CN107629816B - 一种重油加氢方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重油加氢方法，该方法采用沸腾床与固定床的在线加氢组合工艺，沸腾床加氢得到的轻油不经过降温降压和分馏过程而直接进入固定床反应器进行加氢反应，避免了常规的离线加氢组合工艺先进行产物降压分离再进行升压升温加氢导致的工艺复杂的缺点，同时减少了工艺流程中的装置数量，减少了能量损失；同时，该方法还具有轻油收率高、催化剂消耗量小、能量利用合理、装置能耗低的优点。

Description

一种重油加氢方法

技术领域

本发明涉及石油加工领域，具体地，涉及一种重油加氢方法。

背景技术

随着石油加工原料重质化和劣质化的情况加剧以及环保法规要求的日趋严格，如何进行石油的深度加工和清洁燃料的生产成为了炼油行业亟待解决的问题。原油的加工方法中，催化加氢工艺以原料适应性广、操作条件灵活、产品清洁等特点，在原油深度加工方面发挥着重要的作用。目前重油加氢技术主要包括固定床加氢、沸腾床加氢、浆态床加氢和移动床加氢，其中以固定床和沸腾床应用较为广泛。在处理高硫、高残炭和高金属含量的原料时，固定床加氢通常会产生催化剂床层结焦、床层压力降增大以及催化剂中毒等问题，造成了装置的稳定性降低和运行周期的缩短；沸腾床加氢避免了上述问题，但也存在原料硫、氮脱除率不高、产品质量较差的缺点。因此在实际生产中，采用沸腾床和固定床加氢的组合工艺，不仅能够处理重质、劣质的石油原料，还可以延长加氢装置的运转周期。

目前常规沸腾床和固定床组合加氢工艺为离线加氢，即原料经沸腾床加氢反应生成产物通过降温降压之后分离出轻重馏分，再对轻重馏分升温升压后送至固定床反应器进行加氢反应。但是，离线加氢工艺还存在以下问题：(1)能量利用不合理，固定床加氢原料升温升压过程中消耗大量能源；(2)装置运行周期短，固定床催化剂失活速率快；(3)沸腾床反应产物的分离流程较长，导致设备数量多、占地面积大和投资成本高等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种重油加氢方法，该方法可以解决现有的重油加氢方法中存在的能量利用不合理、装置运行时间短以及设备投资成本高的技术问题。该方法以重油为原料生产清洁的轻质燃料产品，具有轻油收率高、产品性质好、能量利用合理、装置运行周期长及操作灵活等特点。

为了实现上述目的，本发明提供一种重油加氢方法，该方法包括如下步骤：

(1)使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入沸腾床反应器与第一加氢催化剂接触进行第一加氢反应，得到第一加氢产物；使所述第一加氢产物进入沸腾床热高压分离器进行气液分离，得到沸腾床热高分气体和沸腾床热高分液体；

(2)使所述热高分气体进入淋洗塔下部，与淋洗油逆流接触进行洗涤，从淋洗塔的塔顶和塔底分别得到轻油馏分和塔底油；

(3)使所述轻油馏分与补充氢进入固定床在线加氢反应器与第二加氢催化剂接触进行第二加氢反应，得到第二加氢产物；使所述第二加氢产物进入固定床热高压分离器进行气液分离，得到固定床热高分气体和固定床热高分液体；

(4)使所述固定床热高分液体进入固定床热低压分离器得到固定床热低分气体和固定床热低分液体，使固定床热低分液体进入常压分馏塔进行常压分馏，得到气体、石脑油、柴油和加氢蜡油；

(5)使所述沸腾床热高分液体中的所述一部分返回至所述沸腾床反应器进行所述第二加氢反应，使其余部分的沸腾床热高分液体进入沸腾床热低压分离器进行气液分离，得到沸腾床热低分气体和沸腾床热低分液体；

