CN101830028B - 一种以石料为主的复合材料的注射成型方法及注射成型设备 - Google Patents

Abstract

以石料为主的复合材料的注射成型方法及注射成型设备，包含以下步骤：a.将所用原料放入加料装置内，再通过加料装置内的压料部件把原料推入预塑装置的预塑机筒内；b.保持温度为15～55℃，随着预塑螺杆的旋转把原料压实输送到注射机筒内；c.在注射料力50～180Mpa条件下，将注射机筒内的原料通过模具浇口注射进入模具；d.保持模具温度140～200℃，固化时间40秒～300秒；e.开模取出制品。优点有：生产过程简单、生产出的制品合格率高，生产效率高而生产成本低。制品具有良好的机械强度、阻燃性、耐热性、耐腐蚀、电性能好以及成本低等优点，能够取代绝大多数热固性塑料和热塑性塑料，从而减少塑料制品的使用量，为创建资源节约型、环境友好型产业提供强有力的支持和保障。

Description

一种以石料为主的复合材料的注射成型方法及注射成型设备

技术领域

本发明涉及一种注射成型方法及设备，特别涉及一种对以石料为主的复合材料的注射成型方法。

背景技术

众所周知，塑料是石油化工产物，是由不可再生的石油资源获得的，塑料制品已经广泛应用于汽车、家电、日用品等国民经济的各个领域，塑料制品已成了社会必不可少的产品。

但是，石油在提供大量的有机原料和能源的同时也带来了环境的恶化，温室气体效应和白色污染，是以破坏环境为代价的不可持续的发展道路，并且，石油资源的贮量有限，因此急需摆脱对石油的严重依赖。

与此同时，在自然界中还存在大量的石料，尤其是在开发各种矿产资源时伴生了许多不能作为目标产品的石料，这些石料需要预先挖掘和处理，耗费大量的人力物力，但挖掘后这些石料不但不能利用，只能当作废物，而且还会影响环境。

目前这些石料也有零星的使用，其作为洁具的原料生产洁具，目前较成熟的成型方法主要通过浇铸震动法进行成品加工，如浇铸震动法生产面盆，其工艺流程：混料→浇铸→震动→固化→后序加工→表面处理。混料是把各种添加剂按不同比例混合，使之均匀一致。浇铸是把混合后的料浇铸到模具中然后震动使料在模具中密实。固化是把浇铸后的模具放之30分至60分钟后原料凝结成形。后序加工是把模具打开进行制品的修边过程。最后表面处理在制品外表面喷上一种涂层过程。

上述用石料生产制品的方法，生产过程复杂，生产出的制品合格率低、生产效率极低而生产成本高，并且难于批量生产，其对石料的利用量十分有限，根本不能消耗现有的石料，也不能大规模代替塑料制品。

上述用石料生产制品的方法生产出的制品的质量差且不稳定，无法应用到需要高质量的制品上，只能用于低级产品，对产品质量要求不高的制品和场合，如洁具等。

上述用石料生产制品的方法由于受压实方法和模具的限制，难于生产复杂结构及特殊表面处理的制品，更不用说生产汽车部件、电气部件或零件等精密部件。

利用石料生产产品，一直以来人们觉得只有用这种浇铸震动法才能得到该类产品，因此一直处于停滞阶段，没有进展，由此开发一种全新的石料成型工艺代替塑料具有十分重要的现实意义，又有巨大的经济价值。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足而提供一种以石料为主的复合材料的注射成型方法，使其能够低成本、高效生产制品，而且制品的质量稳定可靠。

本发明还提供了一种以石料为主的复合材料的注射成型设备，使其能完全实现上述注射成型方法，解决了现有以石料为主的复合材料成型方法所存在的问题。

本发明专利解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种以石料为主的复合材料的注射成型方法，其特点是，包含以下步骤：

