CN101879527B

CN101879527B - 一种精轧工作辊断辊处理方法

Info

Publication number: CN101879527B
Application number: CN2009100114270A
Authority: CN
Inventors: 郭洪河; 姜世军
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 2009-05-07
Filing date: 2009-05-07
Publication date: 2011-12-07
Anticipated expiration: 2029-05-07
Also published as: CN101879527A

Abstract

本发明涉及一种精轧工作辊断辊处理方法，通过AGC快开，阶梯垫调零，使上下工作辊打开足够距离，利用加垫钢管以限制断辊偏移和钢绳吊挂提升等相应的处理方法，分别对上工作辊断裂、下工作辊断裂和上工作辊均断裂三种断辊事故进行处理。仅用1小时便可取出断辊，比普通处理方法节省时间5小时以上，提高了事故处理效率和带钢产量，且可杜绝设备的二次损伤和刮碰问题，提高工作的安全性。方法简单实用，易于掌握和操作，具有普遍的推广应用价值。

Description

一种精轧工作辊断辊处理方法

技术领域

本发明属于轧钢工艺领域，尤其涉及一种用于处理热轧带钢轧机精轧工作辊断辊的方法。

背景技术

轧钢生产尤其是热轧带钢生产过程中不可避免的会出现断辊事故，特别是精轧工作辊的断裂现象尤为突出。因此，如何安全快速地将断辊取出则是避免事故扩大化，降低事故处理时间，减少各种损失的决定性问题。由于各厂设备特点不尽相同，从而其采取的处理方法亦各有差异。对于大型热轧带钢生产厂来说，在发生断辊事故后，普遍采取的方法是用钢绳捆绑断件，然后借助吊车并配合换辊小车将断辊逐一从机架中拉出。这种处理方法存在的主要问题是：

1、工作效率低，往往处理一对工作辊就需要7-8小时以上，严重影响生产的顺利进行；

2、容易造成设备的二次损伤，例如造成支持辊辊面的划伤，切水板及导卫损伤或刮伤串辊缸和分配器等；

3、存在安全隐患，捆绑断件时需要操作人员进入机架内作业，但处于断辊状态下的轧机内情况都比较复杂，不可预料情况经常发生。另外断件形状都不规整，钢绳捆绑不牢固会造成钢绳弹出伤人或断件脱落等事故。

发明内容

本发明的目的就是针对上述缺陷，提供一种简单易行，安全可靠，便于操作，可减少事故处理时间，并避免事故扩大化的精轧工作辊断辊处理方法。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种精轧工作辊断辊处理方法，其特征在于，根据断辊类型不同，对应采取不同的处理方法，具体方法及步骤为：

上工作辊断辊处理方法：

对于断辊处依然保持在同一轴向位置，即断口没有向轧机出口或入口偏移的情况，首先将钢板厚度自动控制系统(简称AGC)快开，上阶梯垫调零，使上工作辊液压缸打到最大位置，上下工作辊打开足够距离；然后将两根直径为100～250mm的钢管分别垫在上下工作辊轴承箱之间，并置于轴承箱定位销的内侧，以限制断辊发生偏移；固定好后，再将导卫及切入板开出，调整下阶梯垫，用换辊小车按正常换辊程序将下工作辊和断裂的上工作辊一同抽出；如果断辊处发生轴向偏移，则将一根钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升带动钢绳将断辊处托起并恢复到中心位置，再按照上述方法处理断辊。

下工作辊断辊处理方法：

首先将AGC快开，上、下阶梯垫调零，使上、下工作辊打开足够距离；其次，用换辊小车将下工作辊工作侧断辊抽出；然后利用取辊器及钢绳将下工作辊其余部分取出；处理完毕后，用换辊小车将备用的下工作辊送入轧机，再按正常换辊程序将上工作辊抽出。

上、下工作辊断辊处理方法：

首先将AGC快开，上、下阶梯垫调零，使上、下工作辊打开足够距离；利用钢绳固定住上工作辊，将钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升带动钢绳将断辊处托起并恢复到中心位置；固定好后，用换辊小车将下工作辊工作侧断辊取出，再利用取辊器及钢绳将其余部分取出；处理好后，用换辊小车将备用下工作辊送入轧机；然后，将两根直径为100～250mm的钢管分别垫在上下工作辊轴承箱之间，并置于轴承箱定位销的内侧，托住上工作辊断辊辊身；固定好后，用换辊小车按正常换辊程序将下工作辊和断裂的上工作辊一同抽出。

所述的上下工作辊打开的足够距离为20～40mm。

本发明的有益效果为：

实施本发明，对于处理较复杂的上工作辊断辊事故，去除材料准备和取扁头时间，取出断辊仅用1小时，比普通的吊车、换辊小车配合的方法可节省时间5小时以上，不仅提高了事故处理效率和轧机作业率，更重要的是为生产争得了宝贵时间，可极大提高带钢产量。而且由于本发明在处理断辊过程中，采取了有效地保护措施，因此可杜绝设备的二次损伤和刮碰问题，提高了工作的安全性。同时，本发明方法简单，所用工、器具少，十分易于掌握和操作，对于带有支持辊的轧机来说，都具有普遍的推广应用价值。

