CN101918867B - 光学膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于背光单元或发光体的光学膜。该光学膜包括入光部分和出光部分。在此，所述光学膜的特征在于其包括在入光部分和出光部分的至少一个上形成的多个突起，其中，所述多个突起满足下列公式的要求：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中突起的平均直径由‘D’表示，突起的平均高度由‘H’表示，相邻突起之间的平均间距由‘P’表示。因此，该光学膜可用于抑制膜之间的粘连以及由云纹、牛顿环和浸润现象引起的表面缺陷的形成，而不降低亮度。

Description

光学膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种用于背光单元或发光体的光学膜及其制备方法，更具体地说，涉及一种包括在其一个或两个面上形成并满足一定条件的多个突起的光学膜以及该光学膜的制备方法。
背景技术
作为本发明适用的一个领域，一般地说，液晶显示器(LCD)是通过将液晶材料注入到上基板和下基板之间，通过向像素电极和通用电极施加不同电位而形成电场，并根据液晶分子的取向调整光的透射率来显示图像的器件，其中，上基板具有在其上形成的通用电极、滤色片等，且下基板具有在其上形成的薄膜晶体管、像素电极等。
由于液晶显示面板为不主动发光的无源组件，因此需要在液晶显示面板上安装背光单元以提供光。通常地，背光单元包括：光源，用以提供光；扩散板或导光板，其将线性光源或点光源转换为面光源；以及各种光学膜，其用于改进光学性能。
在背光单元中使用的光学膜包括用于提高亮度的准直膜，具有遮挡背光背部或者光源明线的缺陷的效果的扩散膜等。
同时，该准直膜具有周期排列以使光路在其一个表面上偏转的透镜结构。通常使用的透镜结构包括棱镜、半圆柱柱状透镜(lenticular lens)、微透镜阵列、菲涅耳透镜等。
这些透镜结构具有使光源发出的光向显示器前准直以提高亮度的功能。然而，具有这些透镜结构的准直膜的问题在于由周期形成的云纹现象(Moirephenomenon)，由缺乏空隙引起的浸润现象，由于两个邻近膜之间的空气间隙的变化导致的轮廓图像的牛顿环现象(Newton ring phenomenon)，其缺点还在于由于上述现象导致的发生在屏幕上的表面缺陷。
因此，为了解决上述问题，已经有许多试图减少如棱镜或柱状透镜的透镜结构的规整性的尝试。作为一个典型的例子，已提出了一种减少透镜结构的规整性的方法，该方法通过使用腐蚀工艺在模具中形成透镜结构的形状，向模具内投下几微米至几十微米大小的珠粒，并打磨透镜结构，以在模具中形成的透镜结构上形成随机二级结构。
然而，此方法的问题在于由于难以控制投出的珠粒的位置，因此很难预期二级结构形成的位置，且由于珠粒因空气扰动而难以投到模具的凹面，而主要是模具的凸面被打磨，因此光学性能劣化。此外，由于并非在每次打磨过程中都保持重现性，因此产品的可靠性劣化。此外，在这些方法中制备的光学膜显示出有所改善的云纹或牛顿环现象，但其问题在于由于二级结构的随机形成，该透镜结构的准直效果劣化，且雾度增加。
同时，近来已使用包括层压膜的背光单元，该层压膜通过将如准直膜、扩散膜和保护膜等的多个膜堆叠制成。这些背光单元的问题在于因堆叠的膜彼此粘附(粘连)而引发了表面缺陷。图1显示出当保护膜堆叠在聚光膜上时引起的浸润现象和粘连现象。然而，常规方法的问题在于难以防止这种粘连现象。
发明内容
技术问题
本发明致力于解决现有技术中的问题，因此本发明的一个目的是提供一种光学膜，其能够显示出防止膜之间粘连并极大地抑制因云纹、牛顿环和浸润现象引起的表面缺陷形成的优异性能，但不降低光学膜的亮度。
本发明的另一目的是提供一种制备该光学膜的方法。
技术方案