a.将所用原料放入加料装置内，再通过加料装置内的压料部件把原料推入预塑装置的预塑机筒内；

b.预塑机筒保持温度为15～55℃，随着预塑螺杆的旋转把原料压实输送到注射装置的注射机筒内；

c.注射装置在注射料力50～180Mpa条件下，将注射机筒内的原料通过模具浇口注射进入模具；

d.保持模具温度140～200℃，固化时间40秒～300秒；

e.开模取出制品。

上述注射成型方法中，还可根据实际情况而选择保压时间。

上述注射成型方法中，最好压料部件为压料头，这样既操作方便可控又压料面积大、效率高。

经过大量的研究，针对原料的重大改变，本申请人发现，通过对注塑成型方法的研究和改变，可以生产出符合条件的制品。

本发明中采用的原料为：以石料为主要原材料然后加入不饱和聚酯、玻璃纤维以及各种添加剂经充分混合而成。

为更好地实施上述方法，本发明还提供了一种注塑成型设备。

一种以石料为主的复合材料的注射成型设备，其包含预塑装置、封料装置和注射装置；

所述的封料装置包含集流块和封料杆，集流块的一侧设置有相互连通的第一通道和第二通道，第一通道与预塑装置相连接，第二通道与注射装置连接，封料杆置于第一通道与第二通道的连通处；

所述的集流块上还安装了导向套，封料杆穿过导向套中间的孔，进入到集流块第一通道与第二通道的连通处；

所述的注射装置与模具浇口相接触。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，注射成型设备还包含与预塑装置固定连接的加料装置。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，加料装置包含上下依次设置的压料驱动装置、加料斜斗、储料筒和压料头，在压料驱动装置的驱动下，压料头在储料筒内密封移动而将原料压入预塑装置中。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，加料装置还包含加料装置底板，该加料装置底板与预塑装置连接。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，加料装置包含储料筒，其两端分别设置有加料底板和加料装置底板；

所述的加料底板上方设置有加料滑板，加料底板与加料滑板之间可相对移动；

所述的加料底板两侧设置有导向轨，对加料滑板进行导向；

所述的导向轨外侧设置有平推油缸，其通过拉块使加料滑板平移。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，加料滑板的一个大孔上方分别设置有有油缸支架和压料油缸；

所述的压料油缸设置有相互连接的压料活塞与压料活塞杆连接；

所述的压料活塞杆底端通过法兰连接有压料头，加料滑板的另一个大孔上方设置有备料筒。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，压料驱动装置为压料油缸，压料油缸的压料活塞与压料活塞杆上端相连，压料活塞杆下端连接有压料头，该压料头在储料筒内压料时密封移动。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，压料活塞杆通过法兰连接压料头，法兰与压料头间由密封圈密封。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，预塑装置包含预塑驱动装置、预塑机筒和预塑螺杆；

所述的预塑螺杆置于预塑机筒内并由预塑驱动装置驱动；

所述的预塑机筒前端设置有预塑前机筒。上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，预塑装置还包含预塑支承座，所述的预塑机筒安装在预塑支承座的一侧，该预塑支承座与加料装置中的加料装置底板连接。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，封料装置还包含设置在集流块上方的封料缸前盖、封料油缸和封料缸后盖；

所述的封料油缸内设置有封料活塞和封料活塞杆，封料活塞杆与封料杆连接。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，集流块还安装了调节螺栓，调节螺栓穿过封料缸后盖进入封料油缸缸体内的封料活塞上方。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，集流块下方由集流块支承架固定。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，注射装置包含注射机筒、注射座、注射杆和注射驱动装置；

所述的注射杆置于注射机筒内并由注射驱动装置驱动；

所述的注射机筒安装在集流块的第二通道中，注射机筒和注射驱动装置安装在注射座上，集流块另一侧安装了前机筒和小喷嘴，该小喷嘴与模具浇口相接触。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，集流块与预塑前机筒、集流块与注射机筒之间活动连接。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，注射成型设备还包含整移装置；

所述的整移装置包含设置在机架上的导杆组件；

所述的导杆组件包含导杆支座和射台导杆；

所述的导杆支座固定在机架上；

所述的射台导杆固定在导杆支座上。

上述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其中，整移装置还包含模板及与模板固定连接的整移驱动组件；

所述的整移驱动组件包含整移油缸、整移接头和整移活塞杆；

所述的整移油缸固定在注射座上；

所述的整移活塞杆通过整移接头固定在模板上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明生产制品的方法，生产过程简单、生产出的制品合格率高，因此生产效率高而生产成本低，能够批量生产，生产出大量的制品。

本发明生产制品的方法生产出的制品的质量好且稳定，能够应用到需要高质量的制品上，能够生产复杂结构及特殊表面处理的制品，完全可以替代现有的汽车部件、电气部件或零件等精密部件。

