CN101831816A - 绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法 - Google Patents

Abstract

一种绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，属于纺织纱线的染色技术领域。包括的步骤：纱线松式络筒、装笼、第一次染色、预处理、第二次染色、后处理和紧式络筒，在第一次染色之前增设有前置处理，第一次染色为活性染料染色，第二次染色为酸性染料染色，前置处理是待纱线放入染缸后，在控制浴比下向染缸中注入水和加入助剂，然后升温，保温，助剂为纯碱和精练剂。本发明解决了不同纤维素纤维同浴时的同色性差的问题；克服了不同纤维素纤维同色性差的问题，而且解决了活性染料对蛋白质纤维之间的沾色问题；解决了不同蛋白质纤维同浴时同色性差的问题；工艺步骤简单，可减少对环境的污染、节约水、能源，减少纤维损耗且能满足工业化批量生产要求。

Description

绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法

技术领域

本发明属于纺织纱线的染色技术领域，具体涉及一种绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法。

背景技术

前述的绿色生态纤维混纺纱线是指由多种天然纤维混纺而得到的纱线，目前最受人们器重的如五合一的绿色环保多功能的生态纤维混纺纱线，用这种纱线制作的服饰和寝装用品具有理想的环保性。前述的五合一纤维混纺纱线通常按以下重量百分比的原料构成：莱赛尔纤维20％、羊毛纤维25％、杜邦纤维10％、棉纤维25％和兔绒纤维20％，将这些纤维单独染色后，经烘干及混和(混合)，再纺纱，得到有色的绿色生态纤维混纺纱线。人们之所以称这种纱线为绿色生态纤维混纺纱线，是因为前述的五种原料具有卓越的长处。

首先，就莱赛尔纤维而言，该纤维属于第三代再生纤维素纤维，第一代是二十世纪初为解决棉花短缺而面世的普通粘胶纤维；第二代是二十世纪五十年代开始实现工业化生产的高湿模量粘胶纤维，其主要产品包括日本研发的虎木棉(被命名为Polynosic)和美国研发的变化型高湿模量纤维(HWM)以及兰精公司八十年代后期采用新工艺生产的Modal(蒙代尔)纤维；第三代是二十世纪九十年代推出的短纤Tencel(天丝)、长丝Newcell为代表。莱赛尔纤维是以可再生的竹、木等捣碎后形成的浆粕为原料，具有绿色环保性的纤维。莱赛尔纤维兼具天然纤维和合成纤维的多种优良性能，不仅光泽自然、手感滑润和强度高，而且基本不缩水和透气透湿性好。

其次，就杜邦纤维而言，该纤维也是由天然原料制成，纤维的强力、耐磨性与弹性好，居所有纤维之首，耐用性极佳，还具有耐蛀和耐腐蚀的长处，我国青岛盛兴纤维有限公司和浙江海宁市海锦针织有限公司均有生产。

再次，就羊毛纤维而言，羊毛纤维是纺织业的重要高档原料，具有弹性好，吸湿性强和保暖性理想等特点。

还有，就兔绒纤维而言，该纤维具有细、绒感强、表面鳞片整齐光洁、柔软和真丝般的糯滑的优点，另外，由于兔绒纤维具有多孔性结构的髓腔层，因此保暖性能是羊毛纤维的两倍，吸湿透气性也优于其它天然纤维，并且具有养护皮肤的保健功能。

再有，就棉纤维而言，其是一种天然纤维，具有良好的吸湿排汗性能。

由上述五种纤维混纺所得到的混纺纱线并且由该混纺纱线制成的服饰面料不但可以迎合时代发展的潮流，而且还可弥补单一纤维原料的不足，集各种纤维原料的优点于一体，具有很强的实用性和多功能性，符合现代人们的消费观念，因而是目前乃至将来服饰发展的潮流和趋势。

目前，业界对前述纱线主要靠半精纺获得，各种成份的纤维原料以一定的量进行散纤维染色，即单独地逐个染色，冲洗和烘干后以一定的比例混合进行混纺。显然，这种染色方法只能适合于小批量生产，而且单一纤维各自染色必然会造成工艺烦琐，并且对环境造成较大的损害和造成能源及原材料消耗的增加，此外纤维损耗提高以及生产成本增大。

