CN101873915A - 倒勾处理机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及能容易将在成形品的内侧并在圆周方向扩展的各种形状的倒勾部进行起模的倒勾处理机构。形成倒勾成形芯(60)的各组合芯(61)分别一个个地支撑在滑动元件(50)的前端部上，各滑动元件(50)配置成相互面对上述倒勾部(P3)轴心的放射状。各滑动元件(50)容纳在夹具(40)中，并可分别在组合芯(61)彼此相互在全周方向排列的成形位置和组合芯(61)彼此相互地进行缩径的脱模位置滑动。在夹具(40)设置导向机构(46)，从成形位置向脱模位置，沿着在与倒勾部(P3)的轴心平行的起模方向以及朝向着倒勾部(P3)的轴心并从倒勾部(P3)的避让方向分别同时进行移动的倾斜方向引导各滑动元件(50)。

Description

倒勾处理机构

技术领域

本发明涉及在由固定模及可动模将成形品进行成形的成形用模具装置中在成形品起模时成为可以卸下在该成形品的内侧向圆周方向形成的倒勾部的状态的倒勾处理机构。

背景技术

以前，在成形品的内侧有向圆周方向扩展的倒勾部时，在模具成形中进行利用成形品材料的弹性变形，将成形品的倒勾部扩张到可以起模程度的强行起模。但是，在进行强行起模时，仅限于成形品的材料可以弹性变形的情况，而且，存在脱模不良或在成形品产生裂纹等问题。

为了解决强行拔模的问题，作为所谓的可分拆型芯已知有如下机构：即由在放射方向排列的多个芯和在其中心可移动地配设的中心销构成，在各芯的内侧压入中心销，各芯外周的扇形部分扩径到对应于倒勾部的形状或尺寸，另一方面，当利用模具的开闭动作拉出中心销，则各芯向内侧并沿着中心销的半径方向移动进行缩径。

而且，作为与可分拆型芯不同的倒勾处理机构，还公开有如下结构，即由第一侧板和第二侧板等构成，该第一侧板在上方设有倒勾成形芯部并以对开的方式在垂直于模具开闭方向的方向进行开闭动作，该第二侧板同样在上方设有倒勾成形芯部并以对开的方式在与上述第一侧板的开闭方向成直角的方向进行开闭动作，解决了作为上述可分拆型芯的缺点的大型化和缺乏耐久性等缺点(例如，参照日本特开平10-000660号公报)。

但是，在如上所述地不进行强行起模而完成的现有技术中，均是只能应付向与模具开闭方向垂直交叉的方向拔出的形状的倒勾部。因此，存在着可成形的成形品中的倒勾部的形状或位置被限定在非常狭窄的范围内的问题。

而且，还存在如下问题，即与为拔出成形品的倒勾部所需的可分拆型芯或倒勾成形部的移动量相比，用于驱动这些部件的机构需要大的设置空间，整体的结构也复杂，装配上需要劳力和时间，难以降低成本。

发明内容

本发明是着眼于上述现有技术具有的问题而完成，目的在于提供一种可以容易地将在成形品的内侧向圆周方向扩展的各种形状的倒勾部进行起模，而且可紧凑地构成并可以满足节省空间的要求，对模具的加工及插入容易结构也简单，组装不费劳力和时间的倒勾处理机构。

为达到上述目的的本发明的要点在于以下各项的发明。

[1]一种倒勾处理机构，在由固定模及可动模将成形品进行成形的成形用模具装置中成为在成形品起模时可以卸下在该成形品的内侧并在圆周方向形成的倒勾部的状态，该倒勾处理机构的特征在于，

具有：倒勾成形芯，与上述倒勾部的内周面相对应，并由相互地排列在全周方向的多个组合芯构成，在各组合芯朝向上述倒勾部的轴心进行缩径时相互抵接地位于内侧的内组合芯和沿着该内组合芯的外侧相互靠近的外组合芯相互排列地形成；

