な稼動が可
能になる。

【０１３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
多品種少量生産の場合でも、段取り替え等の作業回数を
少なくして、部品実装機の稼動効率を大幅に向上できる
ようにしたパレット編成システムの提供が可能になると
いう効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理ブロック図である。

【図２】本発明を適用するのに適した生産ラインの説明
図である。

【図３】パレットにカートリッジを搭載した状態の斜視
図である。

【図４】小型部品実装機の機能の説明図である。

【図５】小型部品実装機におけるパレットの循環を説明
するための図である。

【図６】パレット編成システムに関するデータベースの
関連図である。

【図７Ａ】パレット編成プロセスの前段部分のフローチ
ャートである。

【図７Ｂ】パレット編成プロセスの中段部分のフローチ
ャートである。

【図７Ｃ】パレット編成プロセスの後段部分のフローチ
ャートである。

【図８Ａ】図７Ａのステップ２０４での表示内容の一例
を示す図である。

【図８Ｂ】図７Ｂのステップ２１２での表示内容の一例
を示す図である。

【図８Ｃ】図７Ｂのステップ２１５での表示内容の一例
を示す図である。

【図８Ｄ】図７Ｃのステップ２１９での表示内容の一例
を示す図である。

【図８Ｅ】図７Ｃのステップ２２４での表示内容の一例
を示す図である。

【図８Ｆ】図７Ｃのステップ２２５での表示内容の一例
を示す図である。

【図９】図７Ａのステップ２０６で作成されるマトリッ
クスの一例を示す図である。

【図１０】図９のマトリックス上での丸め込みの説明図
である。

【図１１】グルーピング及びチャネル設定の概念の説明
図である。

【図１２】グルーピング手段の具体的構成例を示すブロ
ック図である。

【図１３】図１２における各データテーブルの作成の流
れを説明するための図である。

【図１４】図１２のグルーピング手段における処理プロ
セスのフローチャートである。

【符号の説明】

１，９３　　製造オーダテーブル ２，９１　　実装テーブル ３　　グルーピング手段 ４　　チャネル設定データ作成手段

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　多数の同一種類の実装部品をそれぞれ
   備えた複数のカートリッジ（３５）がそれぞれ搭載され
   た複数のパレット（３６）からなるパレット群（３６Ａ
   ）　を、上記実装部品をプリント配線板（２８）上の所
   定位置に実装するように動作する部品実装機（１５）に
   投入するに際して、上記パレット群のいずれのチャネル
   にいずれのカートリッジを搭載するのかを表すチャネル
   設定データを作成するパレット編成システムであって、
   上記プリント配線板の製品種に関する製造オーダ情報を
   記憶する製造オーダテーブル（１）　と、上記プリント
   配線板のそれぞれについて上記製造オーダ情報から得ら
   れる部品実装情報を記憶する実装テーブル（２）　と、
   上記製造オーダ情報及び上記部品実装情報に基づき部品
   実装すべきプリント配線板毎にそれぞれの実装部品の種
   類を求め、該実装部品の種類及び上記チャネルの数の設
   定可能上限から、上記部品実装機における上記パレット
   群の交換回数が最小となるように、プリント配線板を同
   一パレット群で部品実装可能なグループにグルーピング
   するグルーピング手段（３）　と、このグルーピングの
   結果に基づき該当するパレット群について上記チャネル
   設定データを作成するチャネル設定データ作成手段（４
   ）　とを備えたことを特徴とするパレット編成システム
   。
2. 【請求項２】　　上記グルーピング手段は、部品実装す
   べきプリント配線板に使用される全ての実装部品の種類
   を記憶する部品使用テーブル（１０１）　と、該部品使
   用テーブルに記憶されている情報を順次記憶していく部
   品チャネル設定準備テーブル（１０２）　と、該部品チ
   ャネル設定準備テーブル（１０２）　へ順次記憶してい
   く際に上記部品使用テーブル（１０１）　に記憶されて
   いるが上記部品チャネル設定準備テーブル（１０２）　
   には記憶されていない実装部品の種類の数で表されるア
   ンマッチ数を製品種毎に順次記憶していく部品アンマッ
   チ数テーブル（１０３）　とを備え、上記グルーピング
   手段における処理プロセスは、上記製造オーダ情報で指
   定された全てのプリント配線板に対し、これら各プリン
   ト配線板に対応する上記実装テーブル（９１）から上記
   部品実装情報のうち上記各プリント配線板に使用される
   実装部品の種類に関する部品情報を読み出して該部品情
   報を上記部品使用テーブル（１０１）　に書き込むステ
   ップと、上記部品チャネル設定準備テーブル（１０２）
   　に順次上記部品情報を記憶していく際に、上記部品使
   用テーブル（１０１）　と上記部品チャネル設定準備テ
   ーブル（１０２）とを比較して、その都度、上記アンマ
   ッチ数を上記部品アンマッチ数テーブル（１０３）　に
   順次書き込んでいき、その結果得られた上記部品アンマ
   ッチ数テーブル（１０３）　の内容から、各回毎に、上
   記アンマッチ数が最小になる製品種を選択して、上記チ
   ャネルの数の設定可能上限を超えない範囲で、上記選択
   された製品種に対応する部品情報を上記部品チャネル設
   定準備テーブルに書き込んでいくステップとを備えてい
   ることを特徴とする請求項１に記載のパレット編成シス
   テム。
3. 【請求項３】　　上記部品実装機（１５）は、上記パレ
   ット群（３６Ａ）　を循環させて部品受取り位置に順送
   りされてきたパレットから実装部品を受取るように構成
   され、且つ、上記部品受取り位置にいずれかのパレット
   （３６−１）がセットされてから、上記部品受取り位置
   にパレットが即座に移動することができるスタンバイ位
   置（ＳＰ）に次のパレット（３６−２）がセットされる
   までにある所定の時間を要するものであり、上記グルー
   ピングは、予め上記グルーピングが妥当か否かの判断を
   なされたプリント配線板に対して実行されることを特徴
   とする請求項１又は２に記載のパレット編成システム。
4. 【請求項４】　　上記判断に際しては、プリント配線板
   に部品実装する場合に必要とされる上記パレット群のチ
   ャネル数及び実装部品数をパラメータとするマトリック
   スであって、そのマトリックス要素には上記パレットの
   上記スタンバイ位置への移動に伴うロスタイムが生じな
   いように決定されたパレット数上限と上記実装部品数に
   応じたチャネル数を確保するのに必要とされるパレット
   数下限とがそれぞれ設定されたマトリックスを作成し、
   判断対象となるプリント配線板が属する製品種相互間で
   上記パレット数上限及び下限を比較することにより上記
   判断をなすようにしたことを特徴とする請求項３に記載
   のパレット編成システム。
5. 【請求項５】　　上記チャネル設定データの作成に際し
   ては、該当するパレット群を構成しているパレットのそ
   れぞれが、部品実装すべきプリント配線板に対してでき
   るだけ均等な時間ずつ関与するように考慮されているこ
   とを特徴とする請求項３又は４に記載のパレット編成シ
   ステム。
6. 【請求項６】　　上記カートリッジ（３５）は多数の同
   一種類の実装部品を帯状部品ケース内に収容してなるリ
   ール（３１）を備えており、上記チャネル設定データの
   作成に際して同一種類のリールを備えたカートリッジが
   複数あるときには、収容部品数の少ないリールを備えた
   カートリッジを優先して上記パレット群のチャネルに割
   り当てるようにしたことを特徴とする請求項１乃至５の
   いずれかに記載のパレット編成システム。