其实，人们早已认识到了散纤维染色的前述弊端，并且在积极探索成纱后的纱线染色的有效途径，但是由于此类纱线的坯纱价格极其昂贵，特别是不同纤维的同色性难以掌握以及不同纤维之间的相互沾色的问题难以克服，因而，迄今为止既未见有获得成功的文献记载，也未闻有取得进展的媒体报道。为此，本申请人同样进行了旷日持久的探索，终于获得了成功，下面将要介绍的技术方案便是在前述的背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，该方法能够有效地解决不同纤维的同色性难以掌控和不同纤维之间的相互沾色问题而藉以简化工艺、减轻对环境的影响、节约能耗和避免纤维的损耗以及适合于工业化批量生产要求。

本发明的任务是这样来完成的，一种绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，该方法包括的步骤依次为：纱线松式络筒、装笼、第一次染色、预处理、第二次染色、后处理和紧式络筒，特征在于：在所述的第一次染色之前增设有前置处理，所述的第一次染色为活性染料染色，而所述的第二次染色为酸性染料染色，所述的前置处理是待纱线放入染缸后，在控制浴比下向染缸中注入水和加入助剂，然后升温到80～90℃，保温15～25min，所述的助剂为纯碱和精练剂，纯碱的加入量为2.0～2.5g/L，而精练剂的加入量为1.0～2.0g/L。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的控制浴比是将浴比控制为1∶6～10。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的活性染料染色是指在常温下向染缸中注入水，控制纱线与水的重量比1∶6-10，再向染缸中加入助剂和棉用活性染料，常温保温10-20min，然后再向染缸中加入元明粉10-120g/L，再保温20～30min，而后以1/min的升温速率升温至60～65℃，保温5～10min，接着在加入5-40g/L纯碱后继续保温20-60min。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的助剂为螯合分散剂、棉用匀染剂和阻染剂A，螯合分散剂、棉用匀染剂和阻染剂A的加入量分别为0.5～1g/L、1～2g/L和2.5～20g/Kg纱。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的棉用匀染剂为3RS黄、3BSN红、BB黄、RS/P艳蓝、BRF深蓝、FBN深蓝、BLACK WNN黑中的任意一种或一种以上三种以下的组合。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的酸性染料染色是指在常温下向染缸中注入水，控制纱线与水的重量比为1∶6-10，再向染缸中加入助剂和酸性染料，保温10～20min，接着升温到95-100℃，保温10-40min。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的助剂为螯合分散剂、酸性匀染剂、冰醋酸和阻染剂B，螯合分散剂、酸性匀染剂、冰醋酸和阻染剂B的用量分别为0.5～1g/L、1～2g/L、1～2g/L和5～20g/Kg纱。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的酸性染料为2G黄、2B红、4R黄、2R黄、G红、2RA蓝、G灰、R藏青、A-R黄、A-3G红、A-R蓝中的任意一种或一种以上三种以下的组合。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的预处理包括水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的后处理包括水洗、上柔、脱水和烘干。

本发明提供的技术方案由于在第一次染色之前增加了前置处理，从而解决了不同纤维素纤维同浴时的同色性差的问题；由于采用了活性染料进行第一次染色，不仅进而克服了不同纤维素纤维同色性差的问题，而且有效地解决了活性染料对蛋白质纤维之间的沾色问题；由于采用了酸性染料作第二次染色，解决了不同蛋白质纤维同浴时同色性差的问题；整个方法工艺步骤简单，可减少对环境的污染、节约水、电、气能源，减少纤维损耗并且能满足工业化批量生产要求。

具体实施方式

实施例1：

本实施例是对一种规格为32支双股即32S/2的由以下按重量百分比配比的原料(纤维)混纺得到的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色而言的，由莱赛尔纤维20％、羊毛纤维25％、杜邦纤维10％、棉纤维25％和免绒纤维20％，这五种纤维混纺，即得到绿色生态纤维混纺纱线，并进而得到这种纱线的筒子纱，本实施例将筒子纱染制成灰色的色泽。

