CN105733669A - 油品加氢方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种油品加氢方法，包括以下步骤：将油品和氢气进行混合形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物送入加氢异构反应器；对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物；将所述加氢异构反应产物进行加氢精制，再将反应产物排出反应器；其中，通过调节氢气的添加量来控制反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量小于等于10wt.％。本发明可以取消油品加氢工艺中的循环氢压缩机和液体循环泵，降低投资成本。

Description

油品加氢方法

技术领域

本发明涉及一种炼油工艺中对油品加氢的方法，特别是涉及一种润滑油原料加氢异构生产润滑油基础油以及柴油异构降凝生产低凝柴油的方法。

背景技术

随着原油重质化程度不断加剧和对清洁燃料需求不断增加，我国已建成投产多套大型加氢裂化装置，加氢裂化处理能力越来越大。由于裂化反应前要对原料加氢精制，以除去硫、氮等非烃杂质，同时发生芳烃饱和、开环、脱烷基和异构化等反应，因而原油经加氢裂化处理后，尾油饱和烃(主要为C20～C30正构烷烃)含量高达96.8％以上，芳烃含量小于1％，硫、氮、金属等杂质含量低等显著特点，可直接进行加氢异构，节省了原料预处理的环节投资和加工成本，是生产中、低粘度Ⅱ、Ⅲ类基础油的优异原料。随着加氢裂化装置在国内外的普及，以尾油为原料生产润滑油基础油成为主流方向。

加氢裂化尾油是生产低粘度、低倾点、粘度指数大于120的APIIII类基础油的最佳原料，但尾油凝点很高，含有部分加氢的芳烃，光安定性差，应在异构脱蜡基础上进一步饱和芳烃。Chevron公司在世界上第一个采用加氢裂化－异构脱蜡－加氢后处理工艺(Isodewaxing工艺)生产润滑油基础油，该工艺已得到了广泛的应用。

石油化工科学研究院(RIPP)采用茂名石化公司的中东原油减压馏分油加氢裂化尾油为原料，在反应压力12MPa、空速1.0h^-1条件下，以其自主开发的RIDW技术生产基础油，异构脱蜡生产的APIIII类基础油粘温性能好，芳烃含量低，旋转氧弹达400min以上。抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的润滑油异构脱蜡－加氢补充精制技术，以加氢裂化尾油生产II、III类基础油，液收最高可达98.17％，基础油收率为71.62％。该技术在比较苛刻的反应条件下，还可以加氢裂化尾油为原料生产符合美国FDA及国家食品级标准的优质食品级白油。该过程副产品130～280℃、280～320℃馏分是优质的航煤和低凝柴油。同时，130～280℃馏分可以制备高附加值金属轧制油。金陵石化公司南京炼油厂采用加氢降凝－加氢精制串联工艺生产VHVI175和VHVI100基础油，产品收率为55～58％，粘度指数大于100，部分产品达到食品机白油标准，可做医用凡士林厂原料，经济效益明显。

在油品加氢异构脱蜡－加氢精制串联工艺生产润滑油基础油过程中，为了脱除原料中的硫、氮、氧等杂质和/或减小原料油分子的大小，需要进行催化加氢反应。在此过程中，通常采用较大的氢油体积比，氢气在原料油中表现为气泡形式而非完全溶解的状态，在加氢反应完成后必然有氢气富余。这是因为，一方面，加氢异构脱蜡反应是一个微放热反应，为了维持反应温度，需要过量的氢气和原料油通过催化剂床层带走反应热；另外一方面，在气-液-固三相的反应中，维持较高的氢分压有利于加氢反应，抑制焦炭生成，延长催化剂寿命。富余的氢气通常经循环氢压缩机增压后与新氢混合继续作为反应的氢气进料。这个工艺过程也可以定义为气相循环滴流床加氢工艺。循环氢压缩机作为加氢过程的关键设备，投资占整个加氢装置成本的比例较高，氢气换热系统能耗较大，如果能够将加氢过程中的氢气流量减小并省去氢气循环系统和循环氢压缩机，可以为企业节省投资成本。

