CN101849049A - 用于操作制造交叉卷绕筒子的纺织机械的工位的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制造交叉卷绕筒子的纺织机械的工位的操作方法，所述纺织机械包括用于生产纱线的自由端纺纱装置以及用于制造交叉卷绕筒子的卷绕装置，其中所述自由端纺纱装置配备有纤维条开松装置，该纤维条开松装置的开松辊包括电动的单独驱动装置。根据本发明规定，监测用于所述开松辊(27)的电动的驱动装置(31)的电动机电流(i)，并且从所述驱动装置(31)的功率消耗的测量值推断出在所述开松辊(27)区域中存在或不存在喂给纤维条(15)。

Description

用于操作制造交叉卷绕筒子的纺织机械的工位的方法
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1前序部分的用于操作制造交叉卷绕筒子的纺织机械的工位的方法。
背景技术
制造交叉卷绕筒子的纺织机械具有大量同类工位，各工位均包括用于生产纱线的自由端纺纱装置和用于制造交叉卷绕筒子的卷绕装置。在纺织机械工业中，很久以来以不同的实施方式公开了并且在许多专利文献中描述了制造交叉卷绕筒子的纺织机械。
例如在DE 198 36 065 A1中描述了一种自由端转子纺纱机，在该自由端转子纺纱机中借助于所谓的组驱动装置驱动许多工位的执行机构，这些驱动装置总是设置在纺织机械的末端机架之一内或者设置在中央机架内(例如由随后公开的DE 10 2006 029 056可知)。在这种自由端转子纺纱机的工位上，喂给入纺纱筒的纤维条被加工成纱线，该纱线随后被卷绕成交叉卷绕筒子。其中，所述工位的自由端纺纱装置总是配备有纤维条开松装置，该纤维条开松装置的开松辊优选由沿机器纵向长度的切向带驱动。
然而，与自由端纺纱装置的纤维条开松装置相关联地也已知了开松辊，该开松辊由电动的单独驱动装置来驱动(DE 43 09 947 A1、DE 100 54697 A1、DE 103 38 842 A1)。
如已知的且也显而易见的，如果附属的纤维条开松装置总是将所需数量的单纤维提供至纺纱转子，自由端纺纱装置才能够随后工作，其中为此目的，开松辊连续地梳松喂给纤维条。这意味着，在一个工位上喂给纤维条的缺失必然导致断纱，如果相关工位的纤维条开松装置再次被提供喂给纤维条，断纱才可以再次被排除。因为这种纤维条开松装置通常不包括借助其可探测喂给纤维条不存在的传感器，所以在工位上经常进行多次拼接尝试，由于不存在喂给纤维条，拼接尝试从开始注定是要失败的。
虽然，由DE 38 02 413 A1或者DE 38 02 414 A1，并且与条筒传输装置相关联地已知了一些传感器装置，通过这些传感器装置能够防止纺纱筒的喂给纤维条末端完全运行进入工位的纤维条开松装置中，然而这些已知装置的缺点是，这些通常的光学传感器装置对于在精纺工艺中几乎不可避免的灰尘和纤维绒毛是相对敏感的。
发明内容
基于上述技术，本发明的任务在于提供一种成本低并且可靠的方法，借助于该方法以简单的方式就可以确定是否仍有喂给纤维条被供给至自由端纺纱装置的纤维条开松装置，或者确定是否相关工位的纤维条开松装置已经空转。
根据本发明，这个任务通过一种如权利要求1所述的方法被解决。
根据本发明的方法的有利方案是从属权利要求的主题。
在根据本发明的方法中，监测用于开松辊的电动单独驱动装置的电动机电流并且从该驱动装置的功率消耗的测量值推断出在所述开松辊区域中是否存在喂给纤维条。根据本发明的方法具有的优点是，不需要敏感的传感器系统来监控纤维条，也就是说，没有传感器系统，而在该传感器系统中存在的危险是，在纺纱操作期间该传感器系统不久之后即会被弄脏且因此是无效的。通过测量所述开松辊的驱动装置的电动机电流，事实上可以直接确定所述驱动装置的各自的功率消耗，并且由此从所述功率消耗以简单方式推断出所述开松辊在这个时间点上是否梳松喂给纤维条，或者推断出所述开松辊在这片刻内是否空转运行，该推断结构即可表明在相关的工位上是否存在喂给纤维条。