先将市场购取的前述的32S/2绿色生态纤维混纺纱的筒子纱进行松式络筒，这里所称的松式络筒的概念是指：将先前处于纸纱管上的纱线用倒纱装置(也称倒绕装置)倒绕到得以放入染缸的染色筒管上，每个染色筒管上的纱线的重量优选而非限于地控制为0.8Kg，络筒密度为0.4-0.36g/cm³，再将染色筒管套置到纱笼上，并且锁好顶锁，即完成了筒子纱的松式络筒和装笼。

将纱笼携绕复有绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱放入诸如由中国香港立信有限公司生产销售的半充满式染缸中进行前置处理，向染缸中注入水，浴比为1∶6，即1Kg纱配以6Kg水，然后开动染色循环泵，同时向染缸中加入作为助剂的纯碱2.5g/L和优选由中国江苏省苏州市三义化工有限公司生产销售的牌号为MDE的精练剂1.5g/L，然后升温到80℃，保温15min，在保温15min后排液，酸中和，再水洗干净，从而完成了第一次染色之前的前置处理。进入第一次染色，第一次染色为活性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注入水，浴比为1∶6，即1Kg纱配以6Kg的水，然后开启染色循环泵，同时向染缸中(也可称染浴中)加入作为助剂的螯合分散剂1g/L、棉用匀染剂1g/L和优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-1的阻染剂A 0.25％(o.w.f，即1Kg纱配以2.5g阻染剂A)，常温保温10min后，再向染缸中加入棉用活性染料：3RS黄(中国上海科华素染料有限公司生产)0.1％(o.w.f，1Kg纱配以1g)、3BSN红(中国上海科华素染料有限公司生产)0.07％(o.w.f，1Kg纱配以0.79g)和FBN深蓝(中国台湾永光染料有限公司生产)0.104％(o.w.f，1Kg纱配以1.04g)，保温10min后加入元明粉10g/L，常温保温20min，接着以1℃/min的升温速率升温至60℃，保温5min，又接着加入纯碱5g/L，继续保温20min，排液。从而完成了第一次染色，在第一次染色后进入预处理，预处理包括的步骤是已有技术中常规的并且广为使用的水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

在上述预处理过程完成后进入第二次染色，第二次染色实质上为酸性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注水，浴比为1∶6，即1Kg纱配以6Kg的水，然后开启染色机的循环泵，同时依序向染缸中加入作为助剂的螯合分散剂1g/L，优选由中国浙江省杭州市日华化工有限公司生产销售的牌号为A-1E型匀染剂即申请人在上面所述的酸性匀染剂1g/L和加入冰醋酸1g/L以及加入同样优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-2的阻染剂B 0.5％(o.w.f，1Kg纱配以5g)，紧接着加入酸性染料：2R黄(中国山东省青岛市双桃尤丽特染料有限公司生产)0.25％(o.w.f，1Kg纱配以2.5g)、2B红(生产单位同前述的2R黄)0.12％(o.w.f，1Kg纱配以1.2g)和R藏青(生产单位同前述的2R黄)0.23％(o.w.f，1Kg纱配以2.3g)，保温10min后以1℃/min的升温速率升温至95℃，保温10min后降温排液，从而完成了第二次染色。在第二次染色后进入后处理，后处理包括的步骤同样是已有技术中普遍使用的水洗、上柔、脱水和烘干。

在后处理结束后，即完成了烘干工序后进行紧式络筒，成品包装，得到颜色为灰色的绿色生态纤维混纱纱线的筒子纱。

实施例2：

本实施例是对一种规格为32支双股即32S/2的由以下按重量百分比配比的原料(纤维)混纺得到的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色而言的，由莱赛尔纤维20％、羊毛纤维25％、杜邦纤维10％、棉纤维25％和免绒纤维20％，这五种纤维混纺，即得到绿色生态纤维混纺纱线，并进而得到这种纱线的筒子纱，本实施例将筒子纱染制成蓝色的色泽。

先将市场购取的前述的32S/2绿色生态纤维混纺纱的筒子纱进行松式络筒，这里所称的松式络筒的概念是指：将先前处于纸纱管上的纱线用倒纱装置(也称倒绕装置)倒绕到得以放入染缸的染色筒管上，每个染色筒管上的纱线的重量优选而非限于地控制为0.8Kg，络筒密度为0.4-0.36g/cm³，再将染色筒管套置到纱笼上，并且锁好顶锁，即完成了筒子纱的松式络筒和装笼。