(6)使所述沸腾床热低分液体进入减压蒸馏塔进行减压蒸馏，得到减压蜡油和塔底尾油；

(7)使所述减压蜡油：

(i)作为步骤(2)中的所述淋洗油进入所述淋洗塔的上部，并且使从所述淋洗塔塔底得到的所述塔底油与步骤(1)所述的原料油及氢气混合后进入所述加热炉加热，

(ii)作为循环油与步骤(3)中所述轻油馏分及补充氢一起进入固定床在线加氢反应器进行所述第二加氢反应，和/或

(iii)作为稀释油进入步骤(1)中所述沸腾床热高压分离器中。

优选地，该方法还包括：使所述固定床热高分气体依次进行脱硫处理和膜分离处理，得到循环氢，使所述循环氢与新氢混合后升压得到补充氢，使所述补充氢分别进入所述沸腾床反应器的入口和所述固定床反应器的入口。

优选地，所述沸腾床反应器为依次串联的第一沸腾床反应器和第二沸腾床反应器，其中该方法包括：

使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入所述第一沸腾床反应器与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应得到级间加氢产物；使所述级间加氢产物进入级间气液分离器进行气液分离，得到级间分离液体和级间分离气体；

使所述级间分离液体与补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器，与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应，得到所述第一加氢产物，使所述第一加氢产物进入所述沸腾床热高压分离器进行气液分离得到所述沸腾床热高分液体和所述沸腾床热高分气体；

使所述沸腾床热高分液体中的所述一部分返回至所述第二沸腾床反应器入口，与所述级间分离液体和补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器进行所述第一加氢反应；

使所述沸腾床热高分气体与所述级间分离气体一起进入所述淋洗塔下部进行所述洗涤；

其中，在所述第一沸腾床反应器和所述第二沸腾床反应器中进行的所述第一加氢反应的反应条件可以相同或者不同。

优选地，所述沸腾床反应器为上流式固液气三相沸腾床反应器。

优选地，所述第一加氢反应的反应条件为：氢分压为5.0MPa-25.0MPa，反应温度320℃-500℃，体积空速为0.1h^-1-2.0h^-1，氢油体积比为300-1500。

优选地，所述第二加氢反应的反应条件为：氢分压为5.0MPa-20.0MPa，反应温度250℃-450℃，体积空速为0.3h^-1-5.0h^-1，氢油体积比为300-2000。

优选地，所述第一加氢催化剂和第二加氢催化剂的活性组分各自独立地为还原态的Ni、Mo、W和Co中的一种或几种，所述活性组分以氧化物计的重量百分含量为15-35％。

优选地，所述淋洗塔的操作条件为：温度200℃-500℃，压力5.0MPa-25.0MPa。

优选地，所述返回至所述沸腾床反应器的沸腾床热高分液体的重量占所述沸腾床热高分液体总重量的20-80％。

与现有技术比较，本发明的优点在于：

(1)采用沸腾床与固定床的在线加氢组合工艺，沸腾床加氢得到的轻油不经过降温降压和分馏过程而直接进入固定床反应器进行加氢反应，避免了常规的离线加氢组合工艺先进行产物降压分离再进行升压升温加氢导致的工艺复杂的缺点，同时减少了工艺流程中的装置数量，减少了能量损失；

(2)在沸腾床加氢反应器与固定床在线加氢反应器之间设置淋洗塔，减少了沸腾床气相产物中对重油及催化剂的夹带，避免重油和催化剂进入到下游固定床在线加氢反应器中导致催化剂床层结焦和中毒失活，淋洗塔底油循环至沸腾床反应器，可以减少催化剂的消耗并提高轻油收率；

(3)减压蜡油分成3股：一部分作为循环蜡油送至固定床反应器入口，进一步进行加氢反应脱除硫氮等杂质，一部分作为淋洗油送至淋洗塔顶部，其余部分作为稀释油送至热高压分离器，对反应产物进行降温和稀释，能够有效抑制在热高分底部因高温和氢气不足而导致热高分液体中焦炭的生成；

(4)采用热高分液相循环，通过控制循环蜡油比例，可以根据原料条件和生产需要灵活调整固定床加氢反应器的轻油收率，还能合理利用高分液相的热量，降低装置的能耗。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的一种实施方式的重油加氢方法的工艺流程示意图。

