CN101855304B - 经防锈处理的金属 - Google Patents
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Abstract
在本发明的经防锈处理的金属基材中，在金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜。金属基材表面的防锈处理方法包括在所述金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜的过程。根据本发明，提供了其中不含有掺杂剂的绝缘聚苯胺体系的涂膜表现出强的腐蚀抑制效果的经防锈处理的金属基材，和金属基材的防锈处理方法。
Description
技术领域
本发明涉及经防锈处理的金属基材和金属基材表面的防锈处理方法，更具体地涉及在金属基材如铁板的表面上具有高的腐蚀抑制效果(在下文还可以称作“防锈效果”)的经防锈处理的金属基材，以及涉及金属基材表面的防锈处理方法。
背景技术
其中对金属表面进行防锈处理的经防锈处理的金属基材，和各种金属基材表面的防锈处理方法是公知的。一个例子是通过在金属表面上形成包括聚苯胺的聚合物膜从而对金属表面进行防锈处理的技术，并且还尝试了改善金属表面上形成的聚苯胺型聚合物膜的进一步尝试。
日本专利3129837号描述了通过在金属表面上形成包括导电聚合物如可溶性聚苯胺和任选的另外常用聚合物的涂膜，从而金属材料在腐蚀环境如食盐中表现出优异的防锈效果。该文献公开了聚苯胺由掺杂剂电活化并且表现出防腐蚀效果。
日本专利3129838号也描述了在金属表面上形成不含有掺杂剂的可溶性聚苯胺化合物的膜来防止由掺杂剂引起的腐蚀，并且使金属基材即使在强腐蚀环境下也能够表现出优异的防锈效果。另外，在该文献描述的具体实施例中，在铁板上于130℃下将聚苯胺溶液加热并干燥1小时以形成深蓝色的聚苯胺膜，并且通过目视观察在铁板表面是否出现锈来确定防锈效果。
日本专利3233639号描述了通过制造层合体的方法赋予金属表面以耐腐蚀性，通过该方法由固有导电的聚合物如聚苯胺和非导电基质的复合物涂布金属。该文献还显示，聚苯胺中存在还原状态的完全还原态聚苯胺(leucomeraldine)、部分氧化态的中间氧化态聚苯胺(emeraldine)和完全氧化态的完全氧化态聚苯胺(pernigraniline)，并且描述了掺有掺杂剂如对甲苯磺酸的聚苯胺作为固有导电的聚合物。
日本专利申请公布10-251509号(JP-A-10-251509)描述了用于金属表面的水溶性和/或水分散性处理液，所述处理液具有树脂、聚苯胺和/或聚苯胺衍生物以及无机化合物的混合物作为主成分，并且还描述了具有使用这种表面处理液的膜的各种金属的经表面处理的板表现出耐腐蚀性和粘附性。所用的聚苯胺通常处于这样的状态，在该状态中其被部分氧化(中间氧化态聚苯胺)并且是在分子中具有两个N原子的化合物，一个N原子结合到H原子，而另一个N原子未结合到H原子。在具体实施例中示出的涂膜是通过涂布包括树脂组合物的处理液并且在150℃下加热并干燥该涂膜而获得，所述树脂组合物含有该聚苯胺和作为主成分的树脂。通过目视观察金属板表面上是否出现锈来确定防腐蚀效果。
因此，由处于腐蚀环境下金属基材上的聚苯胺膜抑制腐蚀的种种改进，而产生的利用掺有掺杂剂的导电聚苯胺或不含有掺杂剂的可溶性聚苯胺的例子是已知的。然而，在现有技术的由掺有掺杂剂的导电聚苯胺膜对金属进行防锈处理的方法中，不能避免由掺杂剂引起的腐蚀。在现有技术的由不含有掺杂剂的可溶性聚苯胺膜对金属进行防锈处理的方法中，尚未认识到聚苯胺的氧化态和腐蚀抑制效果之间的关系。另外，在相关技术中，通过目视观察评价防锈效果，并且所形成的涂膜的防锈效果程度以及另外当改变涂膜类型和涂膜形成条件时是否获得防锈效果不清楚。
发明内容