滑动元件，在将上述倒勾成形芯的组合芯分别一个个地支撑在前端部的状态下配置成相互面对上述倒勾部轴心的放射状；以及

夹具，一体设于上述固定模或上述可动模上，并在各个位于前端部的上述组合芯彼此相互地在全周方向排列的成形位置和上述组合芯彼此相互朝向上述倒勾部的轴心方向进行缩径的脱模位置可滑动地容纳上述各滑动元件，

在上述夹具设有导向机构，该导向机构在上述成形品起模时从上述成形位置朝向脱模位置并沿着在与上述倒勾部的轴心平行的起模方向以及朝向上述倒勾部的轴心并从倒勾部的避让方向分别同时进行移动的倾斜方向引导上述各滑动元件。

[2]根据[1]记载的倒勾处理机构，其特征在于，

在上述各组合芯的外侧分别设有在位于上述成形位置时在全周方向连续的成形面，

在上述各组合芯中的内组合芯上设有从上述成形面的两端朝向上述倒勾部的轴心逐渐扩开地倾斜的被滑接面，

另一方面，在上述各组合芯中的外组合芯上设有从上述成形面的两端朝向上述倒勾部的轴心逐渐变窄地倾斜并与上述被滑接面进行滑动接触的滑接面，

上述各组合芯设定如下：在分别从成形位置向上述脱模位置移动时，上述外组合芯的滑接面在上述内组合芯的被滑接面上进行滑动接触，上述外组合芯位于上述内组合芯的外侧上方。

[3]根据[1]或[2]记载的倒勾处理机构，其特征在于，

具有向起模方向被驱动并进行顶出动作的推杆，

上述夹具以上述推杆的前端部可移动地被引导的状态一体设于上述可动模，

上述各滑动元件的各个基端部在上述避让方向可滑动地连接在上述推杆的前端部上，

在上述夹具中作为上述导向机构形成上述滑动元件的中途贯通并向上述倾斜方向可移动地被引导的导孔。

[4]根据[1]、[2]或[3]记载的倒勾处理机构，其特征在于，

上述倒勾成形芯的组合芯一体设在各自对应的上述滑动元件的前端部上。

[5]根据[1]、[2]或[3]记载的倒勾处理机构，其特征在于，

上述倒勾成形芯的组合芯(61)作为分体可装卸地组装在各自对应的滑动元件的前端部上。

[6]根据[1]、[2]、[3]、[4]或[5]记载的倒勾处理机构，其特征在于，

将上述滑动元件设定成与上述成形品的起模行程相应的长度。

[7]根据[1]、[2]、[3]、[4]、[5]或[6]所述的倒勾处理机构，其特征在于，

将上述夹具自身作为设有该夹具的上述可动模或上述固定模来构成。

上述本发明起到如下作用。

根据上述[1]记载的倒勾处理机构，倒勾成形芯与成形品的倒勾部的内周面对应地并由相互地排列在全周方向的多个组合芯构成。在这里，各组合芯由向在成形品的内侧并在圆周方向扩展的倒勾部的轴心进行缩径时相互抵接位于内侧的内组合芯和沿着该内组合芯的外侧相互靠近的外组合芯相互排列地形成。

如此地，内组合芯和外组合芯相互排列形成环状的倒勾成形芯，内组合芯和外组合芯的相邻的两个为一组，必须分别以相同数量存在。这些组合芯分别支撑在滑动元件的前端部上。各滑动元件在一体设于固定模或可动模的夹具内以向起模方向延伸的倒勾部的轴心为中心配置成相互相对的放射状。

各滑动元件在夹具内，在各个的位于前端部的组合芯彼此相互地在圆周方向排列的成形位置和组合芯彼此相互地向上述倒勾部的轴心方向进行缩径的脱模位置可滑动。由此，即使是在成形品的内侧有向圆周方向扩展的倒勾部的场合，也无需强行起模便能容易地进行起模。

