CN101835582B - 压缩成型装置和压缩成型方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种压缩成型装置，该压缩成型装置能抑制将被供给到金属模具的合成树脂的偏离，并且能够将待压缩成型合成树脂容易地成型为待成型的预成型品的形状。阴模(31)包括移动杆(34)和围绕移动杆(34)的阴模主体(33)。阴模主体(33)具有向上开口的腔(33a)。移动杆(34)在通常位置与通常位置上方的上升位置之间上下移动。当合成树脂(8)将要从合成树脂切断/保持单元(14)下落时，移动杆(34)移动到上升位置，使得合成树脂(8)下落到中央构件的上表面上。

Description

压缩成型装置和压缩成型方法
技术领域
本发明涉及一种用于对盖、容器以及通过成型合成树脂获得的容器的预成型体进行压缩成型的压缩成型装置。
背景技术
作为饮料用容器，由例如聚丙烯(PP)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等合成树脂制成的合成树脂容器已经被广泛地投入实际使用。可以通过使用压缩成型机进行压缩成型来获得将通过吹塑成型而形成为合成树脂容器的预成型体。在进行压缩成型时，熔融状态的合成树脂经由挤出机的模头的挤出口被挤出并且被树脂供给器供给到压缩成型装置。压缩成型装置对熔融状态的合成树脂进行压缩成型以成型预成型品，随后，将该预成型品吹塑成型为容器。
下面的专利文献1公开了一种对预成型品进行压缩成型的方法。根据这种压缩成型方法，从挤出机的挤出开口挤出的熔融状态的合成树脂被刀具切断，并且切断后的合成树脂(滴状物(drop))被输送到压缩成型装置的树脂供给区域。在该树脂供给区域，允许切断后的合成树脂经由位于预定引导位置的引导部件下落到在处于打开状态的金属模具中向上开口的凹部中。随后，闭合金属模具，并且将下落到凹部中的合成树脂压缩成型为预定形状。
用于引导合成树脂的上述引导部件具有：上引导通道，其为截面积向下逐渐减小的倒圆锥形状；以及跟随上引导通道的下引导通道，其为直立圆筒形状。下引导通道的截面形状与上引导通道的下端的截面形状基本相同。当合成树脂经由引导部件下落到金属模具的凹部中时，使引导部件位于上引导通道和下引导通道的中心轴线与凹部的中心轴线一致的引导位置，从而，当合成树脂通过引导部件的上引导通道和下引导通道时，合成树脂位于凹部的中央位置。
专利文献1：日本特开2000-280248号公报(公开了合成树脂的定位)
专利文献2：日本特表2007-508966号公报(公开了包括作为下模的阳模和作为上模的阴模的金属模具)
专利文献3：日本特公平6-2359号公报(公开了包括作为下模的阳模和作为上模的阴模的金属模具)
发明内容
发明要解决的问题
然而，明显的是，专利文献1所公开的压缩成型方法具有必须如下所述地解决的问题。例如，关于对用于形成具有宽口的容器的预成型品进行压缩成型的金属模具，凹部具有较大的内径；即，凹部的内径相对于被切断的合成树脂的外径变得相当大。特别地，当凹部的内径相对于被切断的合成树脂的外径变得相当大时，当通过引导部件时暂时位于凹部的中央的合成树脂在下落到凹部之后趋于移动离开凹部的中央，因此趋于被定位成在凹部中偏离。
考虑到上述情况完成了本发明，本发明的目的是提供一种压缩成型装置，该压缩成型装置能够通过充分地抑制合成树脂在金属模具的凹部中的偏离而使合成树脂期望地被定位在凹部中，此外，该压缩成型装置能够使待压缩成型的合成树脂容易地成型为将获得的成型品的形状或者成型为预成型品的形状。
用于解决问题的方案
为了实现上述目的，本发明的压缩成型装置包括：阴模构件，所述阴模构件具有成型凹部；阳模构件，所述阳模构件能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件(合成树脂供给器)，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，所述阴模构件的所述成型凹部向下开口，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的下方，并且所述合成树脂材料从所述合成树脂材料导入部件下落到所述阳模构件上。
此外，为了实现上述目的，本发明的压缩成型装置包括：阴模构件，所述阴模构件具有向上开口的成型凹部(腔)；阳模构件，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的上方，能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件(合成树脂供给器)，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，所述阴模构件包括中央构件(移动杆)和围绕所述中央构件的周缘构件(阴模主体)，所述周缘构件形成有向上开口的凹部，所述中央构件能在通常位置与向上移动到所述通常位置的上方的上升位置之间上下移动，在所述通常位置，所述中央构件的上表面与所述周缘构件的所述凹部协作而限定所述成型凹部，当所述合成树脂材料将要从所述合成树脂材料导入部件下落时，所述中央构件移动到所述上升位置以使所述合成树脂材料下落到所述中央构件的上表面(载置面)上。
所述压缩成型装置的所述合成树脂材料导入部件可以设置有气流喷射部件(喷嘴)，所述气流喷射部件用于通过将方向向下的气流作用到被保持的合成树脂材料上而强制地对所述合成树脂材料施加向下的力。
所述压缩成型装置的所述合成树脂材料导入部件可以设置有下推构件(升降杆)，所述下推构件作用在被保持的合成树脂材料上以强制地对所述合成树脂材料施加向下的力。
在所述压缩成型装置中，即使在从所述合成树脂材料导入部件下落的所述合成树脂材料到达所述阴模构件的所述中央构件的上表面或者所述阳模构件之后，也能利用来自所述气流喷射部件的气流喷射或利用所述下推构件强制地连续施力而对所述合成树脂材料进行预成型。
为了实现上述目的，本发明的压缩成型装置包括用于压缩成型合成树脂材料的上金属模具(阴金属模具或阳金属模具)和下金属模具(阳金属模具或阴金属模具)以及用于导入合成树脂材料的导入部件(切断/保持单元)，其中，所述导入部件在合成树脂材料向下突出的状态下向下移动，并且在将所述合成树脂材料推到所述下金属模具上时释放所述合成树脂材料。
在所述压缩成型装置中，所述导入部件在上下方向上的长度可以被设定成比被保持的合成树脂材料在上下方向上的长度小。
所述压缩成型装置还可以设置有用于强制地对被保持的合成树脂材料施加向下的力的部件(喷嘴或者升降杆)。
为了实现上述目的，本发明的压缩成型方法包括如下步骤：以合成树脂材料从导入部件的下端向下突出的方式保持所述合成树脂材料；将所述导入部件输送到下金属模具的正上方；使所述导入部件向下移动以将所述合成树脂材料推到所述下金属模具上；以及从所述导入部件释放所述合成树脂材料，从而由所述下金属模具和上金属模具对所述合成树脂材料进行压缩成型。
在所述压缩成型方法中，在由所述下金属模具和所述上金属模具对所述合成树脂材料进行压缩成型之前，将所述合成树脂材料成型为任意形状。
如果详细地说明，本发明涉及一种压缩成型装置，所述压缩成型装置包括：阴模构件，所述阴模构件具有向上(或向下)开口的成型凹部(腔)；阳模构件，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的上方(或下方)，相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件，所述合成树脂材料导入部件包括限定通孔的导入构件，当所述阳模构件位于打开位置时，所述导入构件被定位在所述阳模构件和所述阴模构件之间，其中，所述合成树脂材料导入部件包括用于使所述导入构件上下移动的升降部件，所述导入构件中的通孔在上下方向上的长度比被保持在所述通孔中的合成树脂材料在上下方向上的长度短，在被保持在所述通孔中的合成树脂材料从所述通孔向下突出的状态下，所述导入构件被定位在面对所述导入构件的阴模构件的上方，所述导入构件向下移动，以使所述合成树脂材料的下端被推到所述阴模构件上，随后，从所述导入构件释放所述合成树脂材料。
发明的效果
