CN101921060A - 一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺 - Google Patents

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梁忠全
彭斌
王林
孙贵华
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Abstract

本发明公开了一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，主要由熔融的玻璃液经过漏板分束成玻璃纤维丝，然后通过浸润剂涂覆后集束，经拉丝机拉伸、卷绕、成型；其特征在于：所述漏板分束工艺步骤中，以1600孔漏板对玻璃纤维原丝进行预分束处理，预处理后的玻璃纤维丝等距离分为14排4列，均匀进入浸润槽进行浸润剂涂覆工序；所述排幅工序为用排幅器以8-10cm的幅度往复排幅，将玻璃纤维丝卷绕于绕丝筒；在上述整个工序中，其集束器与绕丝筒之间的夹角为30-45°。采用上述拉丝工艺，有效解决了分拉所带来的两侧玻纤容易断丝引起的废品率增大的缺点，另外由于本发明在排幅上通过路径的改变，从而可以实现多分拉一次排幅使后续无后顾之忧。

Description

一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺
技术领域
本发明涉及一种玻璃纤维拉丝工艺，具体是由熔融的玻璃液经过漏板分束成玻璃纤维丝，然后通过浸润剂涂覆后集束，经拉丝机拉伸、卷绕、成型以上工序构成，能达到提高效率、节约能耗的目的。
背景技术
目前市场上的玻璃纤维拉丝工艺主要为单拉或两份拉工艺，该工艺的主要缺点在于单拉和两份拉工艺在拉丝过程中，一次只能制作出有限的玻璃纤维丝，具有生产时间长、效率低、能耗高的特点。
为了解决以上问题，很多公司试着对拉丝工艺进行研究，达到多分拉的结果，但由于在多分拉试制过程中，不能有效解决分束、集束时漏板和集束器两侧的玻璃纤维断丝、以及多拉后络筒的增加，排幅路径无法相应得到较好的确定等问题，至现在为止，各文献还没有相关的多分拉的玻璃纤维丝拉丝工艺的报道。
技术内容
本发明的主要任务在于提供一种玻璃纤维1600孔四分拉工艺，具体是一种能同时进行四分拉的玻璃纤维拉丝工艺，具有高效率、低能耗的特点。
为了解决以上技术问题，本发明的一种玻璃纤维1600孔四分拉工艺，主要由熔融的玻璃液经过漏板分束成玻璃纤维丝，然后通过浸润剂涂覆后集束，经拉丝机拉伸、卷绕、成型；其特征在于：所述漏板分束工艺步骤中，以1600孔漏板对玻璃纤维原丝进行预分束处理，预处理后的玻璃纤维丝为11-13微米，等距离分为14排4列，每列400孔分为一束，均匀进入浸润槽进行浸润剂涂覆工序；所述排幅工序为用排幅器以8-10cm的幅度往复排幅，将玻璃纤维丝卷绕于绕丝筒；在上述整个工序中，为了使玻璃纤维的张力均匀、玻璃纤维丝不断丝，其集束器与绕丝筒之间的夹角为30-45°。
为了实现上述工艺，本发明还提供了一种多排孔漏板，所述多排孔漏板的结构为：多排孔漏板包括侧壁以及设在侧壁底部的底板，在底板的两端设有堵头，堵头上连接电极，所述漏板的底板上设有漏孔。
进一步地，所述底板的长度为513-523mm，宽度128-132mm，
进一步地，所述漏板上均匀分布的漏孔为1600个，每个漏孔直径Ф2.1-2.3mm，分为14排4列，排与排之间有托梁槽，槽内分布冷却管。
进一步的，所述排幅器由排幅主轴上等距离分布四个排线装置构成；所述排线装置为两个有高低端部的螺旋钢丝，对称且呈交叉固定在主轴上形成螺旋线，所述螺旋钢丝首尾间的距离为7-10cm；所述两个螺旋钢丝之间的间距为：0.1-1cm；所述螺旋钢丝最高点与主轴之间的距离5-7cm；所述螺旋线钢丝低端的最高点与主轴之间的距离为0.5-1cm。
为了实现上述工艺，本发明还提供了一种排幅器，所述排幅器由排幅主轴上等距离分布四个排线装置构成；所述排线装置为两个有高低端部的螺旋钢丝，对称且呈交叉固定在主轴上形成螺旋线，所述螺旋钢丝首尾间的距离为7-10cm；所述两个螺旋钢丝之间的间距为：0.1-1cm；所述螺旋钢丝最高点与主轴之间的距离5-7cm；所述螺旋线高端的最高点与主轴之间的距离为：5-7cm，所述螺旋线钢丝低端的最高点与主轴之间的距离为0.5-1cm。
本发明的优点在于：采用上述拉丝工艺，有效解决了分拉所带来的两侧玻纤容易断丝引起的废品率增大的缺点，另外由于本发明在排幅上通过路径的改变，从而可以实现多分拉一次排幅使后续无后顾之忧。
附图说明
图1为本发明的漏板主视图；
图2为本发明的漏板俯视图；
图3为本发明的排幅器的主视图；
图4为本发明的排幅器的侧视图；
图5为本发明的四分拉结构示意图；
具体实施方式
首先，如图5所示，将中碱玻璃纤维配合料注入池窑熔化池中经澄清、均化成熔融状、且成分均匀、可流动的玻璃液，然后将玻璃液输入拉丝通路，在拉丝通路底部设有多排多孔漏板A，漏板A为不连续结构，如图1、2所示，多排孔漏板A包括侧壁1以及设在侧壁1底部的底板2，在底板2的两端设有堵头3，堵头3上连接电极4，所述漏板的底板2上设有6排托梁槽5，托梁槽5内设常规的冷却管等部件，由于该处结构为公知技术，在此不作详细描述。在相邻的两排托梁槽5之间设有两排漏孔6，以此类推，6排托梁槽之间、两侧设有14排漏孔，共计1600个，然后将上述14排漏孔等分为4列，保持每排每列的漏孔等距离分布。为了使本漏板适用于本发明，每个底板的长度设为513-523mm，宽度设为128-132mm，每个漏孔直径Ф2.1-2.3MM。以上结构是根据中碱玻璃纤维的运动粘度的特性设置的。
玻璃液从上述漏板A的漏孔中流出，经丝根冷却器及空气冷却至常温后，形成玻璃纤维丝，然后玻璃纤维丝进入浸润剂涂油槽B，经浸润剂涂覆。在该工序中，为了使浸润剂涂油槽B的长度与改进后的漏板相配套，浸润剂涂辊的长度由原来的390mm改为510mm。
将涂覆浸润剂后的玻璃纤维丝按常规的集束工序集束，该工序中改进部分为：由于本发明是四分拉，因此，集束器C也在原2分拉的基础上增加为四个，本发明选用的四个集束器C为等距离分布在一个面上，之间的间距为16-18cm。
集束后玻璃纤维丝进行排幅，由于本发明是四分拉，因此排幅器为专用排幅器D，其具体结构如图3、4所示，所述排幅器D由排幅主轴7上等距离分布四个排线装置构成；所述排线装置为两个有高低端部的螺旋钢丝8、9，对称且呈交叉固定在主轴7上形成螺旋线构成，所述螺旋钢丝8、9各自首尾间的距离为7-10cm；所述两个螺旋钢丝8、9之间的间距为：0.1-1cm；所述螺旋钢丝8、9最高点与主轴7之间的距离5-7cm；所述螺旋钢丝8、9低端的最高点与主轴7之间的距离为0.5-1cm。
集束后的玻璃纤维丝经上述排幅器D以14-16cm的幅度往复排幅，然后按排线装置的螺旋线的路径将玻璃纤维丝卷绕于绕丝筒E。由于采用上述结构的排幅器D，玻璃纤维丝在绕丝筒E上形成均匀等分的排幅，纱线成型良好，易于后道退解。
在上述整个工序中，为了使玻璃纤维的张力均匀、玻璃纤维丝不断丝，其集束器C与绕丝筒E之间的设为夹角为30-45°。