如权利要求2所述，在优选的实施方式中，在“正常”的纺纱过程中，所述功率消耗的测量值在工位的控制装置中这样地被处理，即所述开松辊的电动驱动装置的功率消耗降至下阈值以下被解释为不存在喂给纤维条，并且相关工位因此马上停止运转。
此外，优选如权利要求5所述，通过设置信号来标识出这种停止运转的工位。因为设置有这种信号(例如红色光线)的工位没有服务机组来维护，因此在这种方式下可靠地防止了所述服务机组启动不必要的拼接尝试，由于不存在喂给纤维条，这种拼接尝试无法成功。通过设置信号，随后不仅防止该服务机组在不可维护的工位上受阻，而且也马上清楚地发信号至纺织机械的操作人员，即在相关的工位上需要作出行动。如果纺织机械包括自主操纵的工位，也就是说，如果所述工位能够在没有服务机组的帮助下自身排除“正常”的纺纱中断，那么在这种纺织机械的工位上也设置这种信号。
如权利要求3所述，在有利方案中还规定，在启动纤维条喂给筒后，如果以工作转速运行的开松辊的驱动装置的功率消耗没有明显上升，那么相关的工位停止运转。因为，以工作转速旋转的其开松辊空运行的驱动装置的功率消耗明显地比以工作转速旋转的其开松辊梳松喂给纤维条的驱动装置的功率消耗低，所以在启动纤维条喂给时，从驱动装置的功率消耗的没有明显上升即可以可靠地且简单地推断出不存在喂给纤维条。
根据权利要求4，在有利方案中进一步规定，在拼接过程期间，确定其开松辊加速至工作转速的驱动装置的功率消耗，并且将该功率消耗与在纤维条喂给时调整的该驱动装置的功率消耗相比较。在此，在启动纤维条喂给期间，从驱动装置的功率消耗可辨认出是否有纤维条供入纤维条开松装置并且该纤维条是否由开松辊梳松。此外，如果提供了错误的纤维条，在许多情况下也可以被辨认出。也就是说，因为在梳松纤维条期间，驱动装置的功率消耗主要取决于材料或者取决于被提供材料的厚度，所以经常可以尤其借助于平均值比较而马上探测到异常的纤维材料。
如权利要求6至9所述，存在不同的有利的可能方案，以便以传感器的方式确定开松辊的电动驱动装置的功率消耗。
如权利要求7所述，通过测量驱动装置的电动机电流能够确定开松辊的电动驱动装置的瞬时功率消耗，例如可以如此实现，即至少一个相应的测量线圈定位在驱动装置的供电的至少一条相线上，所述测量线圈优选连接至纺纱工位自身的控制装置。在此，在围绕所述供电的一条或多条相线的测量线圈中感应出电压，该电压与在相关的相线中流动的电动机电流是成比例的，并且该电压可以在所述测量线圈上直接被测量。
在权利要求8中描述了一种检测开松辊的驱动装置的功率消耗的替换的可行方案。根据这个方法，通过在负载电阻上的分压抽头直接实现了电动机电流的测量。为此目的，分路电阻(所谓的测量分流器)集成在供电的一条相线内。在这个非常简单的方法中，监测在相关的相线中流动的电动机电流的值，然而，在该方法中无法避免电动机电流的小的电压降。
前面描述的传感器系统元件是成本低的并且相对于在精纺工艺中几乎不能避免的含尘气氛是不敏感的。
进而，存在的有利可能方案是，这样地确定开松辊的驱动装置的功率消耗，即所述电动机电流的测量作为被集成的功能而在驱动装置的驱动器-IC内直接实现(权利要求9)。
在这种情况下，所述电动机电流的测量直接或间接地借助于控制器参数或者控制变量(不需要额外的传感器)直接通过可用的驱动器电路来实现。
附图说明
下面根据附图中示出的实施例详细描述本发明的其他细节。附图中：
图1示意性示出了带有大量工位的自由端转子纺纱机的主视图，所述工位均具有自由端纺纱装置，该自由端纺纱装置带有纤维条开松装置，该纤维条开松装置的开松辊包括电动的单独驱动装置，
