CN101914388A - 循环泵密封油制备方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及循环泵密封油制备方法及系统。本发明涉及循环泵密封油的制备方法，包括：S1)将基础油原料进行加氢处理，可选的地对低密度调和油进行加氢处理；S2)将低密度调和油以及加氢后基础油原料进行分馏，去除轻组分和水份，得到含有加氢后基础油和低密度调和油的密封油；其中，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种。本发明还涉及一种密封油生产系统，包括：D1)基础油原料供应装置；D2)低密度调和油供应装置；D3)加氢稳定装置；D5)分馏装置，其中，D2)低密度调和油供应装置连接至加氢稳定装置入口或者连接至分馏装置入口。本发明的密封油生产过程简捷，加工成本低廉，质量优良，降低了生产成本。

Description

循环泵密封油制备方法及系统

技术领域

本发明涉及循环泵密封油制备方法及系统。

背景技术

在煤制油工艺中，需要使用反应器循环泵，例如FLOWSERVE反应器循环泵，而反应器循环泵是使用条件苛刻的屏蔽泵。该泵所用密封油对水分、介电强度、粘度、密度、洁净度等有很高要求。国外类似泵主要用在重油加氢精制上，其加氢精制产品质量较好，均采用本装置自产油品切割后作为循环泵的密封油。

由于密封油用量大，最终混入到主工艺物流中，不可回收利用，各国均采用本装置自产油品开发密封油，以降低成本。波兰的T-star装置循环泵使用的是Flowserve生产的屏蔽泵，密封油为装置自己生产的重馏分油。中国神华煤制油化工有限公司上海研究院PDU装置的煤液化循环泵使用的是日本日机装生产的屏蔽泵，该泵可用于泥浆输送，对密封油要求不高，采用加氢稳定装置生产的高温溶剂油作为密封油。由于煤液化油富含芳烃和微量固体物质，油品物性难以满足密封油要求。因此，在煤制油工艺中目前使用的密封油为以润滑油基础油为载体研制的，这种产品价格较为昂贵，消耗大，使工艺成本很高。

因此，需要研制成本低廉的密封油，替代外购密封油，可以进一步完善煤直接液化工艺，降低操作成本。

发明内容

本发明采用煤液化溶剂油、重芳烃油或蒽油为基础，生产出符合反应器循环泵使用的密封油。

本发明一方面涉及循环泵密封油的制备方法，包括以下步骤：

S1)将基础油原料进行加氢处理，得到加氢后基础油；

可选的地对低密度调和油进行加氢处理；

S2)将低密度调和油以及加氢后基础油进行分馏，去除轻组分和水份，得到含有加氢后基础油和低密度调和油的密封油；

其中，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种。

优选地，煤液化溶剂油来自煤液化工艺或煤直接液化装置。

优选地，低密度调和油选自加氢尾油、加氢蜡油、加氢润滑油、加氢重馏分油中的至少一种，优选加氢尾油。

优选地，基础油原料是煤液化溶剂油和重芳烃油中的至少一种，优选煤液化溶剂油或重芳烃油，最优选重芳烃油；低密度调和油是加氢尾油。

优选地，基础油原料与低密度调和油的进料配比按重量计为3∶7～7∶3，优选3.5∶6.5～6.5∶3.5，更优选4∶6～6∶4，最优选4.5∶5.5～5.5∶4.5。

优选地，沸点在120℃以下、250℃以下、优选260℃以下、更优选270℃以下、最优选280℃以下轻组分被去除。

优选地，进一步包括：S3)将经分馏得到的密封油进行过滤，去除机械杂质。

优选地，进一步包括：S4)对密封油进行脱水过滤。

本发明另一方面涉及一种密封油生产系统，包括：

D1)基础油原料供应装置(408)；

D2)低密度调和油供应装置(409)；

D3)加氢稳定装置(101)，具有：

加氢稳定装置入口(110)，与D1)基础油原料供应装置(408)相连，

加氢稳定装置出口(112)；

D5)分馏装置(201)，具有：

分馏装置入口(210)，与加氢稳定装置出口(112)相连，

分馏装置底部馏分出口(212)，

优选地，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种；

优选地，D2)低密度调和油供应装置(409)连接至加氢稳定装置入口(110)或者连接至分馏装置入口(210)。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D4)氢气分离装置(301)，具有：