附图标记说明

1原料油 2补充氢

3原料加热炉 4第一沸腾床反应器

5级间加氢产物 6级间气液分离器

7级间分离气体 8级间分离液体

9第二沸腾床反应器 10第一加氢产物

11沸腾床热高压分离器 12沸腾床热高分气体

13沸腾床热高分液体 14淋洗塔

15轻油馏分 16塔底油

17固定床在线加氢反应器 18第二加氢产物

19固定床热高压分离器 20固定床热高分气体

21固定床热高分液体 22脱硫处理单元

23膜分离处理单元 24脱硫固定床热高分气体

25提纯氢气 26固定床热低压分离器

27固定床热低分气体 28固定床热低分液体

29常压分馏塔 30气体

31石脑油 32柴油

33加氢蜡油 34沸腾床热低压分离器

35沸腾床热低分气体 36沸腾床热低分液体

37减压蒸馏塔 38减压蜡油

39塔底尾油 40稀释油

41循环油 42淋洗油

43新氢 44减压蜡油升压泵

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置使用时的上和下，具体地，可以参考图1的图面方向，“内、外”是针对装置本身轮廓而言的。

本发明提供一种重油加氢方法，该方法包括如下步骤：(1)使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入沸腾床反应器与第一加氢催化剂接触进行第一加氢反应，得到第一加氢产物；使所述第一加氢产物进入沸腾床热高压分离器进行气液分离，得到沸腾床热高分气体和沸腾床热高分液体；(2)使所述热高分气体进入淋洗塔下部，与淋洗油逆流接触进行洗涤，从淋洗塔的塔顶和塔底分别得到轻油馏分和塔底油；(3)使所述轻油馏分与补充氢进入固定床在线加氢反应器与第二加氢催化剂接触进行第二加氢反应，得到第二加氢产物；使所述第二加氢产物进入固定床热高压分离器进行气液分离，得到固定床热高分气体和固定床热高分液体；(4)使所述固定床热高分液体进入固定床热低压分离器得到固定床热低分气体和固定床热低分液体，使固定床热低分液体进入常压分馏塔进行常压分馏，得到气体、石脑油、柴油和加氢蜡油；(5)使所述沸腾床热高分液体中的一部分返回至所述沸腾床反应器进行所述第二加氢反应，使其余部分的沸腾床热高分液体进入沸腾床热低压分离器进行气液分离，得到沸腾床热低分气体和沸腾床热低分液体；(6)使所述沸腾床热低分液体进入减压蒸馏塔进行减压蒸馏，得到减压蜡油和塔底尾油；(7)使所述减压蜡油：(i)作为步骤(2)中的所述淋洗油进入所述淋洗塔的上部，并且使从所述淋洗塔塔底得到的所述塔底油与步骤(1)所述的原料油及氢气混合后进入所述加热炉加热，(ii)作为循环油与步骤(3)中所述轻油馏分及补充氢一起进入固定床在线加氢反应器进行所述第二加氢反应，和/或(iii)作为稀释油进入步骤(1)中所述沸腾床热高压分离器中。

本发明的重油加氢方法具有如下优点：(1)采用沸腾床与固定床的在线加氢组合工艺，沸腾床加氢得到的轻油不经过降温降压和分馏过程而直接进入固定床反应器进行加氢反应，避免了常规的离线加氢组合工艺先进行产物降压分离再进行升压升温加氢导致的工艺复杂的缺点，同时减少了工艺流程中的装置数量，减少了能量损失；(2)在沸腾床加氢反应器与固定床在线加氢反应器之间设置淋洗塔，减少了沸腾床气相产物中对重油及催化剂的夹带，避免重油和催化剂进入到下游固定床在线加氢反应器中导致催化剂床层结焦和中毒失活，淋洗塔底油循环至沸腾床反应器，可以减少催化剂的消耗并提高轻油收率；(3)减压蜡油分成3股：一部分作为循环蜡油送至固定床反应器入口，进一步进行加氢反应脱除硫氮等杂质，一部分作为淋洗油送至淋洗塔顶部，其余部分作为稀释油送至热高压分离器，对反应产物进行降温和稀释，能够有效抑制在热高分底部因高温和氢气不足而导致热高分液体中焦炭的生成；(4)采用热高分液相循环，通过控制循环蜡油比例，可以根据原料条件和生产需要灵活调整固定床加氢反应器的轻油收率，还能合理利用高分液相的热量，降低装置的能耗。