根据本发明的一个实施方式，其提供了一种光学膜，该光学膜包括入光部分和出光部分，并包括在入光部分和出光部分的至少一个上形成的多个突起，其中，所述多个突起满足下列公式的要求：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中突起的平均直径由‘D’表示，突起的平均高度由‘H’表示，相邻突起之间的平均间距由‘P’表示。
在此情况下，多个突起各自的平均高度为1～30μm，优选为4.5～7μm，且相邻突起之间的平均间距为100～600μm，优选为150～300μm。
此外，形成多个突起处的面积总和占光学膜的一个表面全部面积的0.5％～5％。
此外，多个突起可通过激光蚀刻形成。
此外，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可进一步包括多个透镜状凸面部分。在此情况下，每个凸面部分可通过珠粒打磨(bead sanding)或激光蚀刻形成。
此外，出光部分可由多个透镜结构组成以准直或扩散光，且透镜结构上可形成多个突起。
在此情况下，每个透镜结构可为选自柱状透镜、棱镜透镜、微透镜阵列和菲涅耳透镜中的一种。
此外，光学膜可进一步包括多个透镜状凸面部分，且该凸面部分可在透镜结构的谷区域形成。
根据本发明的另一个实施方式，其提供了一种制备光学膜的方法。在此，该方法包括：通过使用激光束在第一模具和第二模具的至少一个上蚀刻突起形状，所述第一模具以入光部分的形状蚀刻，所述第二模具以出光部分的形状蚀刻；以及在第一模具和第二模具之间注入可固化树脂并固化该可固化树脂。
在此情况下，制备突起的形状以使其满足下列公式的要求：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中突起的平均直径由‘D’表示，突起的平均高度由‘H’表示，且相邻突起之间的平均间距由‘P’表示。
此外，在蚀刻突起形状的操作中，激光束的初相位可沿光学膜的横向方向改变。
此外，所述第一模具和第二模具可以为平板型模具、履带型模具或鼓型模具。
此外，该方法在通过使用激光束在第一模具和第二模具的至少一个上蚀刻突起形状之前，可进一步包括：蚀刻凸面部分的形状。在此情况下，蚀刻凸面部分的形状的操作可通过珠粒打磨或激光蚀刻进行。
此外，出光部分可以以柱状透镜、棱镜、微透镜阵列或菲涅耳透镜的形式形成。
有益效果
通过在其入光部分或出光部分形成满足特定条件的多个突起，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可用于极大地抑制由于云纹、浸润和牛顿环现象引起的表面缺陷的形成而不降低亮度。
此外，由于多个突起起到了隔离物的作用，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可用于防止粘连。
此外，除了突起以外通过在入光部分或出光部分形成透镜状凸面部分，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可用于更有效地防止云纹现象。
同时，由于使用激光束形成突起，根据本发明的一个示范实施方式的制备光学膜的方法可用于在光学体系的控制下调整每个脉冲的蚀刻形状、面积和深度，从而与常规的机械/腐蚀切削法相比，更容易标记部位。此外，根据本发明的一个示范实施方式的方法的优点在于精确地预定形成突起的位置，而不像如珠粒打磨的方法那样不能精确预定形成突起的位置。
此外，激光蚀刻的优点在于，即使在处理的模具中出现任何立体的形状，由于激光束到达表面，然后开始蚀刻表面，因此可为模具提供距离曲面具有恒定深度的第二形状。
此外，与腐蚀工艺相比，激光蚀刻的优点在于由于每次脉冲的形状在平板表面上并不均一，因此抑制了由均一性引起的云纹或浸润现象。
此外，当激光束为Q开关振荡(Q-switching oscillation)时，与腐蚀工艺相比，其优点在于因激光束具有每脉冲的高能量而可实现每脉冲处理一个图形，以及因高脉冲频率(10～100kHz)而缩短局部处理时间。