本发明提供了经防锈处理的金属基材和金属基材表面的防锈处理方法，其中不含有掺杂剂的绝缘聚苯胺体系展示出强的腐蚀抑制效果。
在本发明第一方面的经防锈处理的金属基材中，在金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜。
另外，在第一方面的经防锈处理的金属基材中，金属基材是铁板、镀锌钢板、镀铝钢板、镀镁钢板、铝板和镁板中的一种。
金属基材表面可以由聚苯胺钝化。
通过将含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂布液施涂到金属基材表面上，从而可以在该金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜。
涂布液可以含有热塑性树脂、热固性树脂、可常温固化的树脂和合成橡胶中的至少一种树脂，高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺相对于树脂的比例可以为0.2重量％以上。
高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺相对于树脂的比例可以为1重量％以上。
所述树脂可以含有丙烯酸类树脂、环氧树脂、环氧-酚醛树脂、不饱和聚酯、聚氨酯树脂、嵌段氨基甲酸酯树脂、双组分聚氨酯树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、环氧醇酸树脂、聚酰亚胺和硅树脂中的至少一种。
通过在金属基材表面上施涂含有部分氧化态(EB态)的绝缘聚苯胺的涂布液，并在氧化剂存在下在150℃以上且低于200℃的温度下氧化EB态的聚苯胺，从而可以在金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜。
通过在氧化剂存在下在170℃以上且低于200℃的温度下氧化部分氧化态(EB态)的聚苯胺，从而可以在金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜。
高氧化态(PE态)的聚苯胺的重均分子量(Mw)可以为10,000以上。
高氧化态(PE态)的聚苯胺的重均分子量(Mw)可以为20,000～120,000。
高氧化态(PE态)的聚苯胺的重均分子量(Mw)可以为40,000～100,000。
根据本发明的第一方面，获得了其中能够防止由掺杂剂引起的腐蚀并且表现出良好腐蚀抑制的经防锈处理的金属基材。
本发明第二方面的金属基材表面的防锈处理方法包含在金属基材表面上形成含有高氧化态(PE态)的绝缘聚苯胺的涂膜的过程。
在涂膜形成之前，聚苯胺可以处于高氧化态(PE态)。
根据本发明的第二方面，能够通过简单的方法提供具有良好的抑制腐蚀能力的经防锈处理的金属基材。
附图说明
由下面参考附图的示例性实施方式描述，本发明的前述和其它特征和优点将变得显而易见，其中相同的附图标记用于表示相同的要素，并且其中：
图1说明了本发明的涂布有PE态的聚苯胺的经涂布的钢板的循环伏安法(CV)；和
图2说明了涂布有EB态的聚苯胺的经涂布的钢板的CV。
具体实施方式
下面描述本发明的实施方式。(1)经防锈处理的金属基材，其中该金属基材是铁板、镀锌钢板、镀铝钢板、镀镁钢板、铝板和镁板中的一种。(2)经防锈处理的金属基材，其中该金属基材由聚苯胺钝化。(3)防锈处理方法，其中在涂膜形成之前聚苯胺处于高氧化态(PE态)。
在本实施方式中，高氧化态(表示完全氧化态)的绝缘聚苯胺(这样的聚苯胺在下文可以简称为PE态的聚苯胺)是下面通式(1)表示的完全氧化态的聚苯胺，并且意味着其在不共存掺杂剂的情况下可以用于涂膜中的状态。PE态的聚苯胺具有深紫色乃至黑紫色。
[C1]
(其中，N代表整数)。
另一方面，部分氧化态(EB态)的聚苯胺(这样的聚苯胺在下文可以简称为EB态的聚苯胺)是下面通式(2)表示的聚苯胺。EB态的聚苯胺具有深蓝色。