将纱笼携绕复有绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱放入诸如由中国香港立信有限公司生产销售的半充满式染缸中进行前置处理，向染缸中注入水，浴比为1∶8，即1Kg纱配以8Kg水，然后开动染色循环泵，同时向染缸中加入作为助剂的纯碱2g/L和优选由中国江苏省苏州市三义化工有限公司生产销售的牌号为MDE的精练剂2g/L，然后升温到85℃，保温20min，在保温20min后排液，酸中和，再水洗干净，从而完成了第一次染色之前的前置处理。进入第一次染色，第一次染色为活性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注入水，浴比为1∶8，即1Kg纱配以8Kg的水，然后开启染色循环泵，同时向染缸中(也可称染浴中)加入作为助剂的螯合分散剂1.0g/L、棉用匀染剂1.5g/L和优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-1的阻染剂A0.5％(o.w.f，即1Kg纱配以5g阻染剂A)，常温保温15min后，再向染缸中加入棉用活性染料：3BSN红(中国上海科华素染料有限公司生产)，用量为0.1％(o.w.f，1Kg纱配以1g)，BRF蓝(中国台湾永光染料有限公司生产)，用量为0.8％(o.w.f，1Kg纱配以8g)，保温15min后加入元明粉40g/L，常温保温20min，接着以1℃/min的升温速率升温至60℃，保温8min，又接着加入纯碱15g/L，继续保温30min，排液。从而完成了第一次染色，在第一次染色后进入预处理，预处理包括的步骤是已有技术中常规的并且广为使用的水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

在上述预处理过程完成后进入第二次染色，第二次染色实质上为酸性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注水，浴比为1∶8，即1Kg纱配以8Kg的水，然后开启染色机的循环泵，同时依序向染缸中加入作为助剂的螯合分散剂1.0g/L，优选由中国浙江省杭州市日华化工有限公司生产销售的牌号为A-1E型匀染剂即申请人在上面所述的酸性匀染剂1.5g/L和加入冰醋酸1.5g/L以及加入同样优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-2的阻染剂B0.5％(o.w.f，1Kg纱配5g)，紧接着加入酸性染料：加入酸性染料：2B红(中国山东省青岛市双桃尤丽特染料有限公司生产)，用量为0.032％(o.w.f，1Kg纱配以0.32g)，A-R蓝(瑞典亨斯迈染料有限公司生产)，用量为0.19％(o.w.f，1Kg纱配以1.9g)，保温20min后以1℃/min的升温速率升温至98℃，保温20min后降温排液，从而完成了第二次染色。在第二次染色后进入后处理，后处理包括的步骤同样是已有技术中普遍使用的水洗、上柔、脱水和烘干。

在后处理结束后，即完成了烘干工序后进行紧式络筒，成品包装，得到颜色为蓝色的绿色生态纤维混纱纱线的筒子纱。

实施例3：

本实施例是对一种规格为32支双股即32S/2的由以下按重量百分比配比的原料(纤维)混纺得到的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色而言的，由莱赛尔纤维20％、羊毛纤维25％、杜邦纤维10％、棉纤维25％和免绒纤维20％，这五种纤维混纺，即得到绿色生态纤维混纺纱线，并进而得到这种纱线的筒子纱，本实施例将筒子纱染制成红色的色泽。

先将市场购取的前述的32S/2绿色生态纤维混纺纱的筒子纱进行松式络筒，这里所称的松式络筒的概念是指：将先前处于纸纱管上的纱线用倒纱装置(也称倒绕装置)倒绕到得以放入染缸的染色筒管上，每个染色筒管上的纱线的重量优选而非限于地控制为0.8Kg，络筒密度为0.4-0.36g/cm³，再将染色筒管套置到纱笼上，并且锁好顶锁，即完成了筒子纱的松式络筒和装笼。