本发明通过成型工艺制得的制品具有良好的机械强度、阻燃性、耐热性、耐腐蚀，电性能好以及成本低等优点，应用范围非常广泛，适用于车灯反射器、电热箱、汽车点火器、引擎罩等汽车工业；还可适用于高压器件，继电器底座，线圈骨架，闸刀开关台，保险丝盒等电气部件，以及适用于微波炉餐具，电熨斗外壳等，洁具产品如便器、面盆、浴缸等日用品类产品，能够取代绝大多数热固性塑料和热塑性塑料，从而减少塑料制品的使用量，为创建资源节约型、环境友好型产业提供强有力的支持和保障。

由于本发明制得的产品能够减少塑料制品的使用量，能够减少石油的使用量，从而为节约石油资源做出贡献。

应用本发明能将废弃的石料“变废为宝”，必将产生巨大的经济效益和社会效益。

还由于制品中主要成分为石料，由于石料的密度、强度均高于塑料，其制品比塑料有更优异的性能，因此该制品还能开辟更多的用途。

附图说明

图1为本发明提供的注射成型设备总体外形结构图。

图2为本发明提供的注射成型设备的剖视图。

图3为本发明的加料装置的装配图。

图4为本发明的加料装置的剖视图。

图5为本发明的另一种加料装置的装配图。

图6为本发明的另一种加料装置的剖视图。

图7为本发明的预塑装置的装配图。

图8为本发明的预塑装置的剖视图。

图9为本发明的封料装置的装配图。

图10为本发明的封料装置的剖视图。

图11为本发明的注射装置的装配图。

图12为本发明的注射装置的剖视图。

图13为本发明的整移装置的装配图。

图14为本发明的清料装置的装配图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进步一详细描述。

实施例1：

利用以石料为主的复合材料注塑成型车灯反射器

将配好的原料放入注射成型设备的储料筒内，由压料活塞带动压料头把原料压入预塑机筒内。预塑机筒设定温度为25℃，再通过预塑螺杆的旋转把原料向前输送至注射机筒内，预塑螺杆边旋转边后退，注射装置在注射料压为68～80Mpa，注射速度15～25mm/s条件下进行注射，将原料通过模具浇口注射至模具内，保压3秒，模具温度为160℃，料在模具内固化65秒。最后开模取出制品。

上述制品经检测，其弯曲强度为130Mpa，拉伸强度为29Mpa，冲击强度为29KJ/M2，完全符合使用要求。

实施例2：利用以石料为主的复合材料注塑成型电熨斗底座

将配好的原料放入注射成型设备的储料筒内，由压料活塞带动压料头把原料压入预塑机筒内。预塑机筒设定温度为17℃，再通过预塑螺杆的旋转把原料向前输送至注射机筒内，预塑螺杆边旋转边后退，注射装置在注射料压为42-52Mpa，注射速度55～70mm/s条件下进行注射，将原料通过模具浇口注射至模具内，保压2秒，模具温度为180℃，料在模具内固化35秒。最后开模取出制品。

上述制品经检测，其弯曲强度为132Mpa，拉伸强度为31Mpa，冲击强度为32KJ/M2。

实施例3：利用以石料为主的复合材料注塑成型汽车点烟器底座

将配好的原料放入注射成型设备的储料筒内，由压料活塞带动压料头把原料压入预塑机筒内。预塑机筒设定温度为25℃，再通过预塑螺杆的旋转把原料向前输送至注射机筒内，预塑螺杆边旋转边后退，注射装置在注射料压为52-63Mpa，注射速度8～15mm/s条件下进行注射，将原料通过模具浇口注射至模具内，无保压时间，模具温度为175℃，料在模具内固化147秒。最后开模制品。

上述制品经检测，其弯曲强度为129Mpa，拉伸强度为28Mpa，冲击强度为27KJ/M2。

实施例4：利用以石料为主的复合材料注塑成型电器接插件

将配好的原料放入注射成型设备的储料筒内，由压料活塞带动压料头把原料压入预塑机筒内。预塑机筒设定温度为20℃，再通过预塑螺杆的旋转把原料向前输送至注射机筒内，预塑螺杆边旋转边后退，注射装置在注射料压为26-32Mpa，注射速度8～10mm/s条件下进行注射，将原料通过模具浇口注射至模具内，保压7秒，模具温度为168℃，料在模具内固化60秒。最后开模取出制品。