图2以侧视图部分剖视地示出了带有纤维条开松装置的自由端纺纱装置，该纤维条开松装置包括可由电动的单独驱动装置驱动的开松辊，该开松辊带有适用于执行本发明方法的电路装置，
图3用于借助于在至少一条相线上的测量线圈来测量电动机电流的电路结构，
图4用于借助于在至少一条相线上的测量分流器来测量电动机电流的电路结构。
具体实施方式
图1以主视图示意性示出了自由端转子纺纱机1，如已知的且因此未详细示出的，该自由端转子纺纱机1的末端机架2、3通过连续的供应和清除通道而被连接，例如用于向纺纱装置12提供纺纱负压的负压通道、用于总线系统7和/或纱线监控装置的电子通道以及用于将电能供应至工位4的电缆通道。所述供应和清除通道在一定程度上表示为纺织机械的“脊骨”，自由端转子纺纱机1的工位4的纱线形成装置或者交叉卷绕筒子生成装置(也就是说，工位4的自由端转子纺纱装置12和卷绕装置18)固定至这些供应和清除通道。在末端机架2或3中例如设置了纺织机械自身的真空源10、电源以及自由端转子纺纱机1的中央控制单元5。在此，中央控制单元5例如通过系统总线7与单独工位的工位计算机6连接。
在许多工位4上总是借助于自由端纺纱装置12将存储在纺纱筒16中的喂给纤维条15纺成纱线17，所述纺纱筒16紧挨着排成一列地定位在工位4的下部，纱线17随后在卷绕装置18上被卷绕成交叉卷绕筒子19。
图2在侧视图中示出了自由端转子纺纱机1的许多工位4之一的自由端转子纺纱装置12。
这种自由端转子纺纱装置12是本身已知的并且例如在DE 103 38901 A1中较详细地描述了。这类自由端转子纺纱装置12具有单独电动机驱动的纺纱转子8，在纺纱工作期间，纺纱转子8的转杯9以高转速在可被施加负压的转子壳体11中旋转。在纺纱工作期间，通过盖元件13从前面被闭合的转子壳体11通过气动线路14以及前面已指出的所述负压通道连接至纺纱机自身的真空源10，真空源10提供在转子壳体11中对于纺纱所需的负压。纺纱转子8的电动的单独驱动装置20连接至相关纺织机械1的电力供应装置21并且能够被以限定的方式驱动。此外，为此目的，电动的单独驱动装置20通过至少一个信号线路22与工位自身的控制装置6连接。在纺纱工作期间闭合转子壳体11的盖元件13围绕转向轴23可受限旋转地安置，因此在需要时可使纺纱转子8进入静止状态。此外，在纺纱转子8的高度内在盖元件13中可替换地嵌入所谓的通道板式适配器24，在通道板式适配器24上连接有纱线取出管25。
而且，盖元件13具有整体以附图标记30标明的纤维条开松装置的开松辊壳体26。这个纤维条开松装置30基本上由单独电动机驱动的开松辊27和优选也可以通过单独驱动装置35驱动的纤维条喂给筒34组成。
此外，纤维条喂给筒34可旋转地安置在开松辊壳体26中，通过驱动装置35(优选步进电动机)可电动地驱动该纤维条喂给筒34。在此，纤维条喂给筒34的驱动装置35借助于供电线路36连接至纺织机械1的电力供应装置21，并且借助于信号线路37连接至工位自身的控制装置6。可转动地安置在开松辊壳体29中的开松辊27通过开松辊27的轴承轴32固定在开松辊壳体26的后侧轴承支架28中。开松辊27由电动的单独驱动装置31驱动，单独驱动装置31优选被构造为外转子式的。为了得到至自由端转子纺纱机1的电力供应装置21的易解除的耦合以及至工位自身的控制装置6的易解除的耦合，在轴承轴32的末端区域中设置接触跟踪装置33，该接触跟踪装置33具有大量电流分隔式的接触跟踪件。在此，这些接触跟踪件通过供电线路38连接至自由端转子纺纱机1的电力供应装置21，并且通过信号线路39连接至工位自身的控制装置6。
如图2中显示的，在供电线路38的至少一条相线中连接测量装置40，借助于该测量装置40可记录开松辊驱动装置31的各电动机电流。
在此，测量装置40可以如图3中显示的例如包括测量线圈41，该测量线圈41围绕一次电路45的至少一个相线并且形成二次电路43，或者如图4中所示被构造为测量分流器44。