氢气分离装置入口(310)，与加氢稳定装置出口(112)相连，

氢气分离装置氢气出口(314)，与加氢稳定装置入口(110)相连，

氢气分离装置液体出口(312)，与分馏装置入口(210)相连。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D6)机械杂质过滤装置(404)，与分馏装置底部馏分出口(212)相连。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D8)脱水过滤装置(403)，与D6)机械杂质过滤装置(404)相连。

优选地，加氢稳定装置(101)是沸腾床加氢装置或固定床加氢装置。

以润滑油为基础油生产的密封油工艺复杂，使用成本高，而本发明的密封油生产过程简捷，加工成本低廉，质量优良，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明一种实施方式的加氢和分馏的工艺流程图。

图2是本发明一种实施方式的罐区的工艺流程图。

具体实施方式

本发明出人意料地发现，采用加氢后煤液化溶剂油、加氢后重芳烃油或加氢后蒽油作为基础组分，加入合适的低密度调和油，可以获得合格的密封油。

本发明中所使用的术语“尾油”或“加氢尾油”是指石油加工过程中加氢裂化尾油，即加氢裂化过程中未裂化的饱和烃，是原油加氢裂化的副产品之一，又称为“未转化油”或“UCO”。

本发明中所使用的术语“煤液化溶剂油”是指煤直接液化工艺过程中的供氢溶剂油。

本发明中所使用的术语“基础油”或“加氢后基础油”是指基础油原料经加氢处理后的基础油；术语“基础油原料”是指未经加氢处理的基础油。

本发明的一个方面涉及循环泵密封油，包括：

a)基础油，基础油选自加氢后煤液化溶剂油、加氢后重芳烃油、加氢后蒽油中的至少一种；

b)低密度调和油。

优选地，本发明的密封油由a)基础油和b)低密度调和油构成。

本发明的密封油也可以包含其他成分，例如添加剂。如果合适，本发明的密封油也可以与其他符合循环泵要求的密封油混合后使用。

优选地，低密度调和油选自加氢尾油、加氢蜡油、加氢润滑油、加氢重馏分油中的至少一种，优选加氢尾油。

优选地，a)基础油可以选自来自煤液化工艺的加氢后煤液化溶剂油、来自煤直接液化装置的加氢后煤液化溶剂油、加氢后重芳烃油、加氢后蒽油中的至少一种，优选来自煤液化工艺或煤直接液化装置的加氢后煤液化溶剂油。

煤液化溶剂油优选是煤直接液化产品或煤液化工艺中的煤液化溶剂油。

在一种优选的实施方式中，a)基础油是加氢后煤液化溶剂油，b)低密度调和油是加氢尾油。

优选地，a)基础油与低密度调和油的配比按重量计在3∶7～7∶3，优选3.5∶6.5～6.5∶3.5，更优选4∶6～6∶4，最优选4.5∶5.5～5.5∶4.5。

优选地，低密度调和油密度在0.78～0.85g/cm³、优选0.79～0.83g/cm³、更优选0.79～0.82g/cm³、最优选0.79～0.81g/cm³。