在本发明中，阳模构件被用作下模，以缩短合成树脂下落的距离，因此，可以将合成树脂材料正确地下落到阳模构件上。此外，当合成树脂材料将从合成树脂材料导入部件下落到阴模构件的上下移动的中央构件上时，中央构件可以被布置在上升位置，以缩短合成树脂材料导入部件与中央构件的上表面之间的距离，因此，由于缩短了下落距离，可以将合成树脂材料布置在正确的位置。
根据该压缩成型装置，即使从合成树脂材料导入部件下落的合成树脂材料到达阴模构件的中央构件的上表面或者阳模构件之后，也能以利用来自气流喷射部件的气流喷射或利用下推构件强制且连续地对合成树脂材料施力的方式对合成树脂材料进行预成型。即，合成树脂材料被预成型为可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型的形状。因此，在压缩成型时，合成树脂材料保持良好的方向性并且向周边均一地膨胀。
根据本发明的压缩成型装置和压缩成型方法，设置了用于压缩成型合成树脂材料的上金属模具和下金属模具以及用于导入合成树脂材料的导入部件，其中，导入部件在合成树脂材料向下突出的状态下向下移动，当将合成树脂材料推到下金属模具上时，导入部件释放合成树脂材料。因此，合成树脂可以相对于下金属模具被布置在正确的位置。
根据本发明所述的压缩成型装置和压缩成型方法，即使在合成树脂材料到达阴模构件的中央构件的上表面或者阳模构件之后，也能通过利用来自气流喷射部件的气流喷射或利用下推构件强制地对合成树脂材料向下施力的部件强制且连续地施力而对合成树脂材料进行预成型。因此，合成树脂材料被预成型为可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型的形状。因此，在压缩成型时，合成树脂材料保持良好的方向性并且向周边均一地膨胀。此外，可以在短时间内高速地将树脂块传递到金属模具。
附图说明
图1是示意性示出用于实施本发明的压缩成型方法的优选实施方式的成型系统1的平面图。
图2是以放大比例示出图1的成型系统的一部分的平面图。
图3示出了图2的成型系统中的合成树脂供给器的喷嘴和切断/保持单元，其中，A是第一保持构件和第二保持构件处于打开状态的剖视图，B是第一保持构件和第二保持构件处于闭合状态的剖视图。
图4是根据本发明的第一实施方式和第四实施方式的金属模具的剖视图，该金属模具是图2的压缩成型装置中的金属模具。
图5示出了根据本发明的第一实施方式的利用压缩空气预成型合成树脂的形状的状态(阳模是下模)，其中，A是阳模的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图，C是合成树脂下落到阳模上并且利用压缩空气预成型的状态的剖视图，D是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图。
图6是图2的压缩成型装置中的金属模具的剖视图，该金属模具是根据本发明的第二和第三实施方式的金属模具。
图7示出了根据本发明的第二实施方式的利用压缩空气预成型合成树脂的形状的状态，其中，A是移动杆已经向上移动的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阴模上的状态的剖视图，C是合成树脂下落到移动杆上并且被预成型的状态的剖视图，D是移动杆已经向下移动的状态的剖视图。
图8示出了根据本发明的第三实施方式的利用推动器(pusher)预成型合成树脂的形状的状态，其中，A是移动杆已经向上移动的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阴模上的状态的剖视图，C是合成树脂下落到移动杆并且被预成型的状态的剖视图，D是移动杆已经向下移动的状态的剖视图。
图9示出了图8的推动器的形状，其中，A是端部为平面形状的推动器的剖视图，B是端部为凸球面形状的推动器的剖视图，C是端部为凹球面形状的推动器的剖视图。
图10示出了根据本发明的第四实施方式的利用推动器预成型合成树脂的形状的状态(阳模是下模)，其中，A是阳模的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图，C是合成树脂已经下落到阳模并且利用推动器预成型的状态的剖视图，D是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图。
图11示出了根据本发明的第五实施方式的合成树脂供给器的喷嘴和切断/保持单元，其中，A是第一保持构件和第二保持构件的打开状态的剖视图，B是第一保持构件和第二保持构件的闭合状态的剖视图，C是保持构件向下移动并且使合成树脂与下模的底面接触的状态的剖视图。
图12是本发明的第五实施方式的压缩成型装置中的金属模具的剖视图，该金属模具是根据本发明的第五实施方式的金属模具。
图13是本发明的第六实施方式的压缩成型装置中的金属模具的剖视图，该金属模具是根据本发明的第二和第八实施方式的金属模具。
图14示出了根据本发明的第六实施方式的利用压缩空气预成型合成树脂的形状的状态，其中，A是移动杆已经向上移动的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阴模上的状态的剖视图，C是合成树脂被载置到移动杆上并且被预成型的状态的剖视图，D是移动杆已经向下移动的状态的剖视图。
图15示出了根据本发明的第七实施方式的利用压缩空气预成型合成树脂的形状的状态(阳模是下模)，其中，A是阳模的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图，C是合成树脂被载置在阳模上并且利用压缩空气预成型的状态的剖视图，D是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图。
图16示出了根据本发明的第八实施方式的利用推动器预成型合成树脂的形状的状态，其中，A是移动杆已经向上移动的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阴模上的状态的剖视图，C是合成树脂被载置在移动杆上并且被预成型的状态的剖视图，D是移动杆已经向下移动的状态的剖视图。
图17示出了根据本发明的第九实施方式的利用推动器预成型合成树脂的形状的状态(阳模是下模)，其中，A是阳模的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图，C是合成树脂被载置在阳模上并且利用推动器预成型的状态的剖视图，D是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图。
图18是示意性示出用于实施本发明的压缩成型装置的第十实施方式的成型系统的平面图。
图19是以放大比例示出围绕图18的成型系统中的挤出机的挤出喷嘴配置的多个输送部件中的一个输送部件的主要部分的平面图。
图20示出了图18的成型系统中的合成树脂供给器的切断/保持单元，其中，A是保持构件的闭合状态(双点划线表示打开状态)的剖视图，B是第一保持构件和第二保持构件被闭合以保持来自挤出喷嘴的熔融树脂的状态的剖视图(图A中的线Y-Y)。
图21示出了根据本发明的第十实施方式的合成树脂被压缩的状态，其中，A是阳模的待机状态的剖视图，B是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图，C是合成树脂被载置在阳模上的状态的剖视图，D是合成树脂被输送到阳模上的状态的剖视图。
图22A是根据本发明的任一实施方式的切断/保持单元的平面图，B是根据变型例的切断/保持单元的平面图。
附图标记说明
1             成型系统
2、71         挤出机
3、72         合成树脂供给器
4、73         缩成型装置
8             合成树脂
14、75        切断/保持单元
15、81        第一保持构件
16、82        第二保持构件
22、30、40    金属模具
23、31、41    阴模
23a           凹部
23b           载置面
24、32、42    阳模
33a、41a      腔
34            移动杆
35            阳模主体