虽然现行的杜邦Isotherming工艺和中国石化洛阳院SRH工艺以及中国石化工程建设公司(SEI)的SLHT工艺都取消了循环氢压缩机，但是这一种工艺中需要对液体产物进行循环，因而增加了高温高压液体循环泵。该工艺虽然取消了循环氢压缩机，但是其增加的液体循环泵并不能使得装置投资大幅度降低，甚至随着装置规模的扩大，循环泵投资成本要大于循环氢压缩机。

因此，如何开发一种油品加氢方法，使其可以解决油品加氢工艺中循环氢压缩机和循环泵装置所带来的成本问题，即成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油品加氢方法，使其可以取消油品加氢工艺中的循环氢压缩机和液体循环泵，降低投资成本。

为实现上述目的，本发明提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将油品和氢气进行混合形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括至少两个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；

3)将所述加氢异构反应产物送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量小于等于10wt.％。

其中，于步骤1)中，所述油品为馏分油，所述馏分油的馏程范围为65℃～550℃。

其中，于步骤1)中，所述油品为催化柴油、焦化柴油、直馏柴油、直馏蜡油、减压馏分油、焦化蜡油、脱沥青油中的一种或至少两种的混合油。

其中，于步骤1)中，将该氢油混合物送入加氢异构反应器的的进料方式为从反应器底部进料。另外，在步骤3)中将所述加氢异构反应产物送入加氢精制反应器的进料方式同样为从反应器底部进料。

其中，于步骤1)中，所述将油品和氢气进行混合的过程为在加氢异构反应器之前的气液混合器中进行。气液混合器的主要作用是使进入反应器的馏分油中的氢气达到溶解饱和状态。实验表明，预先使一部分反应所需的氢气溶解于原料油中去，可以加快反应的速率，提高反应效果。

其中，于步骤2)中，在催化剂床层中放置加氢异构催化剂，使氢油混合物从下而上通过催化剂床层的时候即可以发生反应；另外，在催化剂床层中还包括补充溶氢内构件，通过补充溶氢内构件向氢油混合物补充氢气(补充后仍氢气在油中仍为全溶解态，此处补充的是反应掉的氢气)。本发明的加氢异构反应器设置至少两个催化剂床层，床层间安装补充溶氢内构件。内构件的作用有两个方面，(1)补充由于前一床层反应所消耗掉的氢气，(2)吸收上一床层的部分反应热，降低床层温升。

其中，于步骤2)中，所述的加氢异构工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为320℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

其中，于步骤3)中，所述的加氢精制工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为220℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

其中，于步骤3)中，加氢精制反应器可同样设置至少两个催化剂床层，并且在催化剂床层中设置补充溶氢内构件，其结构可以与加氢异构反应器中的内构件结构相同。

其中，所述加氢异构反应中使用的催化剂为贵金属催化剂或非贵金属催化剂。

其中，所述加氢异构反应中使用的催化剂优选贵金属催化剂。

本发明的油品加氢方法，在反应体系中存在微量气相氢，具体操作方法为：将所述油品(原料油)经加热炉加热后和氢气一起进入气液混合器，使氢气和原料油充分混合成为纯液体状态的氢油混合物，然后进入反应器；与加氢催化剂接触，进行加氢异构反应；所得液相流出物直接进入第二个反应器进行加氢精制反应，或直接进入后续分馏系统或产品管线。

另外，本发明的油品加氢方法，加氢异构和加氢精制的工艺流程可以采用本领域现有技术形式，如单段加氢工艺进行加氢精制(一个加氢反应器)、一段串联加氢工艺进行异构脱蜡——加氢精制(两个加氢反应器)、也可以采用一段串联加氢工艺进行加氢精制——异构降凝(两个加氢反应器)。