优选地，低密度调和油的粘度在在30～50、优选32～48、更优选35～45、最优选40～45(按照GB/T265测定)。

优选地，本发明的密封油的API重力在20～40，优选22～38，更优选24～36，最优选25～35。

优选地，本发明的密封油的倾点小于28℃，优选小于26℃，更优选小于23℃，最优选小于21℃。

优选地，本发明的密封油的绝缘强度(按ASTM)大于15000V，优选大于18000V，更优选大于20000V，最优选大于25000V。

优选地，本发明的密封油在37.8℃(100°F)下的粘度135～165sus，优选145～165sus，更优选150～165sus，最优选155～160sus。

优选地，本发明的密封油在93.3℃(200°F)下的粘度38～50sus，优选38～45sus，更优选38～42sus，最优选40～42sus。

优选地，本发明的密封油的硫含量按重量计小于0.4％，优选小于0.35％，更优选小于0.3％，最优选小于0.2％。

优选地，本发明的密封油的铜带试验达到GB/T5096的1a标准。

优选地，本发明的密封油的水份含量按重量计小于等于70ppm，优选小于等于50ppm，更优选小于等于30ppm，最优选小于等于20ppm。

优选地，本发明的密封油的机械杂质按重量计≤0.1％，优选≤0.05，更优选≤0.02，最优选≤0.01。

优选地，本发明的密封油的闪点≥150℃，优选≥170℃，更优选≥180℃，最优选≥200℃，还最优选≥220℃。

本发明的另一方面涉及上述密封油的制备方法，包括：

S1)将基础油原料进行加氢处理，得到加氢后基础油；可选的地对低密度调和油进行加氢处理；

S2)将低密度调和油以及加氢后基础油进行分馏，去除轻组分和水份，得到含有加氢后基础油和低密度调和油的密封油；

其中，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种。

优选地，S1)通过以下方式之一进行加氢：

方式1：将a)基础油原料与b)低密度调和油混合，然后a)基础油原料与b)低密度调和油的混合物进行加氢处理；或者

方式2：将a)基础油原料进行加氢处理，然后将加氢后的a)基础油与b)低密度调和油混合。

加氢处理不仅可以使油品稳定，还可以去除杂元素杂质。所去除的杂元素杂质可以是含硫杂质、含氮杂质、含氧杂质。

当b)低密度调和油本身是加氢后的产物(例如加氢尾油)时，可以仅将a)基础油原料进行加氢(即方式2)，然后将a)基础油和b)低密度调和油的混合物进行分馏。

在步骤S2)中，既可以将a)基础油与b)低密度调和油的混合物一起分馏，也可以将a)基础油与b)低密度调和油分别分馏，然后按配比混合。考虑到成本，优选将a)基础油与b)低密度调和油的混合物进行分馏。

根据本发明的方法，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种。煤液化溶剂油可以来自煤液化工艺或煤直接液化装置。

在一种优选的实施方式中，a)基础油原料是煤液化溶剂油和重芳烃油中的至少一种，优选煤液化溶剂油或重芳烃油，最优选重芳烃油；b)低密度调和油是加氢尾油。

根据本发明的方法，优选地，a)基础油原料(优选煤液化溶剂油)与低密度调和油进料的配比按重量计在3∶7～7∶3，优选3.5∶6.5～6.5∶3.5，更优选4∶6～6∶4，最优选4.5∶5.5～5.5∶4.5。

根据本发明的方法，优选地，基础油原料(优选煤液化溶剂油)的馏程在220～450℃，优选250～400℃，更优选260～380℃，最优选270～370℃。

本发明的密封油中的轻组分被去除。优选地，沸点在120℃以下、250℃以下、优选260℃以下、更优选270℃以下、最优选280℃以下轻组分被去除。

通常，在步骤S2)中，分馏出馏程在250～480℃，优选260～470℃，更优选265～470℃，最优选270～470℃的馏分作为密封油。

优选地，在步骤S2)中，底部馏分的沸程控制在350～480℃、优选400～470℃、更优选430～470℃、最优选450～460℃。

应当明了，馏程和底部馏分的温度只是操作参数，通过控制馏程，最终控制闪点和粘度，因为馏程轻端对闪点具有决定性因素，而整体组成馏程偏高会导致粘度增加，反之则粘度降低。因而本发明并不限于上述馏程，本领域技术人员可以根据生产情况对流程进行调整，只要最终密封油产品的闪点和粘度在所需的范围内即可。

优选地，本发明的方法进一步包括：S3)将经分馏得到的密封油进行过滤，去除机械杂质。当分馏后得到的密封油的机械杂质含量符合要求时，则不需要步骤S3)。优选地，步骤S3)中的过滤是真空过滤。