根据本发明，所述重油是本领域所常规使用的，例如，所述重油可以为重质原油、常压渣油、减压渣油、催化油浆、煤液化油、溶剂脱沥青油、脱油沥青和减压蜡油中的至少一种。本领域技术人员可以理解的是，根据实际生产需要及原料来源情况，在本发明中上述重油原料既可以单独使用，也可以以任何合适的比例混合使用。

根据本发明，所述沸腾床反应器可以为本领域技术人员所熟知的种类，优选地，沸腾床反应器可以为上流式固液气三相沸腾床反应器。上流式固液气三相沸腾床反应器可以设有气液分布器、气液固三相分离内件以及液位及料位控制仪器，反应产物从反应器顶部分离排出。所述沸腾床反应器可以采用催化剂在线加排方式，催化剂称重计量后，利用原料油或蜡油作为输送油分别送至两个或两个以上沸腾床反应器入口，使用后的催化剂可以从反应器底部卸出。

根据本发明，步骤(4)中进入热低压分离器的固定床热高分液体经降压闪蒸之后分离出少量固定床热低分气体，这部分气体可以回收氢气或去装置外处理；固定床热低分液体进入减压蒸馏塔，分离出减压蜡油和尾渣。减压蜡油可以分由一条或多条侧线抽出，减压蜡油中，三股的分配比例可以根据实际生产情况确定，例如，减压蜡油首先满足作为循环油进入固定床反应器，以保证固定床加氢产物的质量；然后减压蜡油作为淋洗油送至淋洗塔顶部，以保证沸腾床高分气体中的重油和催化剂被充分除尽，有富余时再作为稀释油送至热高压分离器。在实际生产中，也可以根据反应深度的要求或全厂总流程的要求将部分减压蜡油送出装置。通过控制循环蜡油比例，可以根据原料条件和生产需要灵活调整固定床加氢反应器的轻油收率。

根据本发明的重油加氢方法还可以包括：使所述固定床热高分气体依次进行脱硫处理和膜分离处理，所述脱硫处理和膜分离处理是含硫富氢的固定床热高分气体进入脱硫单元，经胺液洗涤等方式脱除硫化氢得到脱硫固定床热高分气体，然后再经膜分离单元脱除轻烃得到提纯氢气，得到纯度适宜的循环氢，优选地，可以使循环氢与新氢混合后升压得到补充氢，使所述补充氢压缩机升压之后分别进入所述沸腾床反应器的入口和所述固定床反应器的入口。其中，脱硫处理和膜分离处理所采用的装置和方法可以为本领域技术人员所熟知的常规装置和方法，本发明不做特殊要求。

在根据本发明的方法中，所述沸腾床加氢反应器和固定床在线加氢反应器可以共用一个循环氢系统。在整个反应系统中，循环氢依次通过沸腾床反应器和固定床反应器，并且在各反应器入口均可通过补充氢气来控制氢分压，简化了循环氢系统的流程、降低了装置的能耗。

根据本发明，为了便于控制沸腾床反应器中重油的转化率、提高轻油收率，在根据本发明的一种优选的实施方式中，所述沸腾床反应器可以为依次串联的第一沸腾床反应器和第二沸腾床反应器，其中该方法包括：

使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入所述第一沸腾床反应器与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应得到级间加氢产物；使所述级间加氢产物进入级间气液分离器进行气液分离，得到级间分离液体和级间分离气体；使所述级间分离液体与补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器，与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应，得到所述第一加氢产物，使所述第一加氢产物进入所述沸腾床热高压分离器进行气液分离得到所述沸腾床热高分液体和所述沸腾床热高分气体；使所述沸腾床热高分液体中的所述一部分返回至所述第二沸腾床反应器入口，与所述级间分离液体和补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器进行所述第一加氢反应；使所述沸腾床热高分气体与所述级间分离气体一起进入所述淋洗塔下部进行所述洗涤；其中，在所述第一沸腾床反应器和所述第二沸腾床反应器中进行的所述第一加氢反应的反应条件可以相同或者不同。采用沸腾床反应器串联和级间分离器的流程设置，可以灵活控制第一、第二沸腾床反应器的温度分布及反应条件，从而提高沸腾床反应器中重油的转化率。