此外，通过改变激光束沿横向方向的初相位，根据本发明的一个示范实施方式的制备光学膜的方法可用于防止云纹、牛顿环和浸润现象而不会降低光学膜的亮度，以便同时实现规则性和不规则性。
附图说明
图1是说明发生在常规光学膜上的浸润现象和粘连现象的照片。
图2是说明光学膜的亮度随突起分布变化的图表。
图3是说明当在光学膜上形成凸面部分时，防止云纹现象的效果的图。
图4～6是说明根据本发明的一个示范实施方式的光学膜的图。
图7是说明制备根据本发明的一个示范实施方式的模具的方法的图。
图8是说明实施例1所述的光学膜的亮度的图。
图9是说明实施例2的光学膜的亮度的图。
图10是说明对比实施例1的光学膜的亮度的图。
图11是说明实施例1和2和对比实施例1的光学膜根据垂直视角的亮度变化的图。
图12是说明实施例1和2和对比实施例1的光学膜根据水平视角的亮度变化的图。
图13是说明根据实施例3和对比实施例2的光学膜之间防粘连效果的对比的图。
具体实施方式
本发明人进行了努力的尝试，并发现通过在光学膜表面形成高度和分布(间距)受控的多个突起，可明显减少由云纹、牛顿环和浸润现象引起的表面缺陷以及膜之间粘连的形成，且光学膜的亮度并未降低。因此，基于上述事实完成了本发明。
根据本发明的一个示范实施方式的光学膜包括入光部分和出光部分，以及在入光部分和出光部分的至少一个上形成的多个突起。
在此情况下，入光部分是指面对光源的表面。在此，由光源发出的光进入入光部分。以及出光部分是指与入光部分相对的表面。在此，经过光学膜的光由出光部分发出。同时，出光部分可具有使光准直的透镜结构，即如棱镜、柱状透镜、微透镜阵列、菲涅耳透镜等的透镜结构。
同时，根据本发明，可在入光部分和出光部分中的一个或两个上形成多个突起。
对于根据本发明的一个示范实施方式的光学膜，形成多个突起以使其满足以下公式1和2的要求。
公式1
80×H1/3≤P≤200×H1/3
公式2
0.1×D≤H≤D
其中，D表示突起的平均直径，H表示突起的平均高度，P表示相邻突起之间的平均间距，即相邻突起的峰之间的间距。P、D和H的单位为微米。
公式1的条件设置在使光学膜的亮度不减小，由云纹、浸润和牛顿环现象导致的表面缺陷减少，且膜之间的粘连被抑制的范围。在此，当相邻突起之间的平均间距P超过200×H1/3时，膜之间发生粘连。此外，当相邻突起之间的平均间距P小于80×H1/3时，雾度加重。
同时，公式2的条件与突起的成形性相关。当突起的平均高度小于突起的平均直径的1/10时，不可能抑制膜之间的粘连，而当突起的平均高度超过突起的平均直径时，则难以在光学膜的制备中从模具分离由树脂形成的突起，这将导致差的成形性。
突起的平均直径根据与透镜结构的节距的关系等来确定，通常可在约1～100μm的范围内。例如，当透镜结构的节距为约50μm时，突起的平均直径优选在约5～30μm的范围内，且最优选为约15μm。在此情况下，突起的平均高度优选在约1～30μm的范围内，且最优选为约1.5～15μm。在综合考虑成形性、光学性能等以后，突起的平均高度最优选在约4.5～7μm的范围内。同时，相邻突起之间的平均间距优选在约100～600μm，更优选在100～400μm，最优选在150～300μm的范围内。
根据突起的平均高度和突起之间的平均间距的防止粘连的效果和雾度值列于下表1中。
突起在节距为50μm且高度为23μm的柱状透镜的峰周围按如表1所列的高度、直径和间距的条件形成，在柱状透镜上堆叠了厚度为188μm的PET膜(SKC KOLON)。然后，将所得物在80℃，相对湿度95％下保持48小时，并测量因膜之间粘连和雾度造成的表面缺陷。如下定义表面缺陷的水平：X：形成表面缺陷，以及O：无表面缺陷。并如下定义了雾度水平：佳：10％以下，以及差：大于10％。
[表1]
Figure GSB00000683342500061
如表1所示，其显示出，当突起的平均高度H和突起之间的平均间距P在满足下列公式的范围内时，该光学膜具有优异的防粘连效果和雾度值：80×H1/3≤P≤200×H1/3。