而且，在成形品起模时，利用设在夹具的导向机构，各滑动元件从成形位置向脱模位置，沿着在与倒勾部的轴心平行的起模方向以及朝向倒勾部轴心并从倒勾部的避让方向分别同时进行移动的倾斜方向被引导。因此，各滑动元件乃至组合芯可靠地从成形位置向脱模位置移动。

在这里，从倒勾部的避让方向不限于相对于起模方向成直角的方向，关键是以朝向倒勾部的轴心的方式与起模方向相交的方向即可。因此，不限于在相对于起模方向成直角相交的方向拔出的形状的倒勾部，也可以容易地拔出在成形品的内侧向圆周方向扩展的各种形状的倒勾部。

根据如上所述的倒勾处理机构，整体结构可以得到简化，可以大幅降低制造成本。而且，上述滑动元件无需分散在顶出基板和可动模，可以通过夹具只在固定模或可动模的任何一方集中配设。由此，可以紧凑地构成，可以满足节省空间的要求，对模具的加工及插入变得容易。

根据上述[2]记载的倒勾处理机构，各组合芯分别从成形位置向脱模位置移动时外组合芯的滑接面滑动连接在内组合芯的被滑接面，外组合芯会位于内组合芯的外侧上方。通过这种设计，可以增大倒勾成形芯的缩径率，也可以充分地对应具有底部深的倒勾部的成形品。

根据上述[3]记载的倒勾处理机构，在成形品起模时，按照在起模方向被驱动的推杆的顶出动作进行工作。在成形结束后固定模从可动模脱离时，则显露出成形品的外侧。接下来推杆为起模进行顶出动作，一边从可动模分离成形品，该推杆的前端部在夹具内移动。

这时，连接在推杆的前端部上的滑动元件随着推杆的顶出动作，由作为上述导向机构形成于夹具的导孔向倾斜方向被引导。由此，各组合芯也可靠地从成形位置向脱模位置移动，成形品的倒勾部成可以取出的状态，可以将成形品进行起模。

根据上述[4]记载的倒勾处理机构，将构成倒勾成形芯的组合芯一体设在各滑动元件的前端部上。由此，结构变得更简单，可以降低成本。

根据上述[5]记载的倒勾处理机构，将构成倒勾成形芯的组合芯作为分体可装卸地组装于各滑动元件的前端部上。由此，以后可以更换各种倒勾成形芯，扩大了通用性。

根据上述[6]记载的倒勾处理机构，将滑动元件设定成按照成形品的起模行程的长度。由此，可以适当地对应成形品的起模的大行程到小行程。

根据上述[7]记载的倒勾处理机构，将夹具自身作为设有该夹具的上述可动模或上述固定模构成。即，在模具直接形成代替夹具的内部空间的中空部，在该中空部内在成形位置和脱模位置可滑动地容纳各滑动元件即可。因此，不需要夹具零件可削减零件数量，可以更简化成形用模具装置整体的结构，可以降低成本。