根据本发明，所述第一加氢反应的反应条件可以为本领域技术人员所熟知的常规加氢反应条件，优选情况下，所述第一加氢反应的反应条件可以为：氢分压为5.0MPa-25.0MPa，反应温度320℃-500℃，体积空速为0.1h^-1-2.0h^-1，氢油体积比为300-1500。

根据本发明，固定床在线加氢反应器可以为一个或多个，根据装填催化剂的不同，可以作为加氢精制或者加氢裂化反应器，在固定床在线加氢反应器中进行第二加氢反应的反应条件可以为本领域技术人员所熟知的常规加氢反应条件，优选情况下，所述第二加氢反应的反应条件可以为：氢分压为5.0MPa-20.0MPa，反应温度250℃-450℃，体积空速为0.3h^-1-5.0h^-1，氢油体积比为300-2000。

根据本发明，所述第一加氢催化剂和所述第二加氢催化剂可以为常规的加氢精制或加氢裂化催化剂，所述第一加氢催化剂和所述第二加氢催化剂可以相同或者不同，优选情况下，所述第一加氢催化剂和第二加氢催化剂的活性组分可以各自独立地为还原态的Ni、Mo、W和Co中的一种或几种，所述活性组分以氧化物计的重量百分含量可以为15-35％。

根据本发明，在淋洗塔中，来自减压蒸馏塔的蜡油馏分自上而下与反应产物进行接触，淋洗过程可以降低级间分离气体和沸腾床热高分气体中对重油及催化剂的夹带，避免重油和催化剂进入到下游固定床在线加氢反应器中，导致催化剂床层结焦和中毒失活。所述淋洗塔的操作条件可以为本领域常规的淋洗操作条件，优选情况下，淋洗塔的操作条件可以为：温度200℃-500℃，压力5.0MPa-25.0MPa。

根据本发明，所述沸腾床热高分液体中的一部分返回到沸腾床反应器入口，可以对入口进料起到稀释作用，避免沥青质由于过饱和而析出而产生结焦前驱物；还可以使沸腾床热高分液体中夹带的催化剂重新返回沸腾床反应器，减少催化剂的消耗量。优选情况下，返回至所述沸腾床反应器的沸腾床热高分液体的重量可以占沸腾床热高分液体总重量的20-80％，通过控制返回至沸腾床反应器的沸腾床热高分液体的重量在上述范围内，可以灵活控制第二沸腾床反应器的反应深度，保证将重油原料进行最大程度地转化。

实施例

下面将结合附图提供本发明的具体实施方式。无特殊说明的情况下，实施例中采用的装置和设备均为本领域技术人员所熟知的常规装置和设备。

如图1所示，使原料油1经塔底油16稀释后，与补充氢2混合进入原料加热炉3升温后分别进入第一沸腾床反应器4，与第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应得到级间加氢产物5，使级间加氢产物5进入级间气液分离器6进行气液分离，得到级间分离液体8和级间分离气体7，使级间分离液体8被返回至沸腾床反应器的部分热高分液体稀释后，与补充氢2混合进入第二沸腾床反应器9，与第一加氢催化剂接触进行第一加氢反应，得到第一加氢产物10，使第一加氢产物10进入沸腾床热高压分离器11进行气液分离得到沸腾床热高分液体13和沸腾床热高分气体12；

使沸腾床热高分气体12与级间分离气体7一起进入淋洗塔14下部，与自上而下的淋洗油42逆流接触进行洗涤，从淋洗塔14的塔顶和塔底分别得到轻油馏分15和塔底油16；

使轻油馏分15与补充氢2进入固定床在线加氢反应器17与第二加氢催化剂接触进行第二加氢反应，得到第二加氢产物18；使第二加氢产物18进入固定床热高压分离器19进行气液分离，得到固定床热高分气体20和固定床热高分液体21；