附图说明

图1为上工作辊断辊处理方法示意图。

图2为下工作辊断辊处理方法示意图。

图3为上、下工作辊断辊处理方法示意图。

图1、图2、图3中：上辊轴承箱1、上工作辊2、定位销3、钢管4、换辊小车5、下辊轴承箱6、下工作辊7、取辊器8。

具体实施方式

下面，结合附图对本发明作进一步说明。

精轧工作辊包括上工作辊2及下工作辊7，因此工作辊断辊事故亦存在上工作辊断裂、下工作辊断裂和上、下工作辊均断裂三种类型，其处理方法也必须根据断辊类型，分别采取相应的处理方式。具体步骤及方法为：

上工作辊断辊处理方法：

如图1所示，是上工作辊2辊身断，而下工作辊7完好。对于此种情况，首先需要确认上工作辊2断辊处的情况，如果断辊处依然保持在同一轴向位置，断口没有向轧机出口或入口偏移的话，其处理方法是：先将轧机自动控制AGC快开，将上工作辊2的液压缸打开到最大位置，并将上阶梯垫调零，使上工作辊2与下工作辊7之间打开25mm的距离，并保证不使断辊发生偏移。然后将预先准备好的两根3m长、直径为200mm的钢管4分别垫在上辊轴承箱1与下辊轴承箱6之间，并使钢管4置于轴承箱定位销3的内侧，限制住断辊不要发生偏移。固定好以后，再将轧机的导卫板及切入板开出，使其分离开，以免影响操作；然后调整下阶梯垫，由专人指挥用换辊小车5按正常换辊程序将下工作辊7和断裂的上工作辊2一同抽出。

对于断辊处已经发生轴向偏移的情况，则需利用钢绳将断辊处托起，即将一根钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升带动钢绳将断辊恢复到中心位置，当抬起到15mm的距离后，再按照上述方法处理。

下工作辊断辊处理方法：

如图2所示，下工作辊7断辊的处理相对比较简单一些。其方法是：首先将AGC快开，并将上、下阶梯垫均调零，使上工作辊2与下工作辊7之间打开25mm的距离。其次用换辊小车5先将下工作辊7的工作侧断辊抽出；然后利用取辊器8及钢绳将下工作辊7的其余部分取出。处理完毕后，用换辊小车5将备用的下工作辊送入轧机牌坊，再由专人指挥按正常换辊程序将上工作辊2抽出。

上、下工作辊断辊处理方法：

如图3所示，对于上工作辊2和下工作辊7均出现断辊的处理方法是：首先将AGC快开，上、下阶梯垫均调零，使上、下工作辊打开25mm的距离。再利用钢绳固定住上工作辊2，将钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升将断辊处托起并恢复到中心位置，并抬起15mm。固定住后，用换辊小车5将下工作辊7工作侧的断辊抽出；再利用取辊器8及钢绳将其余部分取出。处理好后，用换辊小车5将备用下工作辊送入轧机。然后，由专人指挥按上工作辊断辊处理方法进行操作，即将两根3m长、￠200mm的钢管4分别垫在上辊轴承箱1与下辊轴承箱6之间，并置于轴承箱定位销3的内侧，托住上工作辊2断辊辊身，不使断辊发生偏移。固定好后，由专人指挥用换辊小车5按正常换辊程序将后换上的下工作辊和断裂的上工作辊2一同抽出。

Claims

1.一种精轧工作辊断辊处理方法，其特征在于，根据断辊类型不同，对应采取不同的处理方法，具体方法及步骤为：

上工作辊断辊处理方法：

对断辊处依然保持在同一轴向位置，即断口没有向轧机出口或入口偏移的情况，首先将AGC快开，上阶梯垫调零，使上下工作辊打开20～40mm的距离；然后将两根直径为100～250mm的钢管分别垫在上下工作辊轴承箱之间，并置于轴承箱定位销的内侧；再将导卫及切入板开出，调整下阶梯垫，用换辊小车按正常换辊程序将下工作辊和断裂的上工作辊一同抽出；若断辊处发生轴向偏移，则将一根钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升带动钢绳将断辊处托起并恢复到中心位置，再按照上述方法处理；

下工作辊断辊处理方法：

首先将AGC快开，上、下阶梯垫调零，使上下工作辊打开20～40mm的距离；然后用换辊小车将下工作辊工作侧断辊抽出；再利用取辊器及钢绳将下工作辊其余部分取出；处理完毕后，用换辊小车将一根备用的下工作辊送入轧机，再按正常换辊程序将上工作辊抽出；

上、下工作辊断辊处理方法：

首先将AGC快开，上、下阶梯垫调零，使上下工作辊打开20～40mm的距离；利用钢绳固定住上工作辊，将钢绳两端分别挂在支持辊平衡梁上，利用平衡梁上升带动钢绳将断辊处托起并恢复到中心位置；其次用换辊小车将下工作辊工作侧断辊取出，再利用取辊器及钢绳将其余部分取出；处理好后，用换辊小车将一根备用下工作辊送入轧机；然后，将两根直径为100～250mm的钢管分别垫在上下工作辊轴承箱之间，并置于轴承箱定位销的内侧，托住上工作辊断辊辊身；固定好后，用换辊小车按正常换辊程序将下工作辊和断裂的上工作辊一同抽出。