[C2]
(其中，N代表整数)。
本实施方式的PE态的聚苯胺可以通过如下获得：在氧化剂存在下例如在空气中，在150℃以上且低于200℃的温度下，优选在170℃以上且低于200℃的温度下，加热EB态的聚苯胺，直到完成氧化并且呈完全氧化态。加热优选进行45分钟至3小时。200℃以上的加热温度是不希望的，因为聚苯胺开始分解。另外，PE态的聚苯胺难以通过在低于150℃的温度下于空气中加热EB态的聚苯胺获得。此外，加热时间在较低加热温度下可以较长而在较高加热温度下可以较短，并且加热温度可以在上述范围内适当地进行选择。
本实施方式的PE态的聚苯胺优选通过如下获得：在氧化剂存在下，例如在空气中，于上述加热条件下，加热重均分子量(Mw)为10,000以上、优选为20,000～120,000、特别为40,000～100,000的EB态的聚苯胺。
用于获得PE态的聚苯胺的EB态的聚苯胺能够容易获得，例如通过向含有浓度为约0.5～5mol/L的苯胺单体如苯胺或盐酸苯胺作为原料的水溶液中，按相对于苯胺单体的摩尔比为约1.1～1.5的聚合引发剂总量，逐渐添加聚合引发剂例如过硫酸铵，进行氧化聚合，向所获得的反应液中添加丙酮和甲醇以使聚苯胺沉淀，通过过滤(过滤、洗涤)收集沉淀的聚苯胺，并进行干燥。
在本实施方式中，涂膜中必须包含PE态的绝缘聚苯胺。结果，能够以良好的再现性获得具有高的防锈效果的涂膜，而与涂膜形成条件无关。
对于本实施方式的PE态的聚苯胺和EB态的聚苯胺，下面将参考示出了涂布有这两种类型聚苯胺的钢板的CV的图1和2进行说明。在图1中，表示涂布有PE态的聚苯胺的钢板的一个循环的曲线是平滑的，而图2中所示的表示涂布有EB态的聚苯胺的钢板的一个循环的曲线在约200～250mV具有明显的峰。
在本实施方式中，金属基材是包括铁或与铁相比不太贵重的金属的板或薄板，例如铁板、镀锌钢板、镀铝钢板、镀镁钢板、铝板或镁板。金属基材的形状不受特殊限制，材料可以具有任何形状。例如，材料可以具有平坦或弯曲的表面例如圆柱形。在用涂布液进行涂布之前，可以直接在涂布涂布液之前，对金属基材进行任何种类的洗涤或用于粘附性改善的处理，用以改善与涂膜的粘附性。
本实施方式的经防锈处理的金属基材能够通过用任何方法形成涂膜来获得，所述方法使用PE态的聚苯胺而不使用赋予导电性的掺杂剂。例如，可使用第一种方法获得经防锈处理的金属基材，该方法将涂布液涂布在金属基材表面上然后干燥，在金属基材表面上形成包括PE态的绝缘聚苯胺的涂膜，所述涂布液是仅包括预先转化成PE态的聚苯胺或者包括转化成PE态的聚苯胺和另一种树脂的树脂组合物的溶剂溶液。
或者，可使用第二种方法获得本实施方式的经防锈处理的金属基材，该方法将涂布液即EB态的聚苯胺的溶剂溶液涂布在金属基材表面上，或者将金属基材表面浸入涂布液中，然后在氧化剂存在下，例如在空气中，在150℃以上且低于200℃的温度下加热并干燥优选45分钟至3小时，直到EB态的聚苯胺的氧化完成并且获得完全氧化态(PE态)的聚苯胺，在金属基材表面上形成PE态的绝缘聚苯胺的涂膜。
在上述第二种方法中，当在金属基材表面上涂布包括另一种树脂作为主成分和EB态的聚苯胺的树脂混合物的涂布液时，即使在进行涂布后于上述温度和时间规定的加热条件下加热时，也没有满足氧化剂的存在条件并且难以获得具有高的防锈效果的涂膜。在第二种方法中，在金属基材表面上形成PE态的绝缘聚苯胺的涂膜后，可以将树脂涂膜形成于其上。
用于涂布液的溶剂的例子包括腈类如乙腈，极性溶剂如N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酰胺、二甲亚砜和间-甲酚，芳烃如甲苯和二甲苯，以及卤代烃如氯仿。
就所有上述方法而言，在金属基材表面上形成PE态的聚苯胺的涂膜的经防锈处理的金属基材中，因为金属表面被PE态的聚苯胺钝化，所以与提供有由EB态的聚苯胺实现的钝化的情形相比，金属基材和涂膜之间的粘附力以及腐蚀电位得到进一步提高，表现出良好的防锈效果。只要钝化不受阻碍，可以将其它树脂与PE态的聚苯胺混合。