使固定床热高分液体21进入固定床热低压分离器26得到固定床热低分气体27和固定床热低分液体28，使固定床热低分液体28进入常压分馏塔29进行常压分馏，得到气体30、石脑油31、柴油32和加氢蜡油33；

使固定床热高分气体20进入脱硫处理单元22进行脱硫处理得到脱硫固定床热高分气体24，使脱硫固定床热高分气体24进入膜分离处理单元23进行膜分离处理，得到提纯氢气25，使提纯氢气25与新氢43混合后升压得到补充氢2，使所述补充氢2分别进入所述沸腾床反应器的入口和所述固定床反应器的入口

使沸腾床热高分液体13中的一部分返回至第二沸腾床反应器9入口，与级间分离液体8和补充氢2一起进入第二沸腾床反应器9进行第一加氢反应，使其余的沸腾床热高分液体13进入沸腾床热低压分离器34进行气液分离，得到沸腾床热低分气体35和沸腾床热低分液体36；

使沸腾床热低分气体35送出装置回收氢气，使沸腾床热低分液体36进入减压蒸馏塔37进行减压蒸馏，得到减压蜡油38和塔底尾油39；

使减压蜡油38经减压蜡油升压泵44后分成3股：(i)作为淋洗油42进入淋洗塔14的上部，并且使从淋洗塔14塔底得到的塔底油16与原料油1及补充氢2混合后进入原料加热炉3加热，(ii)作为循环油41与轻油馏分15及补充氢2一起进入固定床在线加氢反应器17进行第二加氢反应，(iii)作为稀释油40进入沸腾床热高压分离器11中，塔底尾油39送出装置。

实施例采用的原料油和产品的主要性质分别列于表1和表2，反应器操作条件列于表3，产品收率列于表4；

催化剂条件为：第一加氢催化剂采用HRHT系列(商品名)沸腾床渣油加氢催化剂，活性组分为Mo、Ni，活性组分以氧化物计的重量百分含量分别为19.0％和3.8％；第二加氢催化剂采用FF-56(商品名)馏分油加氢精制催化剂，活性组分为Mo、Ni，活性组分以氧化物计的重量百分含量分别为17.0％和3.1％。

表1

项目	单位	数值
			密度(20℃)	kg/m<sup>3</sup>	1030
硫含量	wt％	4.57
			氮含量	wppm	5321
康式残碳	wt％	23.67
			C7沥青质	wt％	17.0
镍	wppm	90
			钒	wppm	260
馏程ASTM D1160	℃
			1％/10％		450/526
50％/90％		660/1045
			98％		1190

表2

项目	单位	石脑油	柴油	加氢蜡油	尾油
						密度(20℃)		685	838	925	1156
硫含量	ppmw	<1	<10	<100	22600
						氮含量	ppmw	<1	<10	<200	6600
十六烷指数(ASTM D-4737)			>46
						十六烷值			>51
闪点	℃		>55
						馏程(ASTM D-86)95vol％	℃	<160	<360
倾点	℃				80
						CCR	wt％				45
C7-沥青质	wt％				22

表3

表4

产品	质量百分比/％
		H<sub>2</sub>S	4.3
NH<sub>3</sub>	0.4
		C1～C4气体	5.7
石脑油馏分	12.8
		柴油	33.3
加氢蜡油	25.0
		尾油	18.5

从实施例结果可以看出，采用本发明的重油加氢方法加工重油的原料转化率可以达到80％以上，且轻质油品(石脑油和柴油)的收率达到了45％左右，沸腾床加氢产物经过固定床加氢精制之后，硫、氮含量得到进一步的降低，可以生产出超清洁的石脑油及柴油产品，蜡油产品可作为下游加氢裂化装置或催化装置的原料。经过长周期连续运转结果表明，淋洗塔的设置有效减缓了固定床在线加氢催化剂床层的结焦问题，增大了装置的运转周期。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种重油加氢方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