附图说明

图1是说明本发明的实施方式的成形用模具装置及倒勾处理机构的成形时的动作的剖视图。

图2是说明本发明的实施方式的成形用模具装置及倒勾处理机构的固定模分离时的动作的剖视图。

图3是说明本发明的实施方式的成形用模具装置及倒勾处理机构的推杆突出初期时的动作的剖视图。

图4是说明本发明的实施方式的成形用模具装置及倒勾处理机构的推杆突出结束时的动作的剖视图。

图5是表示本发明的实施方式的倒勾处理机构的滑动元件及组合芯位于成形位置状态的立体图。

图6是表示本发明的实施方式的倒勾处理机构的滑动元件及组合芯位于脱模位置的状态的立体图。

图7(a)是表示本发明的实施方式的倒勾处理机构的上夹具的立体图，图7(b)是纵向剖视图。

图8(a)是表示利用本发明的实施方式的倒勾处理机构进行起模的成形品的纵向剖视图，图8(b)是表示组装上夹具、推杆及滑动元件的状态的立体图。

图9是表示本发明的实施方式的倒勾处理机构的两种推杆、滑动元件及组合芯的立体图。

图10(a)是表示本发明的实施方式的倒勾处理机构的两种推杆、滑动元件及组合芯位于背模位置的状态的立体图，图10(b)是表示在成形位置的状态的立体图。

具体实施方式

下面，根据附图说明代表本发明的实施方式。

图1～图4是用于说明本实施方式的成形用模具装置1和构成该成形用模具装置1的模具10及倒勾处理机构30的动作的剖视图。成形用模具装置1是利用模具10成形具有倒勾部P3的成形品P的装置。模具10由对成形品P的外形部分进行成形的固定模11和对成形品P的内侧进行成形的可动模14构成。

本实施方式的成形品P，如图8所示，是有底面的盖状元件，且成为除了外周P1在开口内侧另形成有筒状部P2的双重结构。在该筒状部P2的内侧的最里内部以成形品P的轴心为中心向圆周方向扩展的方式形成有倒勾部P3。而且，在筒状部P2的最里内部形成有沿轴心突出的凸部P4。并且，成形品P的材料不只是塑料等合成树脂，也可以是铁等金属。

如图1所示，固定模11由作为其主要部分的固定模板12和固定该固定模板12的固定安装板13构成。在固定模板12设有作为将材料射入模具10内的入口的直浇道12a。另一方面，可动模14包括：作为其主要部分的上可动模板16及下可动模板15；和可分离地配置在上可动模板16的上方的脱模板17；以及通过垫块18固定在下可动模板15的下方的可动安装板19。

在上可动模板16与可动安装板19之间配设顶出基板20、二级顶出用单元21、顶出板25。在顶出基板20上并以在放射方向排列的方式立设有共计八根推杆27。详细而言，如图6(a)所示，推杆27立设成在内侧和外侧交替地各排列一个。各推杆27由方杆元件形成，各基端部通过顶销固定在顶出基板20。各推杆27的前端部可滑动地插入后述夹具40内。

推杆27随着顶出基板20的上下移动向起模方向被驱动。二级顶出用单元21是在顶出基板20上升到规定高度的位置时用于驱动脱模板17更向上方压入的单元。详细而言，如图1所示，二级顶出用单元21设定成，两端以枢轴22为支点进行摇动，通常当朝向上方的一端侧的力点滚子23随着顶出基板20的上升与垫块18的阶梯部18a配合时，则另一端侧的作用点滚子24以枢轴22为支点向上方摇动，使顶出板25进一步向上方移动。

顶出板25上立设有导向钉26，该导向钉26贯通穿设在上可动模板16及下可动模板15的纵向孔14a，前端部与脱模板17连接。即，构成为，随着由上述二级顶出用单元21得到的顶出板25的上升，脱模板17从下可动模15脱离并进行上升。并且，在顶出板25上穿设有用于各推杆27自由贯通的纵向孔25a。

构成本发明的关键的倒勾处理机构30，具有：在起模方向的上下方向被驱动进行顶出动作的上述各推杆27；以各推杆27的前端部可滑动地被引导的状态配设在可动模14内的夹具40；准备与各推杆27相同的数量并在夹具40内配置成互相面对夹具40的轴心的放射状的滑动元件50；以及设在各滑动元件50的前端部上的倒勾成形芯60。

如图1所示，夹具40分为上下两部分，将下夹具41和上夹具42组合而成，该下夹具41一体内设于上述可动模14中的下可动模板15，该上夹具42的一体固设于上可动模板16并且比上可动模板16向上方突出的部位贯通上述脱模板17并凹入固定模板12侧。下夹具41由在贯通下可动模板15的状态下螺栓止动的大致圆柱形的部件构成，在其内部以互相面相对夹具40的轴心的放射状排列的方式穿设有分别在起模方向(上下方向)可滑动地引导共计八根推杆27的纵向孔43。