36            芯模
37            喷嘴
51            升降杆
具体实施方式
现在将参照附图说明根据本发明的第一实施方式的压缩成型装置。
图1是示意性示出用于实现本发明的压缩成型方法的优选实施方式的成型系统1的平面图，图2是以放大比例示出图1的成型系统的一部分的平面图。
成型系统1设置有挤出机2、合成树脂供给器3、压缩成型装置4及排出装置5。
挤出机2具有大致筒状的外形，并且用于加热、融化以及捏和(knead)例如PP、PET等合成树脂材料以形成合成树脂。挤出机2在其端部包括挤出喷嘴7，该挤出喷嘴7被安装成自由地转过由实线表示的非作用位置和由双点划线表示的作用位置之间的预定角度。挤出喷嘴7在其端部的下表面形成有树脂流动通道，该树脂流动通道延伸至图11的A和B所示的挤出开口20。也就是，挤出机2将熔融合成树脂8连续地供给到挤出喷嘴7；即，从挤出机2供给的合成树脂8经由挤出开口20被挤出。当成型系统1作用时，挤出喷嘴7被布置在由图1中的双点划线表示的待机状态中的作用位置。
参照图1和图2进行说明，合成树脂供给器3包括沿箭头a表示的方向转动的转动圆盘11。沿着转动圆盘11的周缘在圆周方向上等间隔地配置多个切断/保持单元14。根据转动圆盘11的转动，切断/保持单元14被输送通过沿着转动圆盘11的周缘延伸的圆形输送通道，并且被输送通过定位于挤出喷嘴7的挤出开口20的正下方且面对挤出开口20的接收区域18以及定位于压缩成型装置4的预定部位(阴模或阳模的熔融树脂载置部或凹部)的上方且面对该预定部位的树脂供给区域21。
参照图2以及图3进一步说明，每个切断/保持单元14具有刀具17、第一保持构件15以及第二保持构件16。第一保持构件15和第二保持构件16彼此协作而限定接收空间，该接收空间具有沿移动方向的前表面以及开放的上表面和下表面。第二保持构件16可以在如图3A所示的与第一保持构件15分开的打开位置和如图3B所示的接近第一保持构件15的保持位置之间适当地移动。
刀具17在接收空间的上方沿横向延伸。当切断/保持单元14通过接收区域18时，第二保持构件16处于如图3A所示的打开位置，并且从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的熔融状态的合成树脂8被接收在接收空间中。
刀具17以使其上表面与挤出喷嘴7的下表面接触或者接近的方式移动，并且与挤出喷嘴7的下表面协作而切断从挤出开口20挤出的合成树脂8。在刀具17开始切断合成树脂8之后的适当时刻，第二保持构件16移动到如图3B所示的保持位置，由此将从挤出开口20切断的合成树脂8保持在第一保持构件15和第二保持构件16之间。
当切断/保持单元14通过树脂供给区域21时，第二保持构件16移动到打开位置，在该打开位置，合成树脂8从被第一保持构件15和第二保持构件16保持的保持状态开始释放；即，合成树脂下落到图6所示的位于下侧的压缩成型机的阴模31上。
图4示出了根据本发明的第一实施方式的金属模具40，该金属模具40包括阳模42和阴模41。在该实施方式中，阳模42被配置为下模，阴模41被配置为上模。阳模42在其主体的中央部具有向上突出的冲压主体(punch body)43。在冲压主体43的上部形成向下凹陷成圆弧形状的凹部43a，合成树脂8被供给到凹部43a中。阴模41在其中央形成有腔41a，该腔的开口部被配置成面向下。
阴模41设置有未示出的升降部件，该升降部件可以使阴模41相对于阳模42上下移动。如果阴模41向下移动，则冲压主体43被插入到阴模41中。
参照图5B和图5C，气体喷嘴37被布置在合成树脂8被切断/保持单元14的第一保持构件15和第二保持构件16保持的部位的上方，未示出的气体供给部件被连接到喷嘴37。喷嘴37喷出例如惰性气体或空气等压缩气体。向下扩径的扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部。
下面说明根据本发明的第一实施方式的压缩成型装置的操作。
通过如上所述的构造，挤出机2加热、融化以及捏合例如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等合成树脂材料，并且将合成树脂8输送到挤出喷嘴7。从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的合成树脂8被刀具17切断并且与挤出开口20分离。在分离合成树脂8时，第一保持构件15和第二保持构件16被闭合以保持合成树脂8。由处于闭合状态的切断/保持单元14保持的熔融树脂8被布置在压缩成型装置4的阳模42的冲压主体43的上方。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道移动到上述树脂供给区域21(参见图2和图5B)上时，第一保持构件15和第二保持构件16被打开，由此，如图5C所示，合成树脂8从切断/保持单元14下落到冲压主体43的凹部43a。这里，由于阳模42是下模，因此，合成树脂8下落的距离较短，并且合成树脂8可以被布置在凹部43a中的正确位置。
同时，压缩空气被从喷嘴37喷出到合成树脂8的任一部分；即，压缩空气调整合成树脂8的形状并且确定合成树脂8的位置。例如，沿合成树脂8在被压缩时膨胀的方向(例如，如果存在的话，沿熔融树脂膨胀较小的方向)对合成树脂8进行预成型。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
从而，压缩空气被从喷嘴37喷出到合成树脂8的任一部分。由此，合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到冲压主体43的凹部43a，从而防止合成树脂8的位置偏离。
在合成树脂8被预成型之后，如图5D所示，切断/保持单元14与金属模具40分离。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却之后被从金属模具40取出。
在该实施方式中，一层(一种)熔融树脂被用作合成树脂8。然而，可以利用与本实施方式的方法相同的方法来压缩成型包括中央芯层和围绕该芯层的壳体层的两层以上的合成树脂(参见专利文献1)。然而，这里，包括例如包裹在具有良好的机械性能和卫生性能(hygienic property)的外层中且具有优异的气体阻隔性能的内层的两层以上的合成树脂引起如下严重问题：在阴模中偏离的合成树脂难以使合成树脂的芯层均一地膨胀。然而，该实施方式也为压缩成型多层结构的合成树脂提供了有利的效果。
下面，将说明本发明的第二实施方式。该实施方式与上述第一实施方式的不同仅仅在于金属模具30。
图6示出了根据第二实施方式的金属模具30。该金属模具30由阴模31和阳模32构成，阴模31具有阴模主体33和移动杆34。
阴模31包括作为中央构件的圆柱形状的移动杆34和围绕移动杆34的阴模主体33。阴模主体33形成有向上开口的凹部33c。移动杆34具有载置面34a，该载置面34a与阴模主体33的凹部33c协作而形成图6和图7D所示的腔33a。移动杆34在图7D所示的通常位置(下降位置)和图7A所示的向上移动到通常位置的上方的上升位置之间上下移动。移动杆34的上端形成向上突出的平缓圆弧形状的载置面34a，用于在其上载置合成树脂8。
阳模32包括阳模主体35和配置在阳模主体35的中央部的芯模36。阳模32可以借助未示出的驱动部件上下滑动。
参照图7B和图7C，气体喷嘴37被配置在用于保持合成树脂8的部位的上方，该部位由切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的第一保持构件15和第二保持构件16形成，未示出的气体供给部件被连接到喷嘴37。喷嘴37喷出例如惰性气体或空气等压缩气体。向下扩径的扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部。
下面说明根据本发明的第二实施方式的压缩成型装置的操作。