本发明在反应器中并无氢气气泡，或者氢气气体存在，而是溶解状态。在现有技术中，如中国专利CN103119133A所公开的内容中，包括叙述：“氢气以长条(slug)或气泡的形式存在于液体充满空间区的外部或者内部”，“氢气应该以足够低的浓度存在以保证加氢操作反应器中的连续液相，但浓度要高到足以为加氢操作烃类进料提供足够的氢气”。以上陈述说明在该专利中氢气是以气体或气泡形态存在(与本发明有本质的区别)，而气泡形式存在的氢气，说明该专利采用的技术如本发明背景技术一节所说，需要采用循环氢压缩机，带来较大成本问题。另外，中国专利CN103805240A所公开的内容中有“液体产物循环油”一类词汇，即CN103805240A需要液体产物循环，而且是气液逆流反应器的产物循环。并且，在CN103805240A中第二个反应器不是液相反应器，是气液逆向流动的反应器，因此，最终的反应产物性质以及反应条件与纯粹的液相反应器是有差别的。从本发明的描述中可以看到本发明的特点：既取消了常规加氢的循环氢压缩机，又取消了现有液相加氢的液体产物循环泵，也即取消了循环氢和液体产物循环油。通过本发明的方法，可以切实的解决油品加氢工艺中循环氢压缩机和循环泵装置所带来的成本问题。

与现有技术相比，本发明的油品加氢方法，可以取消循环氢压缩机和液体循环泵，油品加氢工艺流程简单，降低了投资成本和操作风险。该方法可以用于润滑油原料加氢异构生产润滑油基础油，或者用于柴油加氢异构降凝生产低凝柴油。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为本发明馏分油加氢方法工艺流程示意图；

图2为本发明加氢异构反应器及内构件(包括催化剂床层以及补充溶氢内构件)的结构示意图；

其中，附图标记：

1：氢气

2：原料油

3：气液混合器

4：加热炉

5：加氢异构反应器

6：加氢精制反应器

7：汽提系统

8：汽提塔顶不凝气出口

9：汽提气入口

10：后续系统

11：液相氢油混合物

12：床层间补充溶解的氢气

13：内构件

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，而所列举的实施方式仅作例示之用，并不作为本发明的限制。

请参考图1、图2。为取消油品加氢工艺中的循环氢压缩机和液体循环泵，降低投资成本，本发明提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将油品和氢气进行混合形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括至少两个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；

3)将所述加氢异构反应产物送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量小于等于10wt.％。

其中，于步骤1)中，所述油品为馏分油，所述馏分油的馏程范围为65℃～550℃。

其中，于步骤1)中，所述油品为催化柴油、焦化柴油、直馏柴油、直馏蜡油、减压馏分油、焦化蜡油、脱沥青油中的一种或至少两种的混合油。

其中，于步骤1)中，将该氢油混合物送入加氢异构反应器的的进料方式为从反应器底部进料。另外，在步骤3)中将所述加氢异构反应产物送入加氢精制反应器的进料方式同样为从反应器底部进料。

其中，于步骤1)中，所述将油品和氢气进行混合的过程为在加氢异构反应器之前的气液混合器中进行。气液混合器的主要作用是使进入反应器的馏分油中的氢气达到溶解饱和状态。实验表明，预先使一部分反应所需的氢气溶解于原料油中去，可以加快反应的速率，提高反应效果。

其中，于步骤2)中，在催化剂床层中放置加氢异构催化剂，使氢油混合物从下而上通过催化剂床层的时候即可以发生反应；另外，在催化剂床层中还包括补充溶氢内构件，通过补充溶氢内构件向氢油混合物补充氢气(补充后仍氢气在油中仍为全溶解态，此处补充的是反应掉的氢气)。本发明的加氢异构反应器设置至少两个催化剂床层，床层间安装补充溶氢内构件。内构件的作用有两个方面，(1)补充由于前一床层反应所消耗掉的氢气，(2)吸收上一床层的部分反应热，降低床层温升。

其中，于步骤2)中，所述的加氢异构工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为320℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

其中，于步骤3)中，所述的加氢精制工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为220℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

其中，于步骤3)中，加氢精制反应器可同样设置至少两个催化剂床层，并且在催化剂床层中设置补充溶氢内构件，其结构可以与加氢异构反应器中的内构件结构相同。

其中，所述加氢异构反应中使用的催化剂为贵金属催化剂或非贵金属催化剂。

其中，所述加氢异构反应中使用的催化剂优选贵金属催化剂。

实施例a

本实施例提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将催化柴油和氢气在气液混合器中进行混合，形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物从底部送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括2个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；所述的加氢异构工艺条件为：反应压力6.0MPa，反应温度为320℃，体积空速为0.5h^-1；反应催化剂为贵金属催化剂；