Claims (5)

1.一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，主要由熔融的玻璃液经过漏板分束成玻璃纤维丝，然后通过浸润剂涂覆后集束，经拉丝机拉伸、卷绕、成型；其特征在于：所述漏板分束工艺步骤中，以1600孔漏板对玻璃纤维原丝进行预分束处理，预处理后的玻璃纤维丝为11-13微米，等距离分为14排4列，每列400孔分为一束，均匀进入浸润槽进行浸润剂涂覆工序；所述排幅工序为用排幅器以8-10cm的幅度往复排幅，将玻璃纤维丝卷绕于绕丝筒；在上述整个工序中，为了使玻璃纤维的张力均匀、玻璃纤维丝不断丝，其集束器与绕丝筒之间的夹角为30-45°。
2.根据权利要求1所述的一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，其特征在于：所述多排孔漏板的结构为：多排孔漏板包括侧壁以及设在侧壁底部的底板，在底板的两端设有堵头，堵头上连接电极，所述漏板的底板上设有漏孔。
3.根据权利要求2所述的一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，其特征在于：所述底板的长度为513-523mm，宽度128-132mm，
4.根据权利要求2所述的一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，其特征在于：所述漏板上均匀分布的漏孔为1600个，每个漏孔直径Ф2.1-2.3mm，分为14排4列，排与排之间有托梁槽，槽内分布冷却管。
5.根据权利要求1所述的一种中碱玻璃纤维1600孔四分拉工艺，其特征在于：所述排幅器由排幅主轴上等距离分布四个排线装置构成；所述排线装置为两个有高低端部的螺旋钢丝，对称且呈交叉固定在主轴上形成螺旋线，所述螺旋钢丝首尾间的距离为7-10cm所述两个螺旋钢丝之间的间距为：0.1-1cm；所述螺旋钢丝最高点与主轴之间的距离5-7cm；所述螺旋线钢丝低端的最高点与主轴之间的距离为0.5-1cm。
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