上述制品经检测，其弯曲强度为135Mpa，拉伸强度为33Mpa，冲击强度为32KJ/M2，完全符合电器接插件的要求。

实施例5：利用以石料为主的复合材料注塑成型电水壶底座

将配好的原料放入注射成型设备的储料筒内，由压料活塞带动压料头把原料压入预塑机筒内。预塑机筒设定温度为25℃，再通过预塑螺杆的旋转把原料向前输送至注射机筒内，预塑螺杆边旋转边后退，注射装置在注射料压为40-50Mpa，注射速度18～25mm/s条件下进行注射，将原料通过模具浇口注射至模具内，保压1秒，模具温度为150℃，料在模具内固化45秒。最后开模取出制品。

上述制品经检测，其弯曲强度为132Mpa，拉伸强度为30Mpa，冲击强度为31KJ/M2。

从上述实施例中可以证明，本发明独创了将石料为主的复合材料注塑成型的方法来形成以石料为主要成分的制品，采用的方法完全可行，达到了本发明目的。

本发明仅列举了上述比较典型的产品注射成型方法，还可在相同的成型机理下对生产条件和生产的产品作更多的拓展和变化，这些均可由这些方法变化而来，仍属于本发明的保护范围。

本发明还提供了按照上述注射成型方法设计的生产设备。

以石料为主的复合材料的注射成型设备，如图1与图2所示，包含加料装置2，预塑装置3，封料装置4，注射装置5，整移装置6，清料装置7。

如图3与图4所示，加料装置2中的储料筒301中用来盛放以石料为主的复合材料300，储料筒301外侧有储料筒衬套302，储料筒301与储料筒衬套302之间的螺旋槽可通温控液以控制温度。储料筒301的下方是加料装置底板303，储料筒301的上方是加料斜斗底板304，加料斜斗底板304上面固定了加料斜斗305。在加料斜斗305上方有加料油缸底板306。加料装置底板303、加料斜斗底板304、加料油缸底板306通过拉杆315串联在一起。加料油缸底板306的上方分别有压料缸前盖308、压料油缸309、压料缸后盖310。压料油缸309里面有压料活塞311与压料活塞杆312。压料活塞杆312下方通过压料连接法兰313与压料头314连接。

压料缸前盖308与压料缸后盖310分别有通孔，使油液能够进出压料油缸309。当油液通过压料缸前盖308进入压料油缸309的下部分，使压料活塞311上升，并使压料油缸309的上部分的油液通过压料缸后盖310流出。压料活塞311的上升带动压料活塞杆312、压料连接法兰313、压料头314等都上升，并最终使压料头314离开储料筒301。这时便可通过加料斜斗305往储料筒301中盛放以石料为主的复合材料300。

当油液通过压料缸后盖310进入压料油缸309的上部分，使压料活塞311下降，并使压料油缸309的下部分的油液通过压料缸前盖308流出。压料活塞311的下降带动压料活塞杆312、压料连接法兰313、压料头314等都下降，并最终使压料头314进入储料筒301。这样压料头314便会挤压储料筒301里的以石料为主的复合材料300，以使以石料为主的复合材料300进入加料装置2下方的预塑装置3中。

在压料连接法兰313外沿有密封圈316，当压料头314进入储料筒301后并挤压以石料为主的复合材料300时，密封圈316与储料筒301紧密配合，防止以石料为主的复合材料300越过密封圈316的外沿。

在加料斜斗305口部有加料斜斗盖319，加料斜斗盖319可翻起可放下，起到安全与防尘的作用。

在本实施例中，采用压料活塞311带动压料头314移动，也可采用电机或其它的方式带动压料头314移动，这也在本发明的保护范围之内。

如图5与图6所示，加料装置2还有另一种结构。加料装置2中的储料筒301中用来盛放以石料为主的复合材料300。储料筒301的下方是加料装置底板303，储料筒301的上方是加料底板501，加料底板501上方有加料滑板502。加料底板501与加料滑板502之间可相对移动。在加料底板501两侧有导向轨503，对加料滑板502进行导向。在导向轨503外侧有平推油缸504，可通过拉块505，使加料滑板502进行平移。加料滑板502的一个大孔上方分别有油缸支架307、压料缸前盖308、压料油缸309、压料缸后盖310。压料油缸309里面有压料活塞311与压料活塞杆312。压料活塞杆312下方通过压料连接法兰313与压料头314连接。加料滑板502的另一个大孔上方有备料筒506。