(1)使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入沸腾床反应器与第一加氢催化剂接触进行第一加氢反应，得到第一加氢产物；使所述第一加氢产物进入沸腾床热高压分离器进行气液分离，得到沸腾床热高分气体和沸腾床热高分液体；

(2)使所述热高分气体进入淋洗塔下部，与淋洗油逆流接触进行洗涤，从淋洗塔的塔顶和塔底分别得到轻油馏分和塔底油；

(3)使所述轻油馏分与补充氢进入固定床在线加氢反应器与第二加氢催化剂接触进行第二加氢反应，得到第二加氢产物；使所述第二加氢产物进入固定床热高压分离器进行气液分离，得到固定床热高分气体和固定床热高分液体；

(4)使所述固定床热高分液体进入固定床热低压分离器得到固定床热低分气体和固定床热低分液体，使固定床热低分液体进入常压分馏塔进行常压分馏，得到气体、石脑油、柴油和加氢蜡油；

(5)使所述沸腾床热高分液体中的一部分返回至所述沸腾床反应器进行所述第一加氢反应，使其余部分的沸腾床热高分液体进入沸腾床热低压分离器进行气液分离，得到沸腾床热低分气体和沸腾床热低分液体；

(6)使所述沸腾床热低分液体进入减压蒸馏塔进行减压蒸馏，得到减压蜡油和塔底尾油；

(7)使所述减压蜡油：

(i)作为步骤(2)中的所述淋洗油进入所述淋洗塔的上部，并且使从所述淋洗塔塔底得到的所述塔底油与步骤(1)所述的原料油及氢气混合后进入所述加热炉加热，

(ii)作为循环油与步骤(3)中所述轻油馏分及补充氢一起进入固定床在线加氢反应器进行所述第二加氢反应，和/或

(iii)作为稀释油进入步骤(1)中所述沸腾床热高压分离器中。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括：使所述固定床热高分气体依次进行脱硫处理和膜分离处理，得到循环氢，使所述循环氢与新氢混合后升压得到补充氢，使所述补充氢分别进入所述沸腾床反应器的入口和所述固定床反应器的入口。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述沸腾床反应器为依次串联的第一沸腾床反应器和第二沸腾床反应器，其中该方法包括：

使原料油和氢气混合并在加热炉加热后进入所述第一沸腾床反应器与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应得到级间加氢产物；使所述级间加氢产物进入级间气液分离器进行气液分离，得到级间分离液体和级间分离气体；

使所述级间分离液体与补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器，与所述第一加氢催化剂接触进行所述第一加氢反应，得到所述第一加氢产物，使所述第一加氢产物进入所述沸腾床热高压分离器进行气液分离得到所述沸腾床热高分液体和所述沸腾床热高分气体；

使所述沸腾床热高分液体中的所述一部分返回至所述第二沸腾床反应器入口，与所述级间分离液体和补充氢混合后进入所述第二沸腾床反应器进行所述第一加氢反应；

使所述沸腾床热高分气体与所述级间分离气体一起进入所述淋洗塔下部进行所述洗涤；

其中，在所述第一沸腾床反应器和所述第二沸腾床反应器中进行的所述第一加氢反应的反应条件可以相同或者不同。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，所述沸腾床反应器为上流式固液气三相沸腾床反应器。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一加氢反应的反应条件为：氢分压为5.0MPa-25.0MPa，反应温度320℃-500℃，体积空速为0.1h^-1-2.0h^-1，氢油体积比为300-1500。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二加氢反应的反应条件为：氢分压为5.0MPa-20.0MPa，反应温度250℃-450℃，体积空速为0.3h^-1-5.0h^-1，氢油体积比为300-2000。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一加氢催化剂和第二加氢催化剂的活性组分各自独立地为还原态的Ni、Mo、W和Co中的一种或几种，所述活性组分以氧化物计的重量百分含量为15-35％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述淋洗塔的操作条件为：温度200℃-500℃，压力5.0MPa-25.0MPa。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述返回至所述沸腾床反应器的沸腾床热高分液体的重量占所述沸腾床热高分液体总重量的20-80％。