通过如上所述的构造，挤出机2加热、融化以及捏合例如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等合成树脂材料，并且将合成树脂8输送到挤出喷嘴7。从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的合成树脂8被刀具17切断并且与挤出开口20分离。在分离合成树脂8时，第一保持构件15和第二保持构件16被闭合以保持合成树脂8。由处于闭合状态的切断/保持单元14保持的熔融树脂8移动以被定位在压缩成型装置4的阴模31的上方。
在如图7A所示的阴模31中，移动杆34在上升位置被布置在待机状态。当切断/保持单元14在与压缩成型装置4的阴模31的轨道相同的轨道上移动到树脂供给区域21(参见图2)时，如图7B所示，切断/保持单元14被定位在阴模31的上方。此时，移动杆34的用于载置合成树脂8的载置面34a被布置在接近合成树脂8的位置。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道移动到树脂供给区域21上时，第一保持构件15和第二保持构件16被打开，使得合成树脂8如图7C所示从切断/保持单元14下落到移动杆34的载置面34a。
此时，压缩空气被从喷嘴37喷出到合成树脂8的任一部分以调整合成树脂8的形状并且确定合成树脂8的位置。期望沿合成树脂8在压缩时膨胀的方向(例如，如果存在的话，沿熔融树脂膨胀较小的方向)对合成树脂8进行预成型。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
随后，如图7D所示，切断/保持单元14离开金属模具30的轨道的上方，并且移动杆34与合成树脂8一起向下移动到下降位置。合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到移动杆34的载置面34a上。因此，可以防止合成树脂8的位置偏离。此外，由于合成树脂8下落的距离较短，因此，合成树脂8可以被布置在正确的位置。
接着，阳模32向下移动并且重叠在阴模31上，从而，芯模36与阳模32一起向下移动以压缩合成树脂8。从而，容器被压缩成型。在压缩成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却后被从金属模具30取出。
在该实施方式中，一层(一种)熔融树脂被用作合成树脂8。然而，可以利用与本实施方式的方法相同的方法来压缩成型包括中央芯层和围绕该芯层的壳体层的两层以上的合成树脂(参见专利文献1)。然而，这里，包括例如包裹在具有良好的机械性能和卫生性的外层中且具有优异的气体阻隔性能的内层的两层以上的合成树脂引起如下严重问题：在阴模中偏离的合成树脂难以使合成树脂的芯层均一地膨胀。然而，该实施方式也为压缩成型多层结构的合成树脂提供了有利的效果。虽然下面没有再次说明，但仍然适用于下面说明的第三至第十实施方式。
下面，将参照图8和9说明本发明的第三实施方式。用相同的附图标记说明与第二实施方式相同的部分。
该实施方式使用与在上述第二实施方式中说明的金属模具30(参见图6)相同的金属模具，但是不同之处在于切断/保持单元14没有设置喷嘴37且金属模具设置有升降杆51。
参照图8，阴模31包括阴模主体33和移动杆34。阴模主体33在其中央部的上侧形成有腔33a(参见图8D)，并且阴模主体33形成有与腔33a的下部连通的滑动孔33b。允许圆柱形状的移动杆34通过被驱动部件驱动而在滑动孔33b中上下移动，并且可以使移动杆34位于图8A所示的上部位置和图8D所示的下部位置。移动杆34的上端形成以向上突出的平缓圆弧形状形成的载置面34a，用于在其上载置合成树脂8。
具有沿上下方向的轴线的升降杆51被布置在阴模31的上方，推动器51a被安装到升降杆51的一端(下端)以将合成树脂8推向阴模。升降杆51可以上下移动，并且被布置成使得推动器51a面对移动杆34的载置面34a。在该实施方式中，升降杆51的轴线和移动杆34的轴线在一条直线上。参照图8B，当使切断/保持单元14的轨道与阴模31的轨道彼此一致时，切断/保持单元14可以被布置在升降杆51和阴模31之间。升降杆51的推动器51a被构造成插入切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的保持部。
图9示出了推动器的形状，其中，图9A所示的推动器51a具有平面形状的端部，图9B所示的推动器51b具有凸球面形状的端部，图9C所示的推动器51c具有凹球面形状的端部，推动器的端部的形状根据成型品的形状适当地不同。这里，升降杆51可以被安装到切断/保持单元14。
在如此构造的如图8A所示的阴模31中，在移动杆34在上升位置待机的状态下，升降杆51被布置在上升位置。当切断/保持单元14如图8B所示被定位在阴模31的上方时，移动杆34的用于载置合成树脂8的载置面34a被布置在接近合成树脂8的位置。然后，第一保持构件15和第二保持构件16被打开，以允许合成树脂8下落到移动杆34的载置面34a。随后，升降杆51向下移动，插入到第一保持构件15和第二保持构件16中，并且根据推动器51a的端面的形状预成型合成树脂8。例如，沿合成树脂8在压缩成型时膨胀的方向(如果存在的话，沿熔融树脂膨胀较小的方向)预成型合成树脂8。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
随后，升降杆51返回上升位置，切断/保持单元14如图8D所示离开阴模31的上方，并且移动杆34与合成树脂8一起向下移动到下降位置。合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到移动杆34的载置面34a上。因此，可以防止合成树脂8的位置偏离。此外，由于合成树脂8下落的距离较短，因此，合成树脂8可以被布置在正确的位置。
接着，阳模32向下移动并且重叠在阴模31上，由此，芯模36向下移动以压缩合成树脂8。因此，容器被成型。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却后被从金属模具30取出。
下面，将说明本发明的第四实施方式。
在该实施方式中，使用上述第三实施方式的升降杆51来代替上述第一实施方式的喷嘴37。
参照图10D，金属模具40具有被配置为下模的阳模42和被配置为上模的阴模41。阳模42在其中央部具有向上突出的冲压主体43，并且在冲压主体43的上部形成向下凹陷的凹部43a。阴模41在其中央形成有腔41a。
具有沿上下方向的轴线的升降杆51被布置在阳模42的上方，推动器51a被安装到升降杆51的一端(下端)以将合成树脂8推向阴模。升降杆51可以上下移动并且被布置成使得推动器51a面对冲压主体43的凹部43a。参照图10B，当切断/保持单元14的轨道与阳模42的轨道彼此一致时，切断/保持单元14可以被布置在升降杆51和阳模42之间。升降杆51的推动器51a被构造成插入切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的保持部。
在如图10B所示的该构造中，当切断/保持单元14被输送到处于待机状态的阳模42的冲压主体43的上方时，合成树脂被布置在接近冲压主体43的凹部43a的位置。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道移动到树脂供给区域21(参见图2)上时，第一保持构件15和第二保持构件16被打开，以如图10C所示允许合成树脂8下落到冲压主体43的凹部43a。由于合成树脂8下落的距离较短，因此，合成树脂8可以被布置在正确的位置。
接着，参照图10C，升降杆51向下移动，插入到第一保持构件15和第二保持构件16中，并且将合成树脂8推到冲压主体43的凹部43a。可以根据升降杆51的推动器51a的端面的形状预成型合成树脂8。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
随后，升降杆51返回上升位置，切断/保持单元14和升降杆51如图10D所示离开阳模42的轨道的上方。由此，合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到冲压主体43的凹部43a。因此，可以防止合成树脂8的位置偏离。此外，由于合成树脂8下落的距离较短，因此，合成树脂8可以被布置在正确的位置。