如图7及图1所示，上夹具42由两段的大致圆柱形的部件构成，贯通着上述上可动模板16的部位为大径，从突出于上可动模板16上的途中成为小径，在其内部的中心设有轴心部44。在上夹具42的大径部位的轴心部44的周围，上述各推杆27的前端部侧可滑动地进行插入的纵向孔45穿设成内部空间互相连接的状态。而且，在轴心部44的上端面形成有形成成形品P的凸部P4的凹部44a。

在上夹具42的小径部位的轴心部44的周围穿设有八个导孔46，该八个导孔46从上述各纵向孔45的上端向上方相互变窄地靠向轴心倾斜延伸并且下述各滑动元件50分别可滑动地进行贯通。并且，上夹具42的小径部位与其内侧的轴心部44成为对包含成形品P的筒状部P2的内侧进行造型的套管，尤其是轴心部44的上部外周成为各滑动元件50沿着移动的导向面。

如图1及图5所示，各滑动元件50在前端部彼此在上夹具42的内侧相互地在圆形方向排列的成形位置(参照图1)和上述前端部彼此在上夹具42的上部外侧相互缩径的脱模位置(参照图4)可滑动地容纳在夹具40内。滑动元件50与各推杆27的每一个对应地配置共计八根。

如图1、图6及图9所示，各滑动元件50由图示的棒状元件形成，在各个上述推杆27的前端部上在从与起模方向(在图1中为上下方向)相交的倒勾部P3的避让方向(在图1中为相对于左右方向倾斜的方向)可滑动地连接有基端部。在推杆27的前端部设有保持挡块部28。另一方面，在滑动元件50的底端部设有在避让方向可滑动地连接在保持挡块部28上的避让作挡块部51。

如图6所示，推杆27的保持挡块部28作为在与推杆27的轴方向(在图6中为上下方向)倾斜相交的避让方向延伸的燕尾槽凹设在推杆27的上端面上。另一方面，滑动元件50的避让动作挡块部51作为与保持挡块部28的燕尾槽在避让方向可移动地嵌合的凸条凸设在滑动元件50的下端面上。这种保持挡块部28和避让动作挡块部51可相互推拉地连接。

详细而言，如图9及图1所示，各滑动元件50有滑动元件50a和滑动元件50b两种，滑动元件50a由宽度细的棒状元件构成，与上述推杆27中配置成在内侧交替地排列的推杆27连接，滑动元件50b由宽度粗的棒状元件构成，与上述推杆27中配置成在外侧交替地排列的推杆27连接。宽度细的滑动元件50a对应于后述的倒勾成形芯60中的内组合芯61a，宽度粗的滑动元件50b同样对应于倒勾成形芯60中的外组合芯61b。

各滑动元件50设定成，如上述可滑动地贯通在各个导孔46中，在成形品P起模时，各滑动元件50由该导孔46(导向机构)，从图1所示的成形位置向图4所示的脱模位置，沿着向与倒勾部P3的轴心平行的起模方向及倾斜地朝向倒勾部P3的轴心并从倒勾部的避让方向分别同时进行移动的倾斜方向被引导。并且，准确地言，各导孔46对应于宽度细的滑动元件50a和宽度粗的滑动元件50b，也有两种断面形状。

如图1、图5、图6及图9所示，在各滑动元件50a的前端部支撑有倒勾成形芯60。倒勾成形芯60与成形品P的倒勾部P3的内周面相对应，并由相互地排列在全周方向的多个组合芯构成。详细而言，如图5及图6所示，各倒勾成形芯60具有在分别排列在圆周向中心缩径时相互抵接并位于内侧的内组合芯61a、和沿着该内组合芯61a的外侧相互靠近的外组合芯61b两种。