3)将所述加氢异构反应产物从底部送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；所述的加氢精制工艺条件为：反应压力6.0MPa，反应温度为220℃，体积空速为0.5h^-1；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量为3wt.％。

实施例b

本实施例提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将催化柴油和氢气在气液混合器中进行混合，形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物从底部送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括5个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；所述的加氢异构工艺条件为：反应压力16.0MPa，反应温度为385℃，体积空速为2.0h^-1；反应催化剂为贵金属催化剂；

3)将所述加氢异构反应产物从底部送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；所述的加氢精制工艺条件为：反应压力16.0MPa，反应温度为385℃，体积空速为2.0h^-1；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量为10wt.％。

实施例c

本实施例提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将催化柴油和氢气在气液混合器中进行混合，形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物从底部送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括3个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；所述的加氢异构工艺条件为：反应压力8.0MPa，反应温度为350℃，体积空速为1.0h^-1；反应催化剂为贵金属催化剂；

3)将所述加氢异构反应产物从底部送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；所述的加氢精制工艺条件为：反应压力8.0MPa，反应温度为280℃，体积空速为1.0h^-1；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量等于5wt.％。

实施例d

本实施例提供一种油品加氢方法，包括以下步骤：

1)将催化柴油和氢气在气液混合器中进行混合，形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物从底部送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括4个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；所述的加氢异构工艺条件为：反应压力12.0MPa，反应温度为370℃，体积空速为1.5h^-1；反应催化剂为贵金属催化剂；

3)将所述加氢异构反应产物从底部送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；所述的加氢精制工艺条件为：反应压力12.0MPa，反应温度为350℃，体积空速为1.5h^-1；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量等于7wt.％。

请参考图1和图2，本发明所述的油品加氢方法，其使用的油品加氢装置由气液混合器3、加热炉4、加氢异构反应器5及加氢精制反应器6(在其他实施例中也可以只有加氢异构反应器5，不设置加氢精制反应器6)、汽提系统7、后续系统10和连接管线组成；加氢异构反应器5中设置内构件13，内构件13包括催化剂床层和补充溶氢内构件，补充溶氢内构件安装在催化剂床层中，另外若设置了加氢精制反应器6，在加氢精制反应器6中也可以设置内构件13，同样包括催化剂床层和补充溶氢内构件。

本发明方法具体流程如下：

1)原料油2与氢气1混合后进入气液混合器3进行充分混合，使其成为纯液体状态的液相氢油混合物11，然后输送进入加热炉4进行加热；

2)加热后的液相氢油混合物11从底部进入加氢异构反应器5，进行加氢异构反应，由于加氢异构反应器5中的内构件13内含催化剂并且具有补充溶氢的功能，所以待反应的液相氢油混合物11在由下向上行进的过程中，可以一边进行反应一边补充氢气12(补充进入的氢气仍是完全溶解的状态，无气泡存在)；

3)从加氢异构反应器5出来的混合物再进入加氢精制反应器6，进行加氢精制反应(若设置了内构件13，在加氢精制反应中也可以同步反应和溶氢)；

4)加氢精制反应器6出来的混合物进入汽提系统7，从汽提系统7的入口9通入汽提气进行汽提，气态产物(塔顶不凝气)从出口8出来，液态产物进入后续系统10(后续系统例如分馏或产品罐)，可进行分馏也可根据实际情况直接进入产品罐。

本发明的油品加氢方法，在反应体系中存在微量气相氢，具体操作方法为：将所述油品(原料油)经加热炉加热后和氢气一起进入气液混合器，使氢气和原料油充分混合成为纯液体状态的氢油混合物，然后进入反应器；与加氢催化剂接触，进行加氢异构反应；所得液相流出物直接进入第二个反应器进行加氢精制反应，或直接进入后续分馏系统或产品管线。