接着，阴模41向下移动并且重叠在阳模42上，由此，合成树脂8被压缩成型为容器。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却后被从金属模具40取出。
下面，将参照附图说明根据本发明的第五实施方式的压缩成型装置。
在第五至第十实施方式中，切断/保持单元14具有与上述第一至第四实施方式的形状不同的形状，但是为了方便，用相同的附图标记进行说明。
参照图11进一步说明，每个切断/保持单元14具有刀具17、第一保持构件15以及第二保持构件16。第一保持构件15和第二保持构件16协作而限定接收空间，该接收空间具有沿移动方向的前表面以及开放的上表面和下表面。允许第二保持构件16在如图11A所示的与第一保持构件15分离的打开位置和如图11B所示的接近第一保持构件15的保持位置之间适当地移动。
保持构件15和16在上下方向上的长度比从挤出喷嘴7向下挤出并且被刀具17切断的单位合成树脂8(滴状物)的长度短。即，在保持构件15和16保持合成树脂8时，允许合成树脂8的下端突出到保持构件15和16(参见图22A，该图是保持构件15和16的平面图)的下端之外。
用于切断合成树脂8的刀具17在保持构件15和16的接收空间的上方沿横向延伸。在切断/保持单元14刚要通过接收区域18之前，第二保持构件16处于如图11A所示的打开位置，并且从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的处于熔融状态的合成树脂8被接收空间接收。
刀具17以使其上表面与挤出喷嘴7的下表面接触或者接近的方式移动，并且与挤出喷嘴7的下表面协作而切断从挤出开口20挤出的合成树脂8。在刀具17开始切断合成树脂8之后的适当时刻，第二保持构件16移动到如图11B所示的保持位置。因此，从挤出开口20被切断的合成树脂8被保持在第一保持构件15和第二保持构件16之间。
当切断/保持单元14通过图2所示的树脂供给区域21时，第二保持构件16移动到打开位置，并且合成树脂8从被第一保持构件15和第二保持构件16协作保持的保持状态释放。
图12示出了根据本发明的第五实施方式的金属模具22。金属模具22由阴模23和阳模24构成，阴模23在其中央部形成向上开口的凹部23a，凹部23a在其底部形成用于载置合成树脂8的载置面23b。
阳模24包括阳模主体25和布置于阳模主体25的中央孔的芯模26。阳模24可以借助未示出的驱动部件上下移动。
下面说明根据本发明的第五实施方式的压缩成型装置的操作。
通过如上所述的构造，图1所示的挤出机2加热、融化以及捏合例如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等合成树脂材料，并且将合成树脂8输送到挤出喷嘴7。如图11A和图11B所示，从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的合成树脂8被刀具17切断并且与挤出开口20分离。在分离合成树脂8时，第一保持构件15和第二保持构件16被闭合以保持合成树脂8。保持构件15和16以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16的下端之外的方式保持合成树脂8。由切断/保持单元14保持的合成树脂8被移动到压缩成型装置4的阴模23。
当切断/保持单元14在与压缩成型装置4的阴模23的轨道相同的轨道上移动到树脂供给区域21(参见图2)时，保持构件15和16工作以将合成树脂8定位在阴模23的上方。此时，如图11C所示，切断/保持单元14利用未示出的升降部件使保持构件15和16朝向阴模23向下移动。保持构件15和16工作以使合成树脂8的下端与阴模23的将载置合成树脂8的载置面23b的预定位置接触，并且将合成树脂8定位在载置面23b上从而即使在合成树脂8与载置面23b接触之后也能推动或压扁(crush)合成树脂8的下端。因此，合成树脂8的下端必须突出到保持构件15和16的下端之外足够的程度，以使保持构件15和16不与阴模23接触。
在合成树脂8被载置在载置面23b上之后，在切断/保持单元14的第一保持构件15和第二保持构件16处于打开状态的状态下，切断/保持单元14向上移动。此后，切断/保持单元14离开金属模具22的轨道的上方。此时，如下述实施方式所述，压缩空气从喷嘴37(参见图14C)被喷出到合成树脂8的任意部位，或者可以根据推动器51a(参见图16C)的端面的形状预成型合成树脂8，以调整合成树脂8的形状。在这种情况下，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
图12所示的阳模24向下移动并且重叠在阴模23上，由此，芯模26与阳模24一起向下移动以压缩合成树脂8，从而容器被压缩成型。在压缩成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的合成树脂8的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。被压缩成型的预成型体(容器、盖子等)在冷却之后被从金属模具22取出。
在该实施方式中，一层(一种)熔融树脂被用作合成树脂8。然而，可以利用与本实施方式的方法相同的方法来压缩成型包括中央芯层和围绕该芯层的壳体层的两层以上的合成树脂(参见专利文献1)。然而，这里，包括例如包裹在具有良好的机械性能和卫生性能的外层中且具有优异的气体阻隔性能的内层的两层以上的合成树脂引起如下严重问题：在阴模中偏离的合成树脂难以使合成树脂的芯层均一地膨胀。然而，该实施方式也为压缩成型多层结构的合成树脂提供了有利的效果。这也适用于其它实施方式。
图13示出了根据本发明的第六实施方式的金属模具30，该金属模具30与上述第二实施方式的金属模具基本上相同。金属模具30由阴模31和阳模32构成，阴模31具有阴模主体33和移动杆34。
阴模31包括作为中央构件的圆柱形状的移动杆34和围绕移动杆34的阴模主体33。阴模主体33形成有向上开口的凹部33c。移动杆34具有载置面34a，该载置面34a与阴模主体33的凹部33c协作而形成图14D所示的腔33a。移动杆34在图14D所示的通常位置(下降位置)和图14A所示的向上移动到通常位置的上方的上升位置之间上下移动。移动杆34的上端形成向上突出的平缓圆弧形状的载置面34a，用于在其上载置合成树脂8。
阳模32包括阳模主体35和配置在阳模主体35的中央部的芯模36。阳模32可以借助未示出的驱动部件上下移动。
参照图14B和图14C，以与上述第五实施方式相同的方式构造切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的第一保持构件15和第二保持构件16。保持构件15和16在上下方向上的长度比从挤出喷嘴7中挤出并且被刀具17切断的单位合成树脂8(滴状物)的长度短。在保持构件15和16保持合成树脂8时，允许合成树脂8的下端突出到保持构件15和16的下端之外。
气体喷嘴37被配置在由第一保持构件15和第二保持构件16形成的用于保持合成树脂8的部位的上方，未示出的气体供给部件被连接到喷嘴37。喷嘴37喷出例如惰性气体或者空气等压缩气体。向下扩径的扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部。
下面，说明根据本发明的第六实施方式的压缩成型装置的操作。
通过如上所述的构造，挤出机2加热、融化以及捏合例如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等合成树脂材料，并且将合成树脂8输送到挤出喷嘴7。从挤出喷嘴7的挤出开口20挤出的合成树脂8被刀具17切断并且与挤出开口20分离。在分离合成树脂8时，第一保持构件15和第二保持构件16被闭合以保持合成树脂8。这里，如图14B所示，保持构件15和16以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16的下端之外的方式保持合成树脂8。由处于闭合状态的切断/保持单元14保持的熔融树脂8被移动从而被定位在压缩成型装置4的阴模31的上方。