例如，当聚苯胺和其它树脂的树脂混合物用于上述第一种方法时，基于其它树脂，聚苯胺的含量比例可以为0.2重量％以上，特别为1重量％以上。其它树脂的类型不受特殊限制。合适的其它树脂的例子包括热塑性树脂、热固性树脂、可常温固化的树脂和合成橡胶。
上述树脂可以是丙烯酸类树脂，环氧树脂，环氧-酚醛树脂，不饱和聚酯，氨基甲酸酯树脂如聚氨酯树脂和嵌段氨基甲酸酯树脂及双组分聚氨酯树脂，酚醛树脂，醇酸树脂，环氧醇酸树脂，聚酰亚胺，以及硅树脂。在从上述树脂中选择可常温固化的二液型可固化树脂(还称作“常温干燥的二液树脂”)的情况下，能够获得强的结合力。
可以向涂布液的上述成分中添加防锈颜料。防锈颜料的例子包括磷酸盐防锈颜料如磷酸锌和磷酸铝防锈颜料、膦酸盐防锈颜料及钼酸盐防锈颜料。防锈颜料的添加量可根据金属基材类型和应用适当选择。
当必须获得金属表面和涂膜之间的较强结合并且提高粘附性时，可以向涂布液的其它上述成分中添加偶联剂如硅烷偶联剂和钛偶联剂。可有利地使用甲氧基偶联剂、乙氧基偶联剂、乙酰氧基偶联剂和氨基偶联剂作为偶联剂。
所有上述方法中在金属基材表面上涂布涂布液的方法不受特殊限制，可利用以辊涂机、环辊(ringer roller)、喷射机或绕线棒刮涂器进行涂布，或者通过浸渍或通过气刀挤压进行涂布。
可使用上述第一种方法获得经防锈处理的金属基材，所述方法在金属基材表面上涂布涂布液，然后干燥，在金属基材表面上形成包括PE态的绝缘聚苯胺的涂膜。本实施方式中包括PE态的绝缘聚苯胺的涂膜的厚度不受特殊限制，干膜厚度可以为0.01μm以上且100μm以下。在涂膜厚度过小的情况下，防锈效果小，而在涂膜厚度过大的情况下，该方法成本效率低，同时未实现防锈能力的明显改善。
就依照本实施方式的第一种方法使用预先转化成PE态的聚苯胺的经防锈处理的金属基材和防锈处理方法而言，通过在约50℃以下的温度下，即不在高温下加热的条件下对金属基材进行干燥，能够获得以良好的再现性表现出高的防锈效果的具有涂膜的经防锈处理的金属基材。因此，经防锈处理的金属基材和防锈处理方法适合应用于会因加热而变形的金属基材如薄钢板。
根据本发明获得的经防锈处理的金属基材能够用于汽车、火车和建筑工业中所用的需要防锈处理的各种金属板。
下面将基于其实施例更详细地描述本发明，但本发明不限于这些实施例。在下面实施例中，通过以下方法进行聚苯胺性能的评价和经防锈处理的钢板的评价。
(1)涂布聚苯胺的钢板的CV。
关于涂布聚苯胺的钢板，通过以下方法进行CV。将铂板浸入聚苯胺溶液中(5重量％N-甲基-2-吡咯烷酮溶液)，抽出，并且在室温下干燥。使用涂布有聚苯胺的铂板作为工作电极，使用铂板作为对电极，电位从-200mV变至+800mV并且用北斗电工株式会社(Hokuto Denko)制造的恒电位仪测量氧化峰。然后将电位从+800mV改变至-200mV，测量还原峰。CV曲线中在约200mV处的大峰的存在表示聚苯胺膜未被完全氧化，而完全不存在峰表示聚苯胺膜已被氧化。
(2)经防锈处理的钢板的防锈效果的测量
(2-1)对于腐蚀电位测量各例中获得的经防锈处理的钢板，按以下方式测量新钢板和腐蚀后钢板的腐蚀电位。
评价方法：低电位极化测量法。
(1)测量各个样品的自然电位。
(2)在负极侧(较不贵重侧)从自然电位开始施加电位并且测量阴极极化曲线。
(3)然后使电位返回至自然电位，在正极侧(贵重侧)施加电位，并且测量阳极极化曲线。
(4)由阳极极化曲线和阴极极化曲线的切线交叉点得到腐蚀电位和腐蚀电流。
(5)在浸入盐水中1天后也实施相同的测量，得到与直接在浸渍后的腐蚀电位之差。
(2-2)粘附力的评价
测量方法：
评价：粘附力分为三个范围：优、良和差。
(2-3)极化电阻值的测量