在图3中示出的带有测量线圈的实施方式中，一次电路45中的电动机电流通过测量线圈41在二次电路43中感应出了电压，并且该电压被测量。在此，被测量的二次电压Usek与在一次电路45中的电动机电流成比例，而该电动机电流与开松辊驱动装置31的各个功率消耗相关。
图4中示出的带有测量分流器44的测量装置40以类似的原理工作，然而在这里，在一次电路45中直接接入负载电阻46，负载电阻46的电压Ushunt也可以被抽头。在这种情况下，被测量的电压Ushunt也与在一次电路45中的和开松辊驱动装置31的各个功率消耗相关的电动机电流成比例。然而，这个采用测量分流器的测量电动机电流的成本非常低的方法导致在一次电路中产生小的电压降。
在附图中未示出的另一个方法是借助于设置在开松辊驱动装置的电动机电路中的驱动器-IC来测量电动机电流。在这种情况下，不需要额外的传感器系统。

Claims (9)

1.一种用于操作制造交叉卷绕筒子的纺织机械的工位的方法，所述纺织机械包括用于生产纱线的自由端纺纱装置以及用于制造交叉卷绕筒子的卷绕装置，其中所述自由端纺纱装置配备有纤维条开松装置，所述纤维条开松装置的开松辊包括电动的单独驱动装置，
所述方法的特征在于，
对所述开松辊(27)的所述电动的驱动装置(31)的电动机电流(i)进行监测，并且从所述开松辊(27)的所述驱动装置(31)的功率消耗的测量值推断出在所述开松辊(27)的区域中存在或者不存在喂给纤维条(15)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在“正常”的纺纱过程期间，在工位(4)的控制装置(6)中如此处理所述驱动装置(31)的所述功率消耗的所述测量值，即降至下阈值以下被解释为“不存在喂给纤维条(15)”并且使相关的工位(4)停止运转。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在启动纤维条喂给筒(34)后，如果以工作转速运行的所述开松辊(27)的所述驱动装置(31)的功率消耗没有明显上升，那么使相关的工位(4)停止运转。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在拼接过程期间，确定一个驱动装置(31)的功率消耗，该驱动装置(31)为开松辊(27)已加速至工作转速的驱动装置(31)，并且将所述功率消耗与在进行纤维条喂给时调整的所述驱动装置(31)的功率消耗相比较。
5.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，通过信号标识出一个这样的工位(4)，在该工位(4)上检测到不存在喂给纤维条(15)。
6.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在所述驱动装置(31)的供电线路(38)上借助于传感器装置(40)测量所述电动机电流(i)。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述驱动装置(31)的所述供电线路(38)的至少一条相线上借助于测量线圈测量所述电动机电流(i)。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述供电线路(38)的相线之一内接通有至少一个负载电阻，在所述至少一个负载电阻上通过分压抽头测量所述电动机电流(i)。
9.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述电动机电流(i)的测量作为被集成的功能在驱动器-IC内实现。
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