同时，图2是说明光学膜的亮度随突起分布变化的图表。在图2中，标绘的是当在柱状透镜结构(节距：50μm，以及高度：23μm)上以不同间距形成直径为15μm和高度为5μm的突起时，光学膜的亮度值。在图2中，Px表示在光学膜的横向方向上的突起间距，且Py表示在光学膜的纵向方向上的突起间距。同时，图表中的亮度值是假定将无突起的柱状透镜片的亮度值设为100％时由相对亮度值来表示。
参考图2，其显示出，当突起之间的间距Px和Py小于50μm时，光学膜的亮度严重降低。相反可以看出，当突起之间的间距Px和Py超过100μm时，相对亮度值为99％以上。这表明，因突起的形成造成的亮度的实质降低通过调整突起的分布而减为0。
本发明人继续进行尝试，并发现当突起形成处的面积总和占光学膜的一个表面的全部面积的0.5％～5％时，光学膜的亮度没有实质降低。
因此，对于根据本发明的一个示范实施方式的光学膜，多个突起形成处的面积优选在光学膜的一个表面全部面积的0.5％～5％的范围内。当突起形成处的面积超过5％时，光学膜的亮度降低，而当突起形成处的面积小于0.5％时，表面缺陷仅略微减少。当突起形成处的面积在上述范围以内时，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜与无突起的光学膜相比具有实质相同的亮度。
同时，优选通过激光蚀刻形成突起。根据本发明，使用激光束形成突起的原因叙述如下。
首先，由于激光蚀刻是非常精确的方法，激光蚀刻适合形成精细结构，如根据本发明的一个示范实施方式的突起。此外，激光蚀刻的优点在于，即使在处理的模具中出现任何立体的形状，如透镜结构，由于激光束到达蚀刻表面，然后开始处理蚀刻表面，因此可为蚀刻表面提供距离曲面具有恒定深度的第二形状。此外，由于在控制光学体系的条件下可以调节每脉冲蚀刻的形状、面积和深度，因此可以容易地标记部位，也就可以在需要的位置上精确地形成突起。与如珠粒打磨的常规方法不同，当如上所述使用激光束以形成突起时，可以精确地控制形成的突起的位置或高度。因此，通过控制突起的位置或高度，蚀刻表面同时被赋予了规则性和不规则性。因此，其可以解决如云纹和浸润现象的问题，而不会带来任何其他问题，如通过珠粒打磨而使突起随机形成时导致的亮度减少。
例如，在根据本发明的用以形成突起的激光蚀刻过程中，沿光学膜的纵向方向以恒定间距形成突起，且通过改变激光束沿光学膜的横向方向的初相位而赋予蚀刻表面不规则性。因此，可以抑制如由透镜结构的规则性造成的云纹和浸润现象的表面缺陷，而无亮度损失。
此外，当模具不具有如透镜结构的立体结构时，每脉冲形状并不像在腐蚀工艺中那样均一。因此，其对于抑制因均一性而引起的云纹或浸润现象更有利。
同时，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜除了多个突起外可进一步包括凸面部分。形成该凸面部分以进一步改进光学膜的光学性能。在此，每个凸面部分的宽度优选在约3～15μm范围内，且每个凸面部分的高度优选在约1～3μm范围内。当各个凸面部分的宽度小于3μm时，光学膜的光学性能轻微改进，而当各个凸面部分的宽度超过15μm时，光学膜的亮度可能降低。此外，当各个凸面部分的高度小于1μm时，光学膜的光学性能轻微改进，而当各个凸面部分的高度超过10μm时，光学膜的亮度可能降低。
同时，当光学膜的出光部分由透镜结构组成时，所述凸面部分优选在透镜结构的谷区域形成。当凸面部分在透镜结构的谷区域形成时，可有效地防止云纹现象。引起云纹现象的主要因素之一是透镜结构的峰区域和谷区域之间的透射的差异。通常，由于透镜结构的谷区域以尖角形成，朝向谷区域的入射光的反射高于该入射光的透射。结果，透镜结构的谷区域比峰区域具有相对更低的亮度，这导致了由云纹现象引起的不规则的条纹状缺陷。然而，当根据本发明在透镜结构的谷区域形成透镜状凸面部分时，谷区域的透射增加，从而更有效地改善了云纹现象。
图3显示了由背光单元(A)的表面和背光单元(B)的表面得到的照片，其中背光单元(A)包括具有在透镜结构的谷区域形成的凸面部分的膜，背光单元(B)包括无凸面部分的膜。