优选地，本发明的方法进一步包括：S4)对密封油进行脱水过滤，以去除水份，并可以进一步去除机械杂质。当分馏后得到的密封油的水份含量符合要求时，则不需要步骤S4)。

加氢稳定装置可以是沸腾床加氢装置(例如T-star装置)，也可以是固定床加氢装置(例如固定床重油加氢装置)。

本发明的一个方面涉及本发明的密封油在煤制油及石油炼制工艺中用于密封泵的用途。

本发明的方法及密封油尤其可以用于煤制油及石油炼制行业悬浮床、沸腾床及其他使用重油屏蔽泵的场合。

本发明的方法及密封油尤其用于加氢稳定装置和煤直接液化装置的密封泵。

本发明的方法及密封油还可以用于高温含固泵的冲洗密封及隔离、高温含固阀门的冲洗油、高清洁度要求的其他装置及场合的冲洗隔离。

本发明的另一个方面涉及密封油生产系统，包括：

D1)基础油原料供应装置；

D2)低密度调和油供应装置；

D3)加氢稳定装置，具有：

加氢稳定装置入口，与D1)基础油原料供应装置相连，

加氢稳定装置出口；

D5)分馏装置，具有：

分馏装置入口，与加氢稳定装置出口相连，

分馏装置底部馏分出口，

其中，基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种；

其中，D2)低密度调和油供应装置连接至加氢稳定装置入口或者连接至分馏装置入口。

优选，本发明的系统进一步包括：D4)氢气分离装置，具有：

氢气分离装置入口，与加氢稳定装置出口相连，

氢气分离装置氢气出口，与加氢稳定装置入口相连，

氢气分离装置液体出口，与分馏装置入口相连。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D6)机械杂质过滤装置，与分馏装置底部馏分出口相连。优选地，D6)机械杂质过滤装置是真空过滤装置。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D7)第一储罐，设置在分馏装置底部馏分出口与D6)机械杂质过滤装置之间。

优选地，本发明的密封油生产系统进一步包括：D8)脱水过滤装置，与D6)机械杂质过滤装置相连。

在本发明中，在不矛盾的情况下，本发明的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。

本发明中所使用的两个装置或设备之间的“相连”、“连接”或“流体连通”，既可以是两个装置或设备之间直接相连、连接或流体连通(例如通过管道)，也可以间接相连、连接或流体连通，即彼此相连、连接或流体连通的两个装置或设备之间可以隔着其他设备或装置(例如，罐、泵、换热器等)。

下面结合附图对本发明所提供的方法予以进一步的说明，但本发明并不因此而受到任何限制。为了突出本发明的工艺思想，图中省略了工业应用时许多必要的设备，如管线、加热炉、泵、阀门和换热器等。

首先参见图1，基础油原料供应装置(例如，基础油原料储罐)408和低密度调和油供应装置(例如，低密度调和油储罐)409的物流501通过加氢稳定装置入口110进入加氢稳定装置(加氢反应器，例如，T-star装置)101进行加氢反应。加氢稳定装置底部循环泵102将反应器中的物料循环起来，保证催化剂床层成沸腾床，并保证了反应器内部物流的均一性。

加氢后的物流502从加氢稳定装置出口112经由管线、氢气分离装置入口310流入氢气分离装置301。在氢气分离装置301中分离出来的回收氢气503从氢气分离装置氢气出口314返回至加氢稳定装置入口110进行循环。补充的新鲜氢气509并入到回收氢气503中。在氢气分离装置301中分离出来的液相物流(基础油和低密度调和油)504从氢气分离装置液体出口312出来后经分馏装置入口210进入分馏塔(分馏装置)201进行分馏。

控制塔分馏201的塔底温度，得到所需范围馏程的塔底馏分作为密封油产品。塔底馏分(密封油)511经由塔底馏分出口(分馏装置底部馏分出口)212排出。分馏塔的其他馏分分别通过塔顶出口214、三个侧线(侧一线216、侧二线218、侧三线220)排出。

请参见图2，图2示出了罐区及后处理工艺图。来自塔底馏分出口212的密封油511收入第一储罐401后，密封油经由管道512进入泵406，经第一过滤器(机械杂质过滤装置)404过滤后经由管道513回到储罐401，由第一过滤器404将部分机械杂质过滤。过滤后的密封油由泵406经由管道514打入第二储罐402，密封油进入第二储罐402前经第二过滤器405二次过滤。密封油由第二储罐402经管道515进入滤油机(脱水过滤装置)403对机械杂质、水份进行过滤，过滤合格后经管道516回到第二储罐402备用。然后根据煤液化装置需要间断送入煤液化装置使用。