内组合芯61a和外组合芯61b分别各一个地组成一对成为一组，配置成排列在圆周方向。即、内组合芯61a和外组合芯61b必须交替地排列，并且各以相同的数量存在。组合芯61均设置成支撑在上述各滑动元件50的前端部的状态，配置成，可在组合芯61彼此相互地排列在全周方向的成形位置和组合芯61彼此相互地向倒勾部P3的轴心缩径的脱模位置移动。在这里，各组合芯61从成形位置向脱模位置移动时，各组合芯61与各滑动元件50的移动同样地沿着上述的倾斜方向被引导。

本实施方式的倒勾成形芯60的组合芯61一体设于滑动元件50前端部，作为其他结构，也可以作为另设部件可装卸地安装在滑动元件50的前端部上。并且准确地说，各组合芯61中的内组合芯61a设在上述滑动元件50a的前端部上，外组合芯61b设在上述滑动元件50b的前端部上。

如图9所示，在各组合芯61的外侧分别设有在处于上述成形位置时在全周方向连续的成形面62。而且，在各组合芯61中的内组合芯61a上设有从上述成形面的两端朝向上述倒勾部P3的轴心逐渐扩开地倾斜的被滑接面63。另一方面，在外组合芯61b设有从上述成形面62的两端朝向上述倒勾部P3的轴心逐渐变窄地倾斜并与上述被滑接面63滑动接触的滑接面64。

下面，说明本实施方式的作用。

图1表示利用成形用模具装置1完成成形品P的成形的状态。如图2所示，在成形结束固定模11从可动模14脱离时，则成形品P的外侧(外形部分)露出在脱模版17上。接着，如图3所示，当顶出基板20向上方被驱动时，则立设在该顶出基板20上的各推杆27以贯通位于顶出板25的纵向孔25a的状态向起模方向(上方)笔直地进行顶出动作。而且，位于顶出基板20的二级顶出用单元21上的顶出板25也按照原样地向起模方向(上方)移动。

在这里，随着各推杆27的向起模方向(上方)的移动，在夹具40内，连接在各推杆27的前端部上的各滑动元件50与推杆27一起向起模方向移动，并且还同时向朝向倒勾部P3的轴心并从倒勾部P3的避让方向移动。各滑动元件50分别可滑动地贯通在位于上夹具42的导孔46中，利用该导孔46，从图1所示的成形位置向图4所示的脱模位置，沿着分别向上述起模方向及上述避让的方向同时移动的倾斜方向可靠地被引导。

而且，随着顶出板25向起模方向(上方)的移动，立设在顶出板25上的导向钉26以贯通位于可动模14的纵向孔14a的状态向起模方向(上方)笔直地进行顶出动作。由此，由导向钉26支撑的脱模板17向起模方向(上方)移动，成形品P从成为可动模14的套管的上夹具42的上部被进行起模。这时，即在图3所示的时刻，滑动元件50及倒勾成形芯60未到达脱模位置，倒勾成形芯60并未成形品P的凸部P4被进行起模。

接着，如图4所示，当顶出基板20进一步向上方被驱动时，滑动元件50通过顶出基板20移动到脱模位置。与此相伴地，位于各滑动元件50前端部的倒勾成形芯60会从其组合芯61彼此相互地在全周方向排列的成形位置(参照图1)移动到向倒勾部P3的轴心进行缩径的脱模位置(参照图4)。

详细而言，在图5及图6中，各组合芯61从成形位置向脱模位置移动时，外组合芯61b的滑接面64(参照图9)滑接在内组合芯61a的被滑接面63(参照图9)上，外组合芯61b会位于内组合芯61a的外侧上方。根据这种结构，可以提高倒勾成形芯60的缩径率，即使是在成形品P的内侧有在圆周方向深深地扩展的倒勾部P3的场合，也不需要强行起模便可以容易地进行起模。

在这里，从各组合芯61的倒勾部P3的避让方向并不是相对于起模方向成直角的方向，关键是以朝向倒勾部P3的轴心的方式与起模方向倾斜地相交的方向。因此，即使在相对于起模方向成直角相交的方向不能拔出的形状的倒勾部P3也可以容易地进行起模，可以容易地拔出在成形品P的内侧并在圆周方向扩展的各种形状的倒勾部。