将纱笼携绕复有绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱放入诸如由中国香港立信有限公司生产销售的半充满式染缸中进行前置处理，向染缸中注入水，浴比为1∶10，即1Kg纱配以10Kg水，然后开动染色循环泵，同时向染缸中加入作为助剂的纯碱2.2g/L和优选由中国江苏省苏州市三义化工有限公司生产销售的牌号为MDE的精练剂1.8g/L，然后升温到85℃，保温20min，在保温20min后排液，酸中和，再水洗干净，从而完成了第一次染色之前的前置处理。进入第一次染色，第一次染色为活性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注入水，浴比为1∶10，即1Kg纱配以10Kg的水，然后开启染色循环泵，同时向染缸中(也可称染浴中)加入作为助剂的螯合分散剂0.8g/L、棉用匀染剂2g/L和优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-1的阻染剂A1％(o.w.f，即1Kg纱配以10g阻染剂A)，常温保温15min后，再向染缸中加入棉用活性染料：3RS黄(中国上海科华素染料有限公司生产)0.08％(o.w.f，1Kg纱配以0.8g)、3BSN红(中国上海科华素染料有限公司生产)2.5％(o.w.f，1Kg纱配以25g)，保温20min后加入元明粉80g/L，常温保温25min，接着以1℃/min的升温速率升温至65℃，保温10min，又接着加入纯碱20g/L，继续保温40min，排液。从而完成了第一次染色，在第一次染色后进入预处理，预处理包括的步骤是已有技术中常规的并且广为使用的水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

在上述预处理过程完成后进入第二次染色，第二次染色实质上为酸性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注水，浴比为1∶10，即1Kg纱配以10Kg的水，然后开启染色机的循环泵，同时依序向染缸中加入作为助剂的螯合分散剂0.7g/L，优选由中国浙江省杭州市日华化工有限公司生产销售的牌号为A-1E型匀染剂即申请人在上面所述的酸性匀染剂2g/L和加入冰醋酸2g/L以及加入同样优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-2的阻染剂B 1％(o.w.f，1Kg纱配以10g)，紧接着加入酸性染料：G红(瑞典亨斯迈染料有限公司生产)3％(o.w.f，1Kg纱配以30g)和A-R蓝(瑞典亨斯迈染料有限公司生产)0.012％(o.w.f，1Kg纱配以0.12g)，保温20min后以1℃/min的升温速率升温至100℃，保温30min后降温排液，从而完成了第二次染色。在第二次染色后进入后处理，后处理包括的步骤同样是已有技术中普遍使用的水洗、上柔、脱水和烘干。

在后处理结束后，即完成了烘干工序后进行紧式络筒，成品包装，得到颜色为红色的绿色生态纤维混纱纱线的筒子纱。

实施例4：

本实施例是对一种规格为32支双股即32S/2的由以下按重量百分比配比的原料(纤维)混纺得到的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色而言的，由莱赛尔纤维20％、羊毛纤维25％、杜邦纤维10％、棉纤维25％和免绒纤维20％，这五种纤维混纺，即得到绿色生态纤维混纺纱线，并进而得到这种纱线的筒子纱，本实施例将筒子纱染制成黑色的色泽。

先将市场购取的前述的32S/2绿色生态纤维混纺纱的筒子纱进行松式络筒，这里所称的松式络筒的概念是指：将先前处于纸纱管上的纱线用倒纱装置(也称倒绕装置)倒绕到得以放入染缸的染色筒管上，每个染色筒管上的纱线的重量优选而非限于地控制为0.8Kg，络筒密度为0.4-0.36g/cm³，再将染色筒管套置到纱笼上，并且锁好顶锁，即完成了筒子纱的松式络筒和装笼。

将纱笼携绕复有绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱放入诸如由中国香港立信有限公司生产销售的半充满式染缸中进行前置处理，向染缸中注入水，浴比为1∶10，即1Kg纱配以12Kg水，然后开动染色循环泵，同时向染缸中加入作为助剂的纯碱2.5g/L和优选由中国江苏省苏州市三义化工有限公司生产销售的牌号为MDE的精练剂2.0g/L，然后升温到90℃，保温25min，在保温25min后排液，酸中和，再水洗干净，从而完成了第一次染色之前的前置处理。进入第一次染色，第一次染色为活性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注入水，浴比为1∶12，即1Kg纱配以12Kg的水，然后开启染色循环泵，同时向染缸中(也可称染浴中)加入作为助剂的螯合分散剂1g/L、棉用匀染剂2g/L和优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-1的阻染剂A 2％(o.w.f，即1Kg纱配以20g阻染剂A)，常温保温20min后，再向染缸中加入棉用活性染料：W/NN黑(安诺萁染料有限公司生产)，用量为7.0％(o.w.f，1Kg纱配以70g)，，保温20min后加入元明粉120g/L，常温保温30min，接着以1℃/min的升温速率升温至65℃，保温10min，又接着加入纯碱20g/L，继续保温60min，排液。从而完成了第一次染色，在第一次染色后进入预处理，预处理包括的步骤是已有技术中常规的并且广为使用的水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