在如图14A所示的阴模31中，移动杆34在上升位置被布置在待机状态。当切断/保持单元14在与压缩成型装置4的阴模31的轨道相同的轨道上移动到树脂供给区域21(参见图2)时，如图14B所示，切断/保持单元14被定位在阴模31的移动杆34的上方。此时，移动杆34的用于载置合成树脂8的载置面34a被布置在接近合成树脂8的位置。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道移动到树脂供给区域21上时，第一保持构件15和第二保持构件16借助于未示出的升降部件向下移动；即，保持构件15和16朝向阴模31向下移动。保持构件15和16工作以使合成树脂8的下端与阴模31的移动杆34的将载置合成树脂8的载置面34a的预定位置接触，并且将合成树脂定位在载置面34a上从而即使在接触之后也能将合成树脂8按压或压扁到下端侧。在定位合成树脂8之后，保持构件15和16被打开以释放合成树脂8，随后，保持构件15和16向上移动。随后，切断/保持单元14离开金属模具22的轨道的上方。
此时，压缩空气被从喷嘴37喷到合成树脂8的任意部位，以调整合成树脂8的形状并且确定合成树脂8的位置。期望沿合成树脂8在压缩时膨胀的方向(例如，如果存在的话，沿熔融树脂膨胀较小的方向)预成型合成树脂8。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的预成型。
随后，如图14D所示，切断/保持单元14离开金属模具30的轨道的上方，并且移动杆34与合成树脂8一起向下移动到下降位置。合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到移动杆34的载置面34a上。因此，可以防止合成树脂8的位置偏离。
接着，阳模32向下移动并且重叠在阴模31上，由此，芯模36与阳模32一起向下移动以压缩合成树脂8。因此，预成型体(容器、盖等)被压缩成型。在压缩成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的预成型体等在冷却后被从金属模具30取出。
在上述第五实施方式中，如果保持构件15和16是例如进入到阴模23的凹部23b中的机构，则能够形成具有深底的容器，但是，如果保持构件15和16与凹部23b干涉，则不适于形成具有深底的容器。在第六实施方式中，移动杆34向上移动以到达合成树脂8而不会引起干涉，从而提供了该实施方式可以无条件地应用于具有深底的容器的效果。
下面，将说明本发明的第七实施方式。
该实施方式与上述第五实施方式的不同之处仅仅在于金属模具。该实施方式的金属模具与第一实施方式的金属模具基本上相同。
参照图15D，图15的金属模具40具有被配置为下模的阳模42和被配置为上模的阴模41。阳模42在其中央部具有向上突出的冲压主体43。在冲压主体43的上部形成以圆弧形状向下凹陷以用于在其上载置合成树脂8的凹部43a。阴模41在其中央形成面向下开口的腔41a。
以与上述第五实施方式相同的方式构造切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的第一保持构件15和第二保持构件16，并且第一保持构件15和第二保持构件16在上下方向上的长度比从挤出喷嘴7挤出并且被刀具17切断的单位合成树脂8的长度短。参照图15B，在保持构件15和16保持合成树脂8时，允许合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16的下端之外。
通过如上所述的构造，从挤出喷嘴7挤出的合成树脂8被刀具17(参见图11)切断。参照图15B，保持构件15和16以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16之外的方式保持合成树脂8。当切断/保持单元14如图15B所示被输送到处于待机状态的阳模42的冲压主体43的上方时，合成树脂8被布置在接近冲压主体43的凹部43a的位置。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道被移动到上述树脂供给区域21(参见图2)时，第一保持构件15和第二保持构件16借助于未示出的升降部件向下移动；即，保持构件15和16朝向阳模向下移动。保持构件15和16工作以使合成树脂8的下端与凹部43a的预定位置接触，并且将合成树脂8定位在凹部43a上从而即使在接触之后也可以将合成树脂8按压或者压扁到下端侧，该凹部43a是冲压主体43的用于载置合成树脂8的载置面。在定位合成树脂8之后，保持构件15和16被打开以释放合成树脂8，随后，保持构件15和16向上移动。随后，切断/保持单元14离开金属模具40的轨道的上方。
此时，压缩空气被从喷嘴37喷到合成树脂8的任意部位，以调整合成树脂8的形状，从而通过使合成树脂8附着到冲压主体43的凹部43a而被保持来防止位置偏离。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却之后被从金属模具40取出。
如上所述，上述第五实施方式需要用于压缩成型具有深底的容器的装置。然而，根据第七实施方式，阳模42的冲压主体43不与保持构件15和16干涉，从而提供了该实施方式可以无条件地应用于具有深底的容器的效果。
下面，将参照图16和图9说明本发明的第八实施方式。用相同的附图标记说明与上述第三和第六实施方式相同的部分。
该实施方式使用与上述第六实施方式的金属模具30(参见图13)相同的金属模具，但是，该实施方式的不同之处在于切断/保持单元14没有设置喷嘴37并且金属模具设置有升降杆51。
参照图16，阴模31包括阴模主体33和移动杆34。阴模主体33在其中央部的上侧形成腔33a(参见图16D)，并且阴模主体33形成有与腔33a的下部连通的滑动孔33b。允许圆柱形状的移动杆34通过被驱动部件驱动而在滑动孔33b中上下移动，并且可以使移动杆34位于图16A所示的上部位置和图16D所示的下部位置。移动杆34的上端形成向上突出的平缓圆弧形状的载置面34a，用于在其上载置合成树脂8。
参照图16B和图16C，以与上述第五实施方式相同的方式构造切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的第一保持构件15和第二保持构件16，并且第一保持构件15和第二保持构件16在上下方向上的长度比从挤出喷嘴7挤出并且被刀具17切断的单位合成树脂8的长度短，使得在保持构件15和16保持合成树脂8时，允许合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16的下端之外。
具有沿上下方向的轴线的升降杆51被布置在阴模31的上方，推动器51a被安装到升降杆51的端部(下端)以将合成树脂8推向阴模。升降杆51可以上下移动，并且被布置成使得推动器51a面对移动杆34的载置面34a。在该实施方式中，升降杆51的轴线和移动杆34的轴线在一条直线上。参照图16B，切断/保持单元14的轨道与阴模31的轨道彼此一致，并且切断/保持单元14被布置在升降杆51和阴模31之间。升降杆51的推动器51a被构造成插入切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的保持部。
图9示出了推动器的形状，其中，图9A所示的推动器51a具有平面形状的端部，图9B所示的推动器51b具有凸球面形状的端部，图9C所示的推动器51c具有凹球面形状的端部，推动器的端部的形状根据成型品的形状适当不同。这里，升降杆51可以被安装到切断/保持单元14。
通过如上所述的构造，如图16B所示，保持构件15和16以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16之外的方式来保持合成树脂8。在如图16A所示的阴模31中，在移动杆34在上升位置待机的状态下，升降杆51被布置在上升位置。当切断/保持单元14被定位在压缩成型装置4的阴模31的上方时，如图16B所示，移动杆34的用于载置合成树脂8的载置面34a被布置在合成树脂8的正下方。随后，切断/保持单元14的保持构件15和16借助于未示出的升降部件向下移动；即，保持构件15和16朝向阴模31向下移动。保持构件15和16工作以使合成树脂8的下端与阴模31的移动杆34的将载置合成树脂8的载置面34的预定位置接触，并且将合成树脂8定位在载置面34a上从而即使在接触之后也能将合成树脂8按压或者压扁到下端侧。