并且，在本实施方式的成形品P中，虽然在其内部中央形成有向下方突出的凸部P4，但利用倒勾成形芯60，不是向与倒勾部P3的轴方向直角相交的方向进行缩径，而是向与轴向倾斜地相交的方向移动的通过时进行缩径，从而不与凸部P4接触便能够容易地进行起模。并且，在以前一般的倒勾处理装置中，由于芯的移动限于与起模方向正交的方向，如果具有如上述凸部P4的结构，则由于干涉无法进行起模。

而且，在图4中，当顶出基板20进一步向上方被驱动时，则位于顶出基板20上的二级顶出用单元21的力点滚子23与垫块18的段部18a配合，另一端侧的作用点滚子24以枢轴22为支点向上方摇动。顶出板25被其推出进一步向上方较大地进行移动，导向钉26向上方进行突出动作。因此，被导向钉26支撑的脱模板17向起模方向(上方)移动，成形品P会从倒勾成形芯60完全脱离。

如上所述，各自支撑各倒勾成形芯60的滑动元件50，随着向起模方向被驱动的推杆27的顶出动作，被位于夹具40内的导孔46引导向可起模的倾斜方向进行移动，因此，可以实现整体结构的简化，可以大幅地降低制造成本。并且，当成形品P被拔出，则随着推杆27回到成形时的位置，滑动元件50和倒勾成形芯60也被推杆27牵引着回到最初位置。而且，固定模11也回到成形位置，形成下一个成形品P。

但是，通过将滑动元件50设定成按照成形品P的起模行程的长度，从而可以适当地对应成形品P的起模的大行程到小行程。而且，通过对滑动元件50和夹具40相互滑动接触的部位，尤其是对导孔46的内面等进行氮化处理，可以降低摩擦系数，并且可以圆滑地动作。

并且，利用附图说明了本发明的实施方式，但具体结构不限于上述的实施方式，即使有在不脱离本发明要旨的范围内的变更或增加也包含于本发明。例如，成形品P或倒勾成形芯60的形状并不限定于具体图示的形状。而且，在上述实施方式中，将夹具40一体设置在可动模14上，但可以构成为，不是可动模14而是一体设在固定模11。

而且，在上述实施方式中，虽然将夹具40的外周形状作为圆柱形，但例如也可以设计成四角柱。而且，共设置共计八个的各滑动元件50，但只要是果偶数则可以是四个或六个等，能够根据夹具内的配置空间设置适当的数量。而且，各倒勾成形芯60的成形面62全都构成相同的形状，但还可以构成为，每个滑动元件50至少有一个与其他不同。

另外，在上述实施方式，通过构成为，将倒勾成形芯60的组合芯61一体设在滑动元件50的前端部上，从而结构变得更简单，可以降低成本，如果构成为，将组合芯61作为另设部件可装卸地组装在滑动元件50的前端部上，则以后可以更换各种倒勾成形芯60，扩大了通用性。

而且，在上述实施方式中，作为沿着向上述起模方向及上述避让方向分别同时进行移动的倾斜方向引导各滑动元件50的导向机构，在夹具40内穿设了导孔46，另外例如，通过在夹具40内设置与设在滑动元件50的斜条嵌合的斜槽，从而作为将滑动元件50向倾斜方向进行引导的导向机构，或者还可以在夹具40内设置可滑动引导滑动元件50的外周整体的槽作为导向机构。

并且，在上述实施方式中，使夹具40与可动模14(或固定模11)分体构成并在后面一体组装，但还可以将夹具40自身作为可动模14(或固定模11)构成。即，在模具10中直接形成代替夹具40的内部空间的中空部，并在该中空部内在成形位置和脱模位置可滑动地容纳各滑动元件50等即可。因此，有关夹具40的零件数量减少，可以使成形用模具装置1整体的结构更为简化，可以降低成本。