另外，本发明的油品加氢方法，加氢异构和加氢精制的工艺流程可以采用本领域现有技术形式，如单段加氢工艺进行加氢精制(一个加氢反应器)、一段串联加氢工艺进行异构脱蜡——加氢精制(两个加氢反应器)、也可以采用一段串联加氢工艺进行加氢精制——异构降凝(两个加氢反应器)。

本发明在反应器中并无氢气气泡，或者氢气气体存在，而是溶解状态。在现有技术中，如中国专利CN103119133A所公开的内容中，包括叙述：“氢气以长条(slug)或气泡的形式存在于液体充满空间区的外部或者内部”，“氢气应该以足够低的浓度存在以保证加氢操作反应器中的连续液相，但浓度要高到足以为加氢操作烃类进料提供足够的氢气”。以上陈述说明在该专利中氢气是以气体或气泡形态存在(与本发明有本质的区别)，而气泡形式存在的氢气，说明该专利采用的技术如本发明背景技术一节所说，需要采用循环氢压缩机，带来较大成本问题。另外，中国专利CN103805240A所公开的内容中有“液体产物循环油”一类词汇，即CN103805240A需要液体产物循环，而且是气液逆流反应器的产物循环。并且，在CN103805240A中第二个反应器不是液相反应器，是气液逆向流动的反应器，因此，最终的反应产物性质以及反应条件与纯粹的液相反应器是有差别的。从本发明的描述中可以看到本发明的特点：既取消了常规加氢的循环氢压缩机，又取消了现有液相加氢的液体产物循环泵，也即取消了循环氢和液体产物循环油。通过本发明的方法，可以切实的解决油品加氢工艺中循环氢压缩机和循环泵装置所带来的成本问题。

与现有技术相比，本发明的油品加氢方法，可以取消循环氢压缩机和液体循环泵，油品加氢工艺流程简单，降低了投资成本和操作风险。该方法可以用于润滑油原料加氢异构生产润滑油基础油，或者用于柴油加氢异构降凝生产低凝柴油。

下面的结合实施例及其实验数据将对本发明作进一步说明，以清楚显示本发明的技术效果。本发明技术的应用不限于实施例，工艺条件根据所用催化剂的性质会有所不同。

实施例1

原料A与氢气在混合器中充分混合后，从反应器底部进入第一反应器，反应器装填异构脱蜡催化剂，反应条件为：氢分压12.2MPa、反应温度320℃，空速1.2h^-1，流出物直接进入第二反应器，反应器装填加氢精制催化剂，反应条件为：氢分压12.2MPa、反应温度220℃，空速1.2h^-1。根据第二反应器出口气体的含量控制氢气输入量，原料油性质列于表1，产品性质列于表2。

由表2可见，采用该工艺技术，基础油收率达到89％以上，可以生产5cst基础油。

实施例2

原料B与氢气在混合器中充分混合后，从反应器底部进入第一反应器，反应器装填异构脱蜡催化剂，反应条件为：氢分压12.2MPa、反应温度345℃，空速0.85h^-1，流出物直接进入第二反应器，反应器装填加氢精制催化剂，反应条件为：氢分压12.2MPa、反应温度230℃，空速0.85h^-1。根据第二反应器出口气体的含量控制氢气输入量，原料油性质列于表1，产品性质列于表2。

由表2可见，采用该工艺技术，基础油收率达到78％，可以生产10cst基础油。

实施例3

原料C与氢气在混合器中充分混合后，从反应器底部进入第一反应器，反应器装填异构脱蜡催化剂，反应条件为：氢分压15.6MPa、反应温度340℃，空速1.5h^-1，流出物直接进入第二反应器，反应器装填加氢精制催化剂，反应条件为：氢分压15.6MPa、反应温度220℃，空速1.5h^-1。根据第二反应器出口气体的含量控制氢气输入量，原料油性质列于表1，产品性质列于表3。

由表3可见，采用该工艺技术，加氢裂化尾油基础油收率达到90％以上，根据不同的加工方案可以生产2cst、4cstII/II+、5cstIII、6cstIII、8cstIII基础油。