如图3所示，可以看出在无凸面部分的膜的情况下观察到了光条纹，而具有凸面部分的膜完全无条纹。
图4～6显示出根据本发明的一个示范实施方式的光学膜。以下，将参考图4～6详述根据本发明的一个示范实施方式的光学膜。
如图4所示，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜包括入光部分30和出光部分20，两者都可以有平板表面。在此，多个突起10在入光部分30和出光部分20的至少一个上形成。在此情况下，形成多个突起10以使其满足公式1和2的要求。
当入光部分30和出光部分20均为平板时，没有发生因透镜结构造成的云纹、牛顿环和浸润现象而引起的表面缺陷，但发生了因光学膜之间的粘连造成的表面缺陷。当根据本发明在入光部分和/或出光部分形成突起时，该突起起到了光学膜之间的隔离物的作用，从而防止膜之间的粘连。然而，当形成的突起太紧密时，雾度加重，且光准直效果因在突起中观察到的扩散效果而下降。此外，当突起之间的间距太宽时，防止膜之间粘连的效果变差。因此，根据本发明，通过将突起的高度和间距控制在公式1和2的范围内，可以有效地防止膜之间的粘连并抑制亮度损失和雾度增加。
同时，如图5所示，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可包括由透镜结构25组成的出光部分20；以及平板入光部分30。在此情况下，多个突起10在透镜结构25上形成。特别地，多个突起10优选在透镜结构20的峰周围形成。此外，虽然未显示，但多个突起10也可在光学膜的入光部分30上形成。
图5显示出突起10在各个透镜结构25上形成，但突起的分布可根据形成的突起的高度、所需的光学性能等变化。在此，应形成满足公式1和2的要求的突起，但并不需要在所有透镜结构上形成突起。
根据本发明，当突起10在透镜结构25的峰周围和/或入光部分30形成时，该突起起到了隔离物的作用，且具有防止膜之间粘连和因浸润或牛顿环现象造成的表面缺陷的效果。
图5显示出透镜结构25为柱状透镜，但本发明并不特别限于此。因此，认为透镜结构25包括在现有技术中用于准直光的各种透镜结构，例如棱镜、柱状透镜、微透镜阵列、菲涅耳透镜等。
如图6所示，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜除了在透镜结构25上形成的突起10以外，可进一步包括透镜状凸面部分40。该凸面部分40优选在透镜结构的谷区域上形成。当凸面部分40在透镜结构25的谷区域上形成时，凸面部分40通过减少透镜结构的峰区域与谷区域之间的透射差异而起到防止云纹现象的作用。
以下，将更详细地说明制备光学膜的方法。
根据本发明的一个示范实施方式的光学膜包括：通过使用激光束在第一模具和第二模具的至少一个上蚀刻突起形状，所述第一模具以入光部分的形状蚀刻，所述第二模具以出光部分的形状蚀刻；以及在第一模具和第二模具之间注入可固化树脂并固化该可固化树脂。
首先，分别制备以入光部分的形状蚀刻的第一模具和/或以出光部分的形状蚀刻的第二模具。
在此情况下，入光部分和/或出光部分的形状可以为平板的，或以透镜结构的形式形成。具有该形状的模具可以通过现有技术中公知的一种常规模具制造方法获得，例如机械切削、光刻胶回流(photoresist reflow)、珠粒涂覆、激光蚀刻法等。
在此情况下，该模具可以为平板型模具、履带型模具或鼓型模具，且可以由硬质材料形成，包括金属，如镍和铬，以及陶瓷，或由软质材料形成，如聚合物、二氧化硅涂覆的聚合物膜。
然后，通过以激光束照射第一模具和/或第二模具来蚀刻突起形状(见图7)。对于本发明，按如上所述相同的方式描述使用激光束形成突起的原因。
在此情况下，优选形成能够满足公式1和2的要求的突起。即，优选形成能够满足以下公式的要求的突起：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中突起的平均直径由‘D’表示，突起的平均高度由‘H’表示，相邻突起之间的平均间距由‘P’表示。