产业上的可利用性

根据本发明的倒勾处理机构，可以容易地将在成形品的内侧向圆周方向扩展的各种形状的倒勾部进行起模。而且，可以紧凑地构成并可以满足节省空间的要求，向模具的加工及组装容易，而且由于结构简单，组装不费劳力和时间，可以实现降低成本。

Claims (7)

1.一种倒勾处理机构(30)，在由固定模(11)及可动模(14)将成形品(P)进行成形的成形用模具装置(1)中成为在成形品(P)起模时可以卸下在该成形品(P)的内侧并在圆周方向形成的倒勾部(P3)的状态，该倒勾处理机构的特征在于，

具有：倒勾成形芯(60)，与上述倒勾部(P3)的内周面相对应，并由相互地排列在全周方向的多个组合芯(61)构成，在各组合芯(61)朝向上述倒勾部(P3)的轴心进行缩径时相互抵接地位于内侧的内组合芯(61a)和沿着该内组合芯(61a)的外侧相互靠近的外组合芯(61b)相互排列地形成；

滑动元件(50)，在将上述倒勾成形芯(60)的组合芯(61)分别一个个地支撑在前端部的状态下配置成相互面对上述倒勾部(P3)轴心的放射状；以及

夹具(40)，一体设于上述固定模(11)或上述可动模(14)上，并在各个位于前端部的上述组合芯(61)彼此相互地在全周方向排列的成形位置和上述组合芯(61)彼此相互朝向上述倒勾部(P3)的轴心方向进行缩径的脱模位置可滑动地容纳上述各滑动元件(50)，

在上述夹具(40)设有导向机构(46)，该导向机构在上述成形品(P)起模时，从上述成形位置朝向脱模位置沿着在与上述倒勾部(P3)的轴心平行的起模方向以及朝向上述倒勾部(P3)轴心并从倒勾部(P3)的避让方向分别同时进行移动的倾斜方向，引导上述各滑动元件(50)。

2.根据权利要求1所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

在上述各组合芯(61)的外侧分别设有在位于上述成形位置时在全周方向连续的成形面(62)，

在上述各组合芯(61)中的内组合芯(61a)上设有从上述成形面(62)的两端朝向上述倒勾部(P3)的轴心逐渐扩开地倾斜的被滑接面(63)，

另一方面，在上述各组合芯(61)中的外组合芯(61b)上设有从上述成形面(62)的两端朝向上述倒勾部(P3)的轴心逐渐变窄地倾斜并与上述被滑接面(63)进行滑动接触的滑接面(64)，

上述各组合芯(61)设定如下：在分别从成形位置向上述脱模位置移动时，上述外组合芯(61b)的滑接面(64)在上述内组合芯(61a)的被滑接面(63)上进行滑动接触，上述外组合芯(61b)位于上述内组合芯(61a)的外侧上方。

3.根据权利要求1或2所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

具有向起模方向被驱动并进行顶出动作的推杆(27)，

上述夹具(40)以上述推杆(27)的前端部可移动地被引导的状态一体设于上述可动模(14)，

上述各滑动元件(50)的各个基端部在上述避让方向可滑动地连接在上述推杆(27)的前端部上，

在上述夹具(40)中作为上述导向机构(46)形成上述滑动元件(50)的中途贯通并向上述倾斜方向可移动地被引导的导孔(46)。

4.根据权利要求1、2或3所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

上述倒勾成形芯(60)的组合芯(61)一体设在各自对应的上述滑动元件(50)的前端部上。

5.根据权利要求1、2或3所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

上述倒勾成形芯(60)的组合芯(61)作为分体可装卸地组装在各自对应的滑动元件(50)的前端部上。

6.根据权利要求1、2、3、4或5所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

将上述滑动元件(50)设定成与上述成形品(P)的起模行程相应的长度。

7.根据权利要求1、2、3、4、5或6所述的倒勾处理机构(30)，其特征在于，

将上述夹具(40)自身作为设有该夹具(40)的上述可动模(14)或上述固定模(11)构成。

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