实施例4

原料D与氢气在混合器中充分混合后，从反应器底部进入第一反应器，反应器装填加氢精制催化剂，反应条件为：反应系统压力9.5MPa、反应温度355℃，空速1.5h^-1，流出物直接进入第二反应器，反应器装填异构降凝催化剂，反应条件为：反应系统压力9.5MPa、反应温度377℃，空速1.5h^-1。根据第二反应器出口气体的含量控制氢气输入量，原料油及产品性质列于表4。

由表4可见，采用该工艺技术，柴油收率达到89％，降凝幅度达到30℃以上，可以生产-30℃低凝柴油。

实施例5

原料E与氢气在混合器中充分混合后，从反应器底部进入第一反应器，反应器装填加氢精制催化剂，反应条件为：反应系统压力7.5MPa、反应温度365℃，空速1.5h^-1。(此实施例只用一个反应器)，根据第一反应器出口气体的含量控制氢气输入量，原料油及产品性质列于表5。

由表5可见，采用该工艺技术，柴油收率达到100％，可以生产硫含量小于10μg/g的国Ⅴ柴油。

比较例1

处理相同性质的柴油原料E，采用本工艺方法与常规的单段工艺对比数据见表6。由表6可以看出，在工艺条件相当的情况下，生成油的各项指标基本相当，但本工艺方法所用氢气量较常规方法节省75％。

表1实施例1～3所用原料油的性质

表2实施例1和实施例2试验结果

表3实施例3试验结果

收率，％	加工方案1	加工方案2	加工方案3
				2cSt	9.46	9.70	7.08
4cSt II	/	27.34	/
				4cSt II+	58.35	/	/
5cSt III	/	/	83.07
				6cSt III	/	53.11	/
8cSt III	22.34	/	/
				总收率	100	100	100
总基础油收率	90.15	90.15	90.15

表4实施例4原料及产品性质

表5实施例5原料及产品性质

表6对比例1原料油性质及试验结果

项目	本发明	常规单段工艺
			工艺条件	单反应器	单反应器
反应温度，℃	365	365
			反应压力，MPa	7.5	7.5
氢油体积比(折算)，v/v	200:1	800:1

油品性质	原料5	生成油	生成油
				密度，g/cm3	0.9061	0.8451	0.8785
馏程，℃	181～386	175～365	177～374
				硫含量，μg/g	1750	5.6	6.3
氮含量，μg/g	1510	7.5	8.1
				多环芳烃，v％	49.1	9.2	8.9
十六烷值	38.5	51.5	51.0
				柴油收率，％	/	100	99.5

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种油品加氢方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将油品和氢气进行混合形成纯液体状态的氢油混合物，将该氢油混合物送入加氢异构反应器；

2)在加氢异构反应器中，对所述氢油混合物进行加氢异构反应，得到加氢异构反应产物，所述的加氢异构反应器中包括至少两个催化剂床层，所述催化剂床层中包括补充溶氢内构件；

3)将所述加氢异构反应产物送入加氢精制反应器进行加氢精制，再将加氢精制产物排出反应器；

其中，通过调节步骤1)中氢气的添加量来控制步骤3)反应器出口混合物中的气体含量，使反应器出口混合物中气体含量小于等于10wt.％。

2.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤1)中，所述油品为馏分油，所述馏分油的馏程范围为65℃～550℃。

3.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤1)中，所述油品为催化柴油、焦化柴油、直馏柴油、直馏蜡油、减压馏分油、焦化蜡油、脱沥青油中的一种或至少两种的混合油。

4.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤1)中，根将该氢油混合物送入加氢异构反应器的的进料方式为从反应器底部进料。

5.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤1)中，所述将油品和氢气进行混合的过程为在加氢异构反应器之前的气液混合器中进行。

6.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤2)中，所述的加氢异构工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为320℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

7.根据权利要求1所述的油品加氢方法，其特征在于，于步骤3)中，所述的加氢精制工艺条件为：反应压力6.0MPa～16.0MPa，反应温度为220℃～385℃，体积空速为0.5h^-1～2.0h^-1。

8.根据权利要求1或6所述的油品加氢方法，其特征在于，所述加氢异构反应中使用的催化剂为贵金属催化剂或非贵金属催化剂。

9.根据权利要求1或6所述的油品加氢方法，其特征在于，所述加氢异构反应中使用的催化剂为贵金属催化剂。