本领域技术人员应该明了，图1和图2所示的流程仅仅是举例说明，本领域技术人员可以根据情况对流程进行调节。

在图1中，如果采用加氢尾油作为低密度调和油时，也可以仅对基础油原料(优选煤液化溶剂油)进行加氢处理。在这种情况下，低密度调和油可以在分馏装置入口210进入分馏塔201，而不是在加氢稳定装置入口110进入。低密度调和油也可以在另一分馏塔进行分馏，然后再与分馏后的基础油(优选煤液化溶剂油)按配比混合。当然，考虑到成本，优选基础油(优选煤液化溶剂油)与低密度调和油一起进行分馏。

在图2中，密封油可以不经过第一储罐401直接经过滤器404、405过滤后进入第二储罐402。第一储罐401的密封油经过滤器404过滤后可以输送到其他储罐，而不再返回第一储罐401中。对于第二储罐402也是如此，即经滤油机403过滤后不再返回第二储罐402，输送到其他储罐。而且，当分馏后得到的密封油的机械杂质含量符合要求时，则不需要经第一、第二过滤器404、405过滤(例如，当采用固定床加氢装置进行加氢时，机械杂质含量通常很低)。当分馏后得到的密封油水份含量符合要求时，则不需要滤油机403进行脱水处理。

实施例

实施例1

采用图1和图2所示的流程。尾油和煤液化溶剂油1∶1进料至反应器。新鲜进料量150t/h，系统进料量240t/h，氢气耗量17000Nm³/h。系统压力保持13.00MPa，反应器入口温度保持318-320℃稳定，反应器床层温度356℃稳定。分馏系统由于尾油进入系统后反应温度开始下降，故分馏热进料温度有所下降并维持在356℃；冷进料进料维持213℃；塔顶压力维持0.15MPa；汽提蒸汽量维持4.6t/h；塔顶温度：120-125℃；各侧线抽出温度分别为：侧二线：216℃，侧三线：283℃，塔底：340℃。塔底馏分按图2所示流程进行过滤，进一步去除机械杂质和水份。

实施例2

新鲜进料提量至160t/h，比例为尾油1∶1重芳烃，系统进料量250t/h。由于原料性质发生变化反应温度降低至318℃，稍提反应器入口温度至302℃。氢气耗量下降至10000Nm³/h。缓慢降低新鲜进料量至80t/h。分馏系统由于反应温度开始下降故分馏热进料温度有所下降维持在328℃，冷进料进料维持205℃。塔顶压力维持0.15Mpa。汽提蒸汽量维持4.6t/h。塔顶温度：120-125℃。各侧线抽出温度：侧二线：177℃，侧三线：230℃，塔底：322℃。塔底馏分按图2所示流程进行过滤，进一步去除机械杂质和水份。

实施例3

调整尾油与重芳烃的比例为4∶6。新鲜进料量：100t/h。系统进料量200～230t/h。反应温度降低至317℃，稍提反应器入口温度至305℃。氢气耗量10000Nm³/h。密封油加工完毕后，系统自循环。分馏系统由于反应温度下降故分馏热进料温度有所下降维持在325℃，冷进料进料维持195℃。塔顶压力维持0.15MPa。汽提蒸汽量维持4.6t/h。塔顶温度：120-125℃。各侧线抽出温度：侧二线：175℃，侧三线：229℃，塔底：318℃。塔底馏分按图2所示流程进行过滤，进一步去除机械杂质和水份。

实施例4至9

实施例4至9按照表1所示的工艺参数进行，其他工序与实施例1相同。

实施例10至11

实施例10至11按照表1所示的工艺参数进行，溶剂油按照实施例1的工序加氢和分馏处理，尾油分别地进行分馏，然后将处理过的溶剂油与尾油混合，注入储罐中。按图2所示流程进行过滤，进一步去除机械杂质和水份。