随后，升降杆51向下移动，插入到第一保持构件15和第二保持构件16中，并且根据推动器51a的端面的形状预成型合成树脂8。例如，沿合成树脂8在压缩成型时膨胀的方向(如果存在的话，沿熔融树脂膨胀较小的方向，或者，如果包括不同的形状，则沿厚度必须增大的方向)预成型合成树脂8。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的形状的变化。
在预成型合成树脂8之后，保持构件15和16被打开以释放合成树脂8，随后，保持构件15和16向上移动。随后，切断/保持单元14离开金属模具30的轨道的上方。
因此，升降杆51返回上升位置，切断/保持单元14如图16D所示离开阴模31的上方，并且移动杆34与合成树脂8一起向下移动到下降位置。合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到移动杆34的载置面34a。因此，可以防止合成树脂8的位置偏离并且合成树脂8可以被布置在载置面34a上的正确位置。
接着，阳模32向下移动并且重叠在阴模31上，从而，芯模36向下移动以压缩合成树脂8由此成型容器。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或预成型体等)在冷却之后被从金属模具30取出。
如上所述，上述第五实施方式需要用于压缩成型具有深底的容器的装置。然而，根据第八实施方式，移动杆34向上移动以到达合成树脂8，从而提供了该实施方式可以无条件应用于具有深底的容器的效果。
下面，将说明本发明的第九实施方式。
在该实施方式中，阳模被配置为下模并且使用上述第四和第八实施方式的升降杆51来代替上述第七实施方式的喷嘴37。
参照图17，阳模42在其中央部具有向上突出的冲压主体43，并且凹部43a以向下凹陷的方式形成在冲压主体43的上部。阴模41在其中央形成有腔41a。
保持构件15和16在上下方向上的长度比从挤出喷嘴7挤出并且被刀具17切断的单位合成树脂8的长度短。在保持构件15和16保持合成树脂8时，允许合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16的下端之外。
具有沿上下方向的轴线的升降杆51被布置在阳模42的上方，推动器51a被安装到升降杆51的端部(下端)以将合成树脂8推向阳模。升降杆51可以上下移动，并且被布置成使得推动器51a面对冲压主体43的凹部43a。参照图17B，当切断/保持单元14的轨道与阳模42的轨道彼此一致时，切断/保持单元14可以被布置在升降杆51和阳模42之间。升降杆51的推动器51a被构造成插入切断/保持单元14的用于保持合成树脂8的保持部。
通过如上所述的构造，如图17B所示，保持构件15和16以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件15和16之外的方式来保持合成树脂8。
当切断/保持单元14被输送到处于待机状态的阳模42的冲压主体43的上方时，合成树脂8被布置在接近冲压主体43的凹部43a的位置。当切断/保持单元14的第一保持构件15的轨道和第二保持构件16的轨道移动到树脂供给区域21(参见图2)时，第一保持构件15和第二保持构件16通过未示出的升降部件向下移动；即，保持构件15和16朝向阳模向下移动。保持构件15和16工作以使合成树脂8的下端与凹部43a的预定位置接触，并且将合成树脂8定位在凹部43a上从而即使在接触之后也能将合成树脂8按压或者压扁到下端侧，该凹部43a是冲压主体43的用于载置合成树脂8的载置面。
接着，如图17C所示，升降杆51向下移动，插入到第一保持构件15和第二保持构件16中，并且将合成树脂8推到冲压主体43的凹部43a。此时，可以根据升降杆51的推动器51a的端面的形状来预成型合成树脂8。这里，由于扩径部38形成在第一保持构件15的下部和第二保持构件16的下部，因此，不会妨碍合成树脂8的形状的变化。
随后，推动器51a向上移动，保持构件15和16被打开以释放合成树脂8，随后，保持构件15和16向上移动。随后，切断/保持单元14离开金属模具40的轨道的上方。
由此，合成树脂8被调整形状并且被保持为附着到冲压主体43的凹部43a。因此，防止合成树脂8的位置偏离，并且合成树脂8被布置在正确的位置。
接着，阴模41向下移动并且重叠在阳模42上以压缩合成树脂8，从而成型容器。在成型时，合成树脂8被预成型为如下形状：可以在不产生位置偏离的情况下容易地压缩成型，获得用于压缩成型的良好的方向性，并且可以在周向上均一地膨胀。
被压缩成型的容器(或预成型体等)在冷却之后被从金属模具40取出。
如上所述，上述第五实施方式需要用于压缩成型具有深底的容器的装置。然而，根据第九实施方式，阳模42的冲压主体43不与保持构件15和16干涉，从而提供了该实施方式可以无条件应用于具有深底的容器的效果。
下面，将说明本发明的第十实施方式。
图18是示意性示出根据本发明的实施方式的成型系统的平面图，图19是以放大比例示出围绕成型系统70的挤出机71的挤出喷嘴74配置的多个切断/保持单元75中的任意一个的平面图。
成型系统70包括：挤出机71，其融化和捏合合成树脂并且经由挤出喷嘴74挤出合成树脂；多个切断/保持单元75，其围绕挤出机71的挤出喷嘴74配置；以及多个压缩金属模具40，其与切断/保持单元75一起成对地配置。
挤出机71被设置成使得在其模头76中开口的挤出喷嘴74沿铅直方向大致向下挤出处于熔融状态的树脂。
在图示的实施方式中，围绕挤出熔融树脂的挤出喷嘴74配置的切断/保持单元75被安装在围绕挤出喷嘴74大致放射状地安装的多个驱动机构77上，并且切断/保持单元75在挤出喷嘴74的下方位置和为切断/保持单元75设定的供给位置之间交替地往复移动。在为切断/保持单元75设定的供给位置，压缩金属模具40与切断/保持单元75成对地安装。
图20是示意性示出切断/保持单元75的图，其中，图20A是平面图，图20B是沿着图20A的Y-Y截取的剖视图。
切断/保持单元75具有刀具81，该刀具81用于在切断/保持单元75朝向安装在供给位置的金属模具40通过挤出喷嘴74的下方时切断从挤出喷嘴74挤出的熔融树脂。刀具81沿着周缘形成在保持构件82的上部。保持构件82的内周面用作保持面84并且与被刀具81切断的熔融树脂8的侧面接触。
切断/保持单元75的另一个保持构件83以面对保持面84开闭的方式被安装到保持构件82。另一个保持构件83通过被例如未示出的转动致动器等驱动而绕转轴87开闭。在切断/保持单元75通过挤出喷嘴74的下方时，另一个保持构件83位于打开位置(图20A中的双点划线)，因此不会妨碍熔融树脂被刀具81切断，在熔融树脂被切断之后，另一个保持构件83被闭合(图20A中的实线)。这里，从挤出喷嘴74挤出的熔融树脂必须被切成向下突出到保持面84的下端之外的长度。
当闭合保持构件83时，被切断的熔融树脂8被保持在保持面84和保持构件83之间的圆柱状空间中。当切断/保持单元75在供给位置停止时，熔融树脂8可以被供给到模具40中。
图19所示的驱动机构77包括：水平驱动用致动器85，其用于使切断/保持单元75在水平方向上往复移动；以及铅直驱动用致动器86，其用于使切断/保持单元75在铅直方向上上下移动。铅直驱动用致动器86使切断/保持单元75沿着引导支撑构件(未示出)上下移动，该引导支撑部件沿铅直方向延伸并且支撑切断/保持单元75。
参照图21B至图21D，如上述第一、第四、第七和第九实施方式所述，图21的金属模具40具有被配置为下模的阳模42和被配置为上模的阴模41。阳模42在其中央部设置有向上突出的冲压主体43，在冲压主体43的上部形成具有向下凹陷的圆弧形状的凹部43a，用于载置合成树脂8。阴模41在其中央形成有面向下开口的腔41a。