对于各例中获得的经防锈处理的钢板，通过电流交感器(interactor)方法测量极化电阻值。
装置：膜下腐蚀试验仪HL201，北斗电工株式会社制造。
腐蚀条件：将经防锈处理的钢板浸入作为腐蚀液的3％NaCl水溶液中。
腐蚀时间：浸渍1小时后，浸渍240小时后。
评价：得到[(浸渍240小时后的极化电阻值)/(浸渍1小时后的极化电阻值)]之比，其为极化电阻值的比。当该值高时，其表示腐蚀进程受到阻止。
参考例1
将具有54,600重均分子量(Mw)并且通过一般方法获得的EB态的聚苯胺在150℃下加热1.5小时并在空气中氧化，获得深紫色粉末状聚苯胺。使用氧化的聚苯胺进行经涂布的钢板的CV。在图1的CV曲线中显示了测量结果。还通过使用EB态的聚苯胺作为原料以类似方式进行经涂布的钢板的CV。在图2的CV曲线中显示了测量结果。图1和2的比较证实通过在空气中于150℃下加热1.5小时，EB态的聚苯胺转化成PE态的聚苯胺。
实施例1
将参考例1中获得的PE态的聚苯胺溶解在N-甲基-2-吡咯烷酮中，以获得具有3.7重量％聚苯胺浓度的涂布液。用涂布机将该涂布液涂布在预先在真空干燥器中于45℃下干燥2小时的冷轧钢板上，在空气中于150℃下将涂层加热并干燥约1.5小时，以制造具有约12μm涂膜厚度的经防锈处理的钢板。对该经防锈处理的钢板进行防锈效果测量。下面显示了测量结果。
经防锈处理的钢板的防锈效果
腐蚀电位(新鲜)：+1190mV。
腐蚀电位(在腐蚀液中浸渍1天后)：+1537mV。
粘附力：优。
比较例1
按与实施例1相同的方式获得涂布液和经防锈处理的钢板，不同之处在于使用EB态的聚苯胺并且将干燥条件变为在真空中于45℃下2小时。对涂布有EB态的聚苯胺的经防锈处理的钢板进行防锈效果测量。下面显示了测量结果。
经防锈处理的钢板的防锈效果
腐蚀电位(新鲜)：-710mV。
腐蚀电位(在腐蚀液中浸渍5分钟后)：-710mV。
粘附力：良。
比较例2
按与实施例1相同的方式获得经处理的钢板，不同之处在于不使用聚苯胺作为涂布液。对经处理的钢板进行防锈效果测量。下面显示了测量结果。
经处理的钢板的防锈效果
腐蚀电位(新鲜)：-460mV。
实施例2
按与参考例1相同的方式获得PE态的粉末状聚苯胺，不同之处在于将氧化条件变为在正常空气中于170℃下加热2小时。使用PE态的聚苯胺进行经涂布的钢板的CV。获得与参考例1的经涂布的钢板相同的曲线。按与比较例1相同的方式获得经防锈处理的钢板，不同之处在于使用PE聚苯胺。对经防锈处理的钢板进行防锈效果测量。所获得的结果与实施例1的结果相同。
实施例3
将实施例2中获得的PE态的粉末状聚苯胺以基于树脂成分的2重量％的比例添加到两液体常温干燥型丙烯酸类涂料(日本油墨化学株式会社(Dainippon Inks And Chemicals Co.，Ltd.)；主成分：AcridicWFJ373，固化剂：DN-980)中，用均化器搅拌成分10分钟以获得涂布液。按与实施例2相同的方式将涂布液涂布在钢板上并且在常温下进行干燥以获得具有约12μm涂膜厚度的经防锈处理的钢板。对经防锈处理的钢板进行极化电阻值测量并且评价防锈效果。下面显示了获得的结果。
极化电阻值测量结果
极化电阻值之比：1.23。
比较例3
按与实施例3相同的方式获得具有约12μm涂膜厚度的经防锈处理的钢板，不同之处在于使用EB态的聚苯胺作为原料替代实施例2中获得的PE态的粉末状聚苯胺。对经防锈处理的钢板进行极化电阻值测量并且评价防锈效果。下面显示了获得的结果。
极化电阻值测量结果
极化电阻值之比：1.18。
基于所获得的结果进行的实施例1和2与比较例1的比较表明，与涂布有EB态的聚苯胺的常规经防锈处理的钢板相比，涂布有PE态的聚苯胺的经防锈处理的钢板极大地提高防锈效果以及金属基材和涂膜之间的粘附力。另外，实施例3和比较例3的比较表明，即使在将聚苯胺仅仅以基于树脂成分的2重量％添加时也改善了防锈效果。