压料缸前盖308与压料缸后盖310分别有通孔，使油液能够进出压料油缸309。当油液通过压料缸前盖308进入压料油缸309的下部分，使压料活塞311上升，并使压料油缸309的上部分的油液通过压料缸后盖310流出。压料活塞311的上升带动压料活塞杆312、压料连接法兰313、压料头314等都上升，并最终使压料头314离开储料筒301。在备料筒506中可预先安放以石料为主的复合材料300。通过平推油缸504拉动加料滑板502，使备料筒506移到储料筒301的上方，这时备料筒506中的以石料为主的复合材料300就会掉进储料筒301内。

然后再通过平推油缸504拉动加料滑板502，使压料头314移到储料筒301的上方。当油液通过压料缸后盖310进入压料油缸309的上部分，使压料活塞311下降，并使压料油缸309的下部分的油液通过压料缸前盖308流出。压料活塞311的下降带动压料活塞杆312、压料连接法兰313、压料头314等都下降，并最终使压料头314进入储料筒301。这样压料头314便会挤压储料筒301里的以石料为主的复合材料300，以使以石料为主的复合材料300进入加料装置2下方的预塑装置3中。

压料连接法兰313外沿有密封圈316，当压料头314进入储料筒301后并挤压以石料为主的复合材料300时，密封圈316与储料筒301紧密配合，防止以石料为主的复合材料300越过密封圈316的外沿。

如图7与图8所示，预塑装置3中的预塑支承座701在加料装置2的正下方。预塑座702装在预塑支承座701上，预塑座702内有联轴节703、轴承704、轴承705、轴承706、油封盖707。油马达708安装在预塑座702上，且油马达708的轴与联轴节703连接。预塑机筒709安装在预塑支承座701的另一侧，预塑机筒709外侧有预塑机筒衬套710，预塑机筒709与预塑机筒衬套710之间的螺旋槽可通温控液以控制温度。预塑机筒709前端有预塑前机筒711，预塑机筒709里面有预塑螺杆712。预塑螺杆712与联轴节703相连接。

以压力油驱动油马达708旋转，油马达708通过联轴节703带动预塑螺杆712旋转。以石料为主的复合材料300被加料装置2通过预塑支承座701压入预塑机筒709的进料口。进入预塑机筒709的进料口的以石料为主的复合材料300，会因预塑螺杆712的旋转，而沿着预塑机筒709前进，并通过预塑前机筒711进入到封料装置4中。

在本实施例中，采用油马达708预塑螺杆712，也可采用电机或其它的方式预塑螺杆712，这也在本发明的保护范围之内。

如图9与图10所示，封料装置4中的集流块901与预塑装置3中的预塑前机筒711相连接。集流块901上方分别有支柱902、封料缸前盖903、封料油缸904、封料缸后盖905。封料油缸904里面有封料活塞906与封料活塞杆907。封料活塞杆907下方通过哈夫908与封料杆909连接。

集流块901上还安装了导向套910，封料杆909穿过导向套910的中间的孔，进入到集流块901内部，这样能更好的引导封料杆909。

封料缸前盖903与封料缸后盖905分别有通孔(未表示)，使油液能够进出封料油缸904。当油液通过封料缸前盖903进入封料油缸904的下部分，使封料活塞906上升，并使封料油缸904的上部分的油液通过封料缸后盖905流出。封料活塞906的上升带动哈夫908、封料杆909等都上升，并最终使封料杆909不再堵住集流块901的下方出料孔。这时预塑装置3中以石料为主的复合材料300便可进入到集流块901的下方孔。机器预塑时，集流块901的下方出料孔是开通的，以便以石料为主的复合材料300进入到集流块901的下方孔。

当油液通过封料缸后盖905进入封料油缸904的上部分，使封料活塞906下降，并使封料油缸904的下部分的油液通过封料缸前盖903流出。封料活塞906的下降带动哈夫908、封料杆909等都下降，并最终使封料杆909堵住集流块901的下方出料孔。这时预塑装置3中以石料为主的复合材料300不能进入到集流块901的下方孔，集流块901的下方孔中的以石料为主的复合材料300也不能倒流。机器注射时，便可防止集流块901的下方孔中的以石料为主的复合材料300倒流回预塑装置3。