比较例1

比较例1采用溶剂油和蒽洗油作为原料，其他条件与实施例1相同。

表1实施例的工艺参数

注：1)实施例中的“溶剂油”是煤液化溶剂油的简称，采用的是煤直接液化装置的溶剂油。

2)实施例中“尾油”是加氢尾油的简称。

性能测试

I.密封油指标分析

(1)API重力

API是重力指数，与相对密度的关系是API＝(141.5/(0.99417*相对密度-0.009181))-131.5。该指标可以判定密封油的密度，在规定温度下，单位体积内所含物质的质量数，化验时通过密度进行换算得来。

(2)倾点

倾点是指在规定条件下，被冷却了的试油能流动时的最低温度，以℃表示。

(3)绝缘强度

表征绝缘油的特性，向规定的试样施加按规定速率连续升压的交变电场，直至试样被击穿，实际就是击穿电压。

(4)粘度

液体流动时内磨擦力的量度叫粘度，粘度值随温度的升高而降低。大多数润滑油是根据粘度来分牌号的。循环泵厂家的要求为赛氏粘度与粘度数值之间可以进行换算。

(5)硫含量

测量密封油中硫的重量百分比。

(6)铜带试验

铜带在一定的温度下浸泡在油中一定的时间，颜色与标准色板进行对比来判定等级，表征密封油的腐蚀性。

(7)兼容性试验

对铜条进行过在密封油中浸泡30/60/90天的称重和硬度试验。

(8)水份

水分是指油品中的含水量，以重量百分数表示。在石油产品分析标准中有好几种水分测定方法，一般都是以％表示，小于0.03％即为痕迹。

(9)机械杂质

存在于油品中所有不溶于规定溶剂的杂质叫做机械杂质。

(10)闪点

在规定条件下，加热油品所逸出的蒸气和空气组成的混合物与火焰接触发生瞬间火时的最低温度称为闪点，以℃表示。

II.化验指标之间的相互联系

(1)绝缘强度与水份

密封油中的水份会影响绝缘强度，水份含量越高，绝缘强度越低。含有水份而不含机械杂质的密封油，绝缘强度即击穿电压随着击穿次数的增加而逐渐升高。

(2)绝缘强度与机械杂质

机械杂质也会影响绝缘强度，影响决定于机械杂质的成分以及颗粒的大小。

(3)铜带腐蚀

可以判定密封油的防腐蚀性能，铜带腐蚀为屏蔽泵厂家要求。

密封油的优选控制指标列于表2中。

表2密封油优选控制指标

分析项目	控制指标	分析方法
			API重力	25-35	标准密度计算法
倾点，℃	＜21	GB/T3535
			绝缘强度，v	＞15000	GB/T507
水分，ppm	＜30	GB/T1113

粘度(100°F)，S	150-165	GB/T265
			粘度(200°F)，S	＞38	GB/T265
硫含量，％	＜0.35	GB/T17040
			铜片腐蚀，级	1a	GB/T5096
机械杂质，％	≯0.05	GB/T511
			闪点，℃	≮180	GB/T3536

表3加工前混合油分析结果

样品名称	溶剂油与尾油混合	溶剂油与蒽洗油混合
			API重力	28	11
密度20℃，kg/m3	893.9	989.8
			倾点，℃	＜21	＜21
绝缘强度，v	10400	21600
			粘度(100°F)，S	84.6	62.1
粘度(200°F)，S	39.2	/
			硫含量，％	0.035	0.15
铜片腐蚀，级	1b	3b
			机械杂质，％	0.004	/
闪点，℃	128	114