Claims (13)
1.金属基材，其表面涂布有具有腐蚀抑制效果的涂膜，所述金属基材的特征在于所述涂膜含有完全氧化态的绝缘聚苯胺，且
其中所述绝缘聚苯胺不含有掺杂剂，其特征在于
所述含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜是通过如下形成在金属基材表面上的：将含有部分氧化态的聚苯胺的涂布液涂布至金属基材表面上、然后在氧化剂存在下于150℃以上且低于200℃的温度下将所述部分氧化态的聚苯胺氧化。
2.金属基材，其表面涂布有具有腐蚀抑制效果的涂膜，所述金属基材的特征在于所述涂膜含有完全氧化态的绝缘聚苯胺，且
其中所述绝缘聚苯胺不含有掺杂剂，其特征在于
所述含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜是通过如下形成在金属基材表面上的：将含有完全氧化态的聚苯胺的涂布液涂布至金属基材表面上，其中所述完全氧化态的聚苯胺是通过预先将部分氧化态的聚苯胺在氧化剂的存在下于150℃以上且低于200℃的温度下氧化而获得的。
3.根据权利要求1或2的金属基材，其中所述金属基材是铁板、镀锌钢板、镀铝钢板、镀镁钢板、铝板和镁板中的一种。
4.根据权利要求1或2的金属基材，其中金属基材表面由聚苯胺钝化。
5.根据权利要求1或2的金属基材，其中
所述涂布液含有热塑性树脂、热固性树脂、可常温固化的树脂和合成橡胶中的至少一种树脂，和
所述完全氧化态的聚苯胺相对于所述树脂的比例为0.2重量%以上。
6.根据权利要求5的金属基材，其中
所述完全氧化态的聚苯胺相对于所述树脂的比例为1重量%以上。
7.根据权利要求5的金属基材，其中所述树脂含有丙烯酸树脂、环氧树脂、环氧-酚醛树脂、不饱和聚酯、聚氨酯树脂、嵌段氨基甲酸酯树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、环氧醇酸树脂、聚酰亚胺和硅树脂中的至少一种。
8.根据权利要求1的金属基材，其中通过在氧化剂存在下在170℃以上且低于200℃的温度下氧化所述部分氧化态的聚苯胺，从而在所述金属基材表面上形成含有完全氧化态的聚苯胺的所述涂膜。
9.根据权利要求1的金属基材，其中所述完全氧化态的聚苯胺的重均分子量(Mw)为10,000以上。
10.根据权利要求1的金属基材，其中所述完全氧化态的聚苯胺的重均分子量(Mw)为20,000～120,000。
11.根据权利要求1的金属基材，其中所述完全氧化态的聚苯胺的重均分子量(Mw)为40,000～100,000。
12.用于获得腐蚀抑制效果的金属基材表面处理方法，包含在金属基材表面上形成含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜的过程，其中所述绝缘聚苯胺不含有掺杂剂，且
其中所述含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜是通过如下形成在金属基材表面上的：将含有部分氧化态的聚苯胺的涂布液涂布至金属基材表面上、然后在氧化剂存在下于150℃以上且低于200℃的温度下将所述部分氧化态的聚苯胺氧化。
13.用于获得腐蚀抑制效果的金属基材表面处理方法，包含在金属基材表面上形成含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜的过程，其中所述绝缘聚苯胺不含有掺杂剂，且
其中所述含有完全氧化态的绝缘聚苯胺的涂膜是通过如下形成在金属基材表面上的：将含有完全氧化态的聚苯胺的涂布液涂布至金属基材表面上，其中所述完全氧化态的聚苯胺是通过预先将部分氧化态的聚苯胺在氧化剂的存在下于150℃以上且低于200℃的温度下氧化而获得的。
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