此外，优选沿光学膜的横向方向改变激光束的初相位以形成突起。通过在光学膜的横向方向上改变激光束的初相位，可以减少因透镜结构的规则性引起的光学缺陷，但不降低光学膜的亮度。
同时，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可进一步包括：在形成突起之前蚀刻凸面部分的形状。在此情况下，蚀刻凸面部分的形状的操作可通过与形成突起中相同的激光蚀刻进行，或通过珠粒打磨进行。
当凸面部分通过激光蚀刻进行蚀刻时，可通过在透镜结构的谷区域上形成凸面部分以改善云纹现象。同时，与激光蚀刻不同，珠粒打磨的问题在于不能控制突起形成的位置。因为珠粒打磨中的空气扰动，珠粒主要在模具的凸面区域(即，光学膜中透镜结构的谷区域)而不是在模具的凹面区域(即，光学膜中透镜结构的峰区域)打磨，所以珠粒打磨具有同激光蚀刻相同的效果。
使用上述方法在第一模具和/或第二模具上蚀刻突起的形状，然后通过在第一模具和第二模具之间注入可固化树脂并使该可固化树脂固化以制备光学膜。
使用模具制备光学膜的方法已经是本领域公知的，因此，参照本发明的说明书或现有技术，本领域技术人员可以使用上述方法根据本发明的一个示范的实施方式来制备光学膜而不会有任何困难。
例如，根据本发明的一个示范实施方式的光学膜可通过以下步骤制备：将UV可固化树脂等挤压成膜，在第一模具和第二模具之间通过该膜以在光学膜的出光部分和入光部分形成所需的图形，并通过使膜暴露在紫外线下以固化带有在其上形成的图形的膜。
在此情况下，可将具有根据本发明通过激光束蚀刻的突起的第一模具和/或第二模具用作制备根据本发明的一个示范实施方式的光学膜的模具。
实施例
以下将更详述本发明的示范实施方式。
通过上下堆叠两层柱状透镜片进行以下实施例1和2以及对比实施例1，柱状透镜片最近已被证实最有效地用于电视或其他显示器中。在此情况下，上片柱状透镜的延长方向垂直于下片柱状透镜的延长方向。
实施例1
作为两层柱状透镜片，使用了包括平板入光部分和具有在其上形成的柱状透镜结构(节距：50μm以及高度：23μm)的出光部分的膜，其中，在柱状透镜结构的峰区域上以300μm的间距形成直径为15μm且高度为5μm的突起。
实施例2
作为下柱状透镜片，使用了包括平板入光部分和具有在其上形成的柱状透镜结构(节距：50μm以及高度：23μm)的出光部分的膜，其中，未在柱状透镜结构上形成突起。作为上柱状透镜片，使用了包括平板入光部分和具有在其上形成的柱状透镜结构(节距：50μm以及高度：23μm)的出光部分的膜，其中，在柱状透镜结构的峰区域上以300μm的间距形成直径为15μm且高度为5μm的突起。
对比实施例1
作为两层柱状透镜片，使用了包括平板入光部分和具有在其上形成的柱状透镜结构(节距：50μm以及高度：23μm)的出光部分的膜。在此，未在柱状透镜片上形成突起。
测量实施例1和2以及对比实施例1的光学膜的亮度。将两层柱状透镜片置于背光扩散片上，并使用亮度/光学分布测试仪(ELDIM)测量柱状透镜片的亮度，并使用BM7再次测量并校正以更准确地测量光学膜的亮度。
实施例1的光学膜的测量结果示于图8中，实施例2的光学膜的测量结果示于图9中，且对比实施例1的光学膜的测量结果示于图10中。
此外，根据实施例1和2以及对比实施例的光学膜的垂直/水平视角的亮度值分别示于图11和图12中。
如图8～12所示，可以看出实施例1和2的光学膜与未形成突起的对比实施例1的光学膜的亮度值基本相同，这说明未因突起造成亮度损失。
实施例3
将PET膜层叠到包括平板入光部分和具有在其上形成的柱状透镜结构(节距：50μm以及高度：23μm)的出光部分的光学膜上，其中，在柱状透镜结构的峰区域上以300μm的间距形成直径为15μm且高度为5μm的突起，将所得物在80℃，相对湿度95％下放置48小时，然后测量膜之间的粘连、浸润现象、牛顿环现象和刮痕的出现。