在上述预处理过程完成后进入第二次染色，第二次染色实质上为酸性染料染色，具体是：在常温下向染缸中注水，浴比为1∶12，即1Kg纱配以12Kg的水，然后开启染色机的循环泵，同时依序向染缸中加入作为助剂的螯合分散剂1g/L，优选由中国浙江省杭州市日华化工有限公司生产销售的牌号为A-1E型匀染剂即申请人在上面所述的酸性匀染剂2g/L和加入冰醋酸2g/L以及加入同样优选由中国浙江省杭州市杭南化工有限公司生产销售的牌号为H-2的阻染剂B2％(o.w.f，1Kg纱配以2g)，紧接着加入酸性染料：C-B黑(中国山东省青岛市双桃尤丽特染料有限公司生产)4％(o.w.f，1Kg纱配以40g)、保温30min后以1℃/min的升温速率升温至100℃，保温40min后降温排液，从而完成了第二次染色。在第二次染色后进入后处理，后处理包括的步骤同样是已有技术中普遍使用的水洗、上柔、脱水和烘干。

在后处理结束后，即完成了烘干工序后进行紧式络筒，成品包装，得到颜色为黑色的绿色生态纤维混纱纱线的筒子纱。

Claims (10)

1.一种绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，该方法包括的步骤依次为：纱线松式络筒、装笼、第一次染色、预处理、第二次染色、后处理和紧式络筒，其特征在于：在所述的第一次染色之前增设有前置处理，所述的第一次染色为活性染料染色，而所述的第二次染色为酸性染料染色，所述的前置处理是待纱线放入染缸后，在控制浴比下向染缸中注入水和加入助剂，然后升温到80～90℃，保温15～25min，所述的助剂为纯碱和精练剂，纯碱的加入量为2.0～2.5g/L，而精练剂的加入量为1.0～2.0g/L。

2.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的控制浴比是将浴比控制为1∶6～10。

3.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的活性染料染色是指在常温下向染缸中注入水，控制纱线与水的重量比1∶6-10，再向染缸中加入助剂和棉用活性染料，常温保温10-20min，然后再向染缸中加入元明粉10-120g/L，再保温20～30min，而后以1/min的升温速率升温至60～65℃，保温5～10min，接着在加入5-40g/L纯碱后继续保温20-60min。

4.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的助剂为螯合分散剂、棉用匀染剂和阻染剂A，螯合分散剂、棉用匀染剂和阻染剂A的加入量分别为0.5～1g/L、1～2g/L和2.5～20g/Kg纱。

5.根据权利要求4所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的棉用匀染剂为3RS黄、3BSN红、BB黄、RS/P艳蓝、BRF深蓝、FBN深蓝、BLACKWNN黑中的任意一种或一种以上三种以下的组合。

6.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的酸性染料染色是指在常温下向染缸中注入水，控制纱线与水的重量比为1∶6-10，再向染缸中加入助剂和酸性染料，保温10～20min，接着升温到95-100℃，保温10-40min。

7.根据权利要求6所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的助剂为螯合分散剂、酸性匀染剂、冰醋酸和阻染剂B，螯合分散剂、酸性匀染剂、冰醋酸和阻染剂B的用量分别为0.5～1g/L、1～2g/L、1～2g/L和5～20g/Kg纱。

8.根据权利要求6所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的酸性染料为2G黄、2B红、4R黄、2R黄、G红、2RA蓝、G灰、R藏青、A-R黄、A-3G红、A-R蓝中的任意一种或一种以上三种以下的组合。

9.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的预处理包括水洗、酸中和、进而水洗、皂洗、热水洗和再次水洗。

10.根据权利要求1所述的绿色生态纤维混纺纱线的筒子纱染色方法，其特征在于所述的后处理包括水洗、上柔、脱水和烘干。