通过如此构造，从挤出喷嘴74挤出的合成树脂8被刀具81切断，如图21B所示，保持构件82和83以使合成树脂8的下端向下突出到保持构件82和83之外的方式来保持合成树脂8。如图21B所示，当切断/保持单元75被输送到处于待机状态的阳模42的冲压主体43的上方时，合成树脂8被布置在接近凹部43a的位置。当保持构件82和83的轨道移动到如上所述的树脂供给区域时，配备有切断/保持单元75的铅直驱动用致动器86的升降部件使保持构件82和83向下移动；即，保持构件83和83朝阳模向下移动。保持构件82和83工作以使合成树脂8的下端与凹部43a的预定位置接触，并且将合成树脂8定位在凹部43a上从而即使在合成树脂8与凹部43a接触之后也能将合成树脂8推向下端侧或者向下端侧压扁，该凹部43a是冲压主体43的用于载置合成树脂8的载置面。在合成树脂8被定位之后，保持构件82和83被打开以释放合成树脂8。随后，保持构件82和83向上移动。然后，切断/保持单元75与金属模具40分离。
由此，合成树脂8被保持为附着到冲压主体43的凹部43a，从而防止位置偏离。在成型时，没有位置偏离，获得用于压缩成型的良好方向性，并且合成树脂8可以在周向上均一地膨胀。被压缩成型的容器(或盖、预成型体等)在冷却后被从金属模具40取出。
上面借助于实施方式说明了本发明，当然，本发明可以基于本发明的技术思想以各种方式进一步变化或变型。
此外，压缩成型装置不限于具有连续转动的许多切断/保持单元14和金属模具的压缩成型装置，而可以是每次取一个的压缩成型装置。此外，可以用第十实施方式中的直线输送型的切断/保持单元来代替上述第一至第九实施方式中的切断/保持单元。
参照图22A和图20，上述实施方式中的切断/保持单元14、75是所谓的三件可拆式(三个部件)，其中，保持构件15和16(82和83)在水平方向上来回移动。然而，如图22B所示，切断/保持单元60可以是两件可拆式(两个部件)，其中，在连接保持构件61和62的部分形成合页(hinge)63，以使保持构件61和62中的任意一个转动打开或闭合。
在上述实施方式中为切断/保持单元14设置喷嘴37，但是可以为图2所示的树脂供给区域21或者为金属模具设置喷嘴37。类似的，为金属模具设置升降杆51。然而，可以为树脂供给区域21或切断/保持单元14设置升降杆51。
此外，可以如上述第十实施方式所述地设置喷嘴37和升降杆51。

Claims (4)

1.一种压缩成型装置，其包括：阴模构件，所述阴模构件具有成型凹部；阳模构件，所述阳模构件能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，
所述阳模构件在其主体的中央部具有向上突出的冲压主体，在所述冲压主体的上部形成向下凹陷的凹部，
所述阴模构件的所述成型凹部向下开口，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的下方，并且所述合成树脂材料从所述合成树脂材料导入部件下落到所述阳模构件上,
所述合成树脂材料导入部件设置有切断/保持单元用于保持所述合成树脂材料，其中各所述切断/保持单元均具有刀具、第一保持构件和第二保持构件，
向下扩径的扩径部形成在所述第一保持构件的下部和所述第二保持构件的下部，
所述合成树脂材料导入部件设置有气流喷射部件，所述气流喷射部件用于通过将方向向下的气流作用到被保持的合成树脂材料上而强制地对所述合成树脂材料施加向下的力,
即使在从所述合成树脂材料导入部件下落的所述合成树脂材料到达所述阳模构件之后，也能利用来自所述气流喷射部件的气流喷射强制地连续施力而对所述合成树脂材料进行预成型。
2.一种压缩成型装置，其包括：阴模构件，所述阴模构件具有成型凹部；阳模构件，所述阳模构件能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，
所述阳模构件在其主体的中央部具有向上突出的冲压主体，在所述冲压主体的上部形成向下凹陷的凹部，
所述阴模构件的所述成型凹部向下开口，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的下方，并且所述合成树脂材料从所述合成树脂材料导入部件下落到所述阳模构件上,
所述合成树脂材料导入部件设置有切断/保持单元用于保持所述合成树脂材料，其中各所述切断/保持单元均具有刀具、第一保持构件和第二保持构件，
向下扩径的扩径部形成在所述第一保持构件的下部和所述第二保持构件的下部，
所述合成树脂材料导入部件设置有下推构件，所述下推构件作用在被保持的合成树脂材料上以强制地对所述合成树脂材料施加向下的力，
即使在从所述合成树脂材料导入部件下落的所述合成树脂材料到达所述阳模构件之后，也能利用所述下推构件强制地连续施力而对所述合成树脂材料进行预成型。
3.一种压缩成型装置，其包括：阴模构件，所述阴模构件具有向上开口的成型凹部；阳模构件，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的上方，能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，
所述阴模构件包括中央构件和围绕所述中央构件的周缘构件，所述周缘构件形成有向上开口的凹部，所述中央构件是圆柱形状的移动杆，所述中央构件能在通常位置与向上移动到所述通常位置的上方的上升位置之间上下移动，在所述通常位置，所述中央构件的上表面与所述周缘构件的所述凹部协作而限定所述成型凹部，当所述合成树脂材料将要从所述合成树脂材料导入部件下落时，所述中央构件移动到所述上升位置以使所述合成树脂材料下落到所述中央构件的上表面上，
所述中央构件的所述上表面形成为向上突出的载置面，所述中央构件的载置面是平缓圆弧形状的载置面，在所述上升位置，所述中央构件的所述上表面高于所述周缘构件的上表面，
所述合成树脂材料导入部件设置有切断/保持单元用于保持所述合成树脂材料，其中各所述切断/保持单元均具有刀具、第一保持构件和第二保持构件，
向下扩径的扩径部形成在所述第一保持构件的下部和所述第二保持构件的下部，
所述合成树脂材料导入部件设置有气流喷射部件，所述气流喷射部件用于通过将方向向下的气流作用到被保持的合成树脂材料上而强制地对所述合成树脂材料施加向下的力，
即使在从所述合成树脂材料导入部件下落的所述合成树脂材料到达所述阴模构件的所述中央构件的上表面之后，也能利用来自所述气流喷射部件的气流喷射强制地连续施力而对所述合成树脂材料进行预成型。
4.一种压缩成型装置，其包括：阴模构件，所述阴模构件具有向上开口的成型凹部；阳模构件，所述阳模构件被配置在所述阴模构件的上方，能相对于所述阴模构件上下移动并且有选择地位于闭合位置和打开位置，在所述闭合位置，所述阳模构件与所述阴模构件协作而限定成型空间，在所述打开位置，所述阳模构件被定位成与所述阴模构件分开；以及合成树脂材料导入部件，当所述阳模构件位于所述打开位置时，所述合成树脂材料导入部件被定位在所述阴模构件和所述阳模构件之间，所述合成树脂材料导入部件允许其保持的合成树脂材料下落，其中，
所述阴模构件包括中央构件和围绕所述中央构件的周缘构件，所述周缘构件形成有向上开口的凹部，所述中央构件是圆柱形状的移动杆，所述中央构件能在通常位置与向上移动到所述通常位置的上方的上升位置之间上下移动，在所述通常位置，所述中央构件的上表面与所述周缘构件的所述凹部协作而限定所述成型凹部，当所述合成树脂材料将要从所述合成树脂材料导入部件下落时，所述中央构件移动到所述上升位置以使所述合成树脂材料下落到所述中央构件的上表面上，
所述中央构件的所述上表面形成为向上突出的载置面，所述中央构件的载置面是平缓圆弧形状的载置面，在所述上升位置，所述中央构件的所述上表面高于所述周缘构件的上表面，
所述合成树脂材料导入部件设置有切断/保持单元用于保持所述合成树脂材料，其中各所述切断/保持单元均具有刀具、第一保持构件和第二保持构件，
向下扩径的扩径部形成在所述第一保持构件的下部和所述第二保持构件的下部，
所述合成树脂材料导入部件设置有下推构件，所述下推构件作用在被保持的合成树脂材料上以强制地对所述合成树脂材料施加向下的力，
即使在从所述合成树脂材料导入部件下落的所述合成树脂材料到达所述阴模构件的所述中央构件的上表面之后，也能利用所述下推构件强制地连续施力而对所述合成树脂材料进行预成型。
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