在导向套910上方还安装了密封圈911与密封圈压盖912，密封圈911与封料杆909紧密配合，防止以石料为主的复合材料300越过密封圈911的外沿。

在封料缸后盖905上安装调节螺栓913，调节螺栓913穿过封料缸后盖905后进入封料油缸904缸体内封料活塞906的上方，调节螺栓913可限制封料活塞906上升的最高位置。旋转调节螺栓913，调整调节螺栓913在封料缸后盖905上的位置，即可调整封料活塞906上升的最高位置，相应调节封料杆909上升的最高位置，也就是封料杆909与集流块901的开口的距离，即调节了流道口的大小。

如图11与图12所示，注射装置5在封料装置4的下方。集流块901上安装了注射机筒1101，注射机筒1101外侧有注射机筒衬套1102，注射机筒1101与注射机筒衬套1102之间的螺旋槽可通温控液以控制温度。注射机筒1101使用螺母1103安装在注射座1104上。注射座1104上还安装了注射缸前盖1105、注射油缸1106、注射缸后盖1107。注射油缸1106里面有注射活塞1108与注射活塞杆1109。注射活塞杆1109通过哈夫1110与注射杆1111连接。集流块901的另一侧安装了前机筒1112、过渡喷嘴1113、过渡喷嘴衬套1114、小喷嘴1115。过渡喷嘴1113与过渡喷嘴衬套1114之间的螺旋槽可通温控液以控制温度。

当预塑时，小喷嘴1115的出口是被模具(图中未表示)封死的。预塑装置3中的以石料为主的复合材料300进入到集流块901的下方孔，会推动注射杆1111右移。注射杆1111相应会带动哈夫1110、注射活塞1108等都右移。注射油缸1106左侧、注射缸后盖1107分别有通孔，使油液能够进出注射油缸1106。当注射活塞1108右移时，注射油缸1106右侧的油液，会通过注射缸后盖1107流出，左侧会有油液通过注射油缸1106的孔流入。

当注射时，当油液通过注射缸后盖1107进入注射油缸1106的右侧，使注射活塞1108左移，并使注射油缸1106的左侧的油液通过注射缸前盖1105流出。注射活塞1108的左移带动哈夫1110、注射杆1111等都左移，并最终使注射杆1111推动注射机筒1101内的以石料为主的复合材料300。以石料为主的复合材料300便会在注射杆1111的推力下，通过前机筒1112、过渡喷嘴1113、小喷嘴1115，最终进入模具(图中未表示)中。

在本实施例中，采用注射活塞1108带动注射杆1111移动，也可采用电机或其它的方式带动注射杆1111移动，这也在本发明的保护范围之内。

如图13所示，整移装置6包含整移油缸1501，整移接头1502，导杆支座1503，射台导杆1504，整移活塞杆1505。整移活塞杆1505通过整移接头1502固定在模板1506上，导杆支座1503固定在机架(图中未表示)上，射台导杆1504固定在导杆支座1503上，整移油缸1501固定在注射座1104上。注射座1104与射台导杆1504可相对运动，整移活塞杆1505同整移油缸1501可相对运动。当油液驱动整移油缸1501相对整移活塞杆1505运动时，注射座1104便在射台导杆1504上运动。

如图14所示，在机架(图中未表示)上安装有清料装置7，该清料装置7是集流块支承架1601。使用整移装置6移动注料系统，使集流块901到达集流块支承架1601的上方。

将集流块901与集流块支承架1601固定在一起，并拆除集流块901与预塑前机筒711之间的螺钉，再拆除集流块901与注射机筒1101之间的螺钉。这时使用整移装置6，便可将注射成型设备分开，便能方便地清理注射机筒1101及预塑机筒709内的残留的以石料为主的复合材料300。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (19)

1.一种以石料为主的复合材料的注射成型方法，其特征在于：包含以下步骤：

a.将所用原料放入加料装置(2)内，再通过加料装置(2)内的压料部件把原料推入预塑装置(3)的预塑机筒(709)内；

b.预塑机筒(709)保持温度为15～55℃，随着预塑螺杆(712)的旋转把原料压实输送到注射装置(5)的注射机筒(1101)内；

c.注射装置(5)在注射料力50～180Mpa条件下，将注射机筒(1101)内的原料通过模具浇口注射进入模具；

d.保持模具温度140～200℃，固化时间40秒～300秒；

e.开模取出制品。

2.如权利要求1所述的以石料为主的复合材料的注射成型方法，其特征在于：所述的加料装置(2)的压料部件为压料头(314)。

3.一种以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：包含预塑装置(3)、封料装置(4)和注射装置(5)；