表4实施例1的密封油铜带兼容性试验分析结果

实施例2至11的密封油铜带兼容性试验分析结果表明，其外观均无明显变化。

表5(a)密封油分析结果

表5(b)密封油分析结果

由表中数据可以看出，比较例1的API重力、粘度和铜带实验均不符合要求。

密封油质量验证

实施例1-3的密封油投入装置使用6个月，循环泵运行稳定，三个实施例进行检测，情况如下：

(1)实施例1：轴瓦温度63℃；振动0.536mm/s。

(2)实施例2：轴瓦温度56.5℃；振动0.34mm/s。

(3)实施例3：轴瓦温度47℃；振动0.30mm/s。

而反应器循环泵的设定值为：轴瓦温度110℃；振动10mm/s。

实施例4-11的密封油投入装置使用时，循环泵也运行稳定。

根据运行情况来看，本发明的密封油投用后并未引起轴瓦温度、振动值的大幅变化，且远低于设定的跳车值，完全可以满足循环泵运行时的用油要求。

而且从运行情况来看，采用重芳烃的实施例2和3密封油要比采用煤液化溶剂油的实施例1效果稍好些，不过二者均能够满足循环泵运行时的用油要求。

当然，本发明还可有其他具体实施方式，以上所述仅为本发明的优选实施方式，并非用来限定本发明的保护范围；在不背离本发明精神的情况下，本领域普通技术人员凡是依本发明内容所做出各种相应的变化与修改，都属于本发明的权利要求的保护范围。

Claims (13)

1.循环泵密封油的制备方法，包括以下步骤：

S1)将基础油原料进行加氢处理，产生加氢后基础油；可选的地对低密度调和油进行加氢处理；

S2)将所述低密度调和油以及所述加氢后基础油进行分馏，去除轻组分和水份，得到含有所述加氢后基础油和所述低密度调和油的密封油；

其中，所述基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述煤液化溶剂油来自煤液化工艺或煤直接液化装置。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述低密度调和油选自加氢尾油、加氢蜡油、加氢润滑油、加氢重馏分油中的至少一种，优选加氢尾油。

4.根据权利要求1至3任一项所述的方法，其中，所述基础油原料是煤液化溶剂油和重芳烃油中的至少一种，优选煤液化溶剂油或重芳烃油，最优选重芳烃油；所述低密度调和油是加氢尾油。

5.根据权利要求1至4任一项所述的方法，其中，所述基础油原料与所述低密度调和油的进料配比按重量计为3∶7～7∶3，优选3.5∶6.5～6.5∶3.5，更优选4∶6～6∶4，最优选4.5∶55～55∶4.5。

6.根据权利要求1至5任一项所述的方法，其中，沸点在120℃以下、250℃以下、优选260℃以下、更优选270℃以下、最优选280℃以下轻组分被去除。

7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其中，进一步包括：

S3)将经分馏得到的所述密封油进行过滤，去除机械杂质。

8.根据权利要求1至7任一项所述的方法，其中，进一步包括：

S4)对所述密封油进行脱水处理，优选脱水过滤。

9.一种密封油生产系统，包括：

D1)基础油原料供应装置(408)；

D2)低密度调和油供应装置(409)；

D3)加氢稳定装置(101)，具有：

加氢稳定装置入口(110)，与所述D1)基础油原料供应装置(408)相连，

加氢稳定装置出口(112)；

D5)分馏装置(201)，具有：

分馏装置入口(210)，与所述加氢稳定装置出口(112)相连，

分馏装置底部馏分出口(212)，

其中，所述基础油原料选自煤液化溶剂油、重芳烃油、蒽油中的至少一种；

其中，所述D2)低密度调和油供应装置(409)连接至所述加氢稳定装置入口(110)或者连接至所述分馏装置入口(210)。

10.根据权利要求9所述的系统，进一步包括：D4)氢气分离装置(301)，具有：

氢气分离装置入口(310)，与所述加氢稳定装置出口(112)相连，

氢气分离装置氢气出口(314)，与所述加氢稳定装置入口(110)相连，

氢气分离装置液体出口(312)，与所述分馏装置入口(210)相连。

11.根据权利要求9至10任一项所述的系统，进一步包括：

D6)机械杂质过滤装置(404)，与所述分馏装置底部馏分出口(212)相连。

12.根据权利要求11所述的系统，进一步包括：

D8)脱水过滤装置(403)，与所述D6)机械杂质过滤装置(404)相连。

13.根据权利要求9至12任一项所述的系统，其中，加氢稳定装置(101)是沸腾床加氢装置或固定床加氢装置。

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