对比实施例2
作为对比，将PET膜层叠到已经在本领域内广泛使用的亮度增强膜(BEF，3M)上，所得物在80℃，相对湿度95％下放置48小时，然后测量膜之间的粘连、浸润现象、牛顿环现象和刮痕的出现。
通过亮度为150流明的反射光在约30cm远处裸眼观察光学缺陷，如牛顿环和浸润现象以及膜之间的粘连(作业环境在办公室或实验室内)。
同时，使用铅笔硬度测试仪测量，并在2H测试后裸眼观察刮痕的出现。
测量结果列于下表2，且图13为说明两层层压膜之间的粘连的照片。在此，图13的左部分显示出实施例3的层压膜且图13的右部分显示出对比实施例2的层压膜。
[表2]
  D   实施例3   对比实施例2
  牛顿环   无   有
  浸润   无   有
  膜之间粘连   无   有
  刮痕(2H测试)   无(级别5H)   有(级别1H)
如表2和图13所示，可以看出根据本发明的一个示范实施方式的光学膜与常规膜相比具有防止膜之间粘连的效果，并具有抑制如云纹、浸润现象和牛顿环现象的光学缺陷形成的优异效果。

Claims (12)

1.一种光学膜，其包括入光部分和出光部分，并包括在该入光部分和出光部分的至少一个上形成的多个突起，
其中，所述多个突起满足下列公式的要求：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中所述多个突起的平均直径由‘D’表示，所述多个突起的平均高度由‘H’表示，且相邻的突起之间的平均间距由‘P’表示，
其中，所述多个突起平均高度为4.5～7μm，且相邻的突起之间的平均间距为150～300μm，
其中，形成所述多个突起处的面积总和占所述光学膜的一个表面的全部表面积的0.5％～5％，
其中，所述出光部分由多个透镜结构组成以准直或扩散光，且在该透镜结构上形成所述多个突起。
2.如权利要求1所述的光学膜，其中，所述多个突起通过激光蚀刻形成。
3.如权利要求1所述的光学膜，其进一步包括多个透镜状凸面部分。
4.如权利要求3所述的光学膜，其中，所述多个凸面部分通过珠粒打磨或激光蚀刻形成。
5.如权利要求1所述的光学膜，其中，所述透镜结构为选自柱状透镜、棱镜透镜和菲涅耳透镜中的一种。
6.如权利要求1所述的光学膜，其中，所述光学膜进一步包括多个透镜状凸面部分，且该凸面部分在所述透镜结构的谷区域形成。
7.一种制备光学膜的方法，该方法包括：
通过使用激光束在第一模具和第二模具的至少一个上蚀刻多个突起形状，所述第一模具以入光部分的形状蚀刻，而所述第二模具以出光部分的形状蚀刻；以及
在所述第一模具和第二模具之间注入可固化树脂并固化该可固化树脂，
其中，所述多个突起形状满足下列公式的要求：80×H1/3≤P≤200×H1/3和0.1×D≤H≤D，其中所述多个突起的平均直径由‘D’表示，所述多个突起的平均高度由‘H’表示，且相邻的突起之间的平均间距由‘P’表示，
其中，所述多个突起平均高度为4.5～7μm，且相邻的突起之间的平均间距为150～300μm，
其中，形成所述多个突起处的面积总和占所述光学膜的一个表面的全部表面积的0.5％～5％，
其中，所述出光部分由多个透镜结构组成以准直或扩散光，且在该透镜结构上形成所述多个突起。
8.如权利要求7所述的方法，其中，在蚀刻所述多个突起形状的操作中，激光束的初相位沿所述光学膜的横向方向改变。
9.如权利要求7所述的方法，其中，所述第一模具和第二模具是平板型模具、履带型模具或鼓型模具。
10.如权利要求7所述的方法，其进一步包括：在通过使用激光束在第一模具和第二模具的至少一个上蚀刻所述多个突起形状之前蚀刻所述凸面部分的形状。
11.如权利要求10所述的方法，其中，蚀刻所述凸面部分的形状的操作通过珠粒打磨或激光蚀刻进行。
12.如权利要求7所述的方法，其中，所述出光部分以柱状透镜、棱镜或菲涅耳透镜的形式形成。
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