所述的封料装置(4)包含集流块(901)和封料杆(909)，集流块(901)的一侧设置有相互连通的第一通道和第二通道，第一通道与预塑装置(3)相连接，第二通道与注射装置(5)连接，封料杆(909)置于第一通道与第二通道的连通处；

所述的集流块(901)上还安装了导向套(910)，封料杆(909)穿过导向套(910)中间的孔，进入到集流块(901)第一通道与第二通道的连通处；

所述的注射装置(5)与模具浇口相接触。

4.如权利要求3所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的注射成型设备还包含与预塑装置(3)固定连接的加料装置(2)。

5.如权利要求4所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的加料装置(2)包含上下依次设置的压料驱动装置、加料斜斗(305)、储料筒(301)和压料头(314)，该压料驱动装置为压料油缸(309)，该压料油缸(309)设置有相互连接的压料活塞(311)与压料活塞杆(312)，在压料油缸(309)的驱动下，该压料头(314)在储料筒(301)内密封移动而将原料压入预塑装置(3)中。

6.如权利要求5所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的加料装置(2)还包含加料装置底板(303)，该加料装置底板(303)与预塑装置(3)连接。

7.如权利要求4所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的加料装置(2)包含储料筒(301)，其两端分别设置有加料底板(501)和加料装置底板(303)；

所述的加料底板(501)上方设置有加料滑板(502)，加料底板(501)与加料滑板(502)之间可相对移动；

所述的加料底板(501)两侧设置有导向轨(503)，对加料滑板(502)进行导向；

所述的导向轨(503)外侧设置有平推油缸(504)，其通过拉块(505)使加料滑板(502)平移。

8.如权利要求7所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的加料滑板(502)的一个大孔上方分别设置有有油缸支架(307)和压料油缸(309)；

所述的压料油缸(309)设置有相互连接的压料活塞(311)与压料活塞杆(312)；

所述的压料活塞杆(312)底端通过法兰(313)连接有压料头(314)，加料滑板(502)的另一个大孔上方设置有备料筒(506)。

9.如权利要求6或8所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的压料油缸(309)的压料活塞(311)与压料活塞杆(312)上端相连，压料活塞杆(312)下端连接有压料头(314)，该压料头(314)在储料筒(301)内压料时密封移动。

10.如权利要求9所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的压料活塞杆(312)通过法兰(313)连接压料头(314)，法兰(313)与压料头(314)间由密封圈(316)密封。

11.如权利要求10所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的预塑装置(3)包含预塑驱动装置、预塑机筒(709)和预塑螺杆(712)；

所述的预塑螺杆(712)置于预塑机筒(709)内并由预塑驱动装置驱动；

所述的预塑机筒(709)前端设置有预塑前机筒(711)。

12.如权利要求11所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的预塑装置(3)还包含预塑支承座(701)，所述的预塑机筒(709)安装在预塑支承座(701)的一侧，该预塑支承座(701)与加料装置(2)中的加料装置底板(303)连接。

13.如权利要求12所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的封料装置(4)还包含设置在集流块(901)上方的封料缸前盖(903)、封料油缸(904)和封料缸后盖(905)；

所述的封料油缸(904)内设置有封料活塞(906)和封料活塞杆(907)，封料活塞杆(907)与封料杆(909)连接。

14.如权利要求13所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的集流块(901)还安装了调节螺栓(913)，调节螺栓(913)穿过封料缸后盖(905)进入封料油缸(904)缸体内的封料活塞(906)上方。

15.如权利要求14所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的集流块(901)下方由集流块支承架(1601)固定。

16.如权利要求15所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的注射装置(5)包含注射机筒(1101)、注射座(1104)、注射杆(1111)和注射驱动装置；

所述的注射杆(1111)置于注射机筒(1101)内并由注射驱动装置驱动；

所述的注射机筒(1101)安装在集流块(901)的第二通道中，注射机筒(1101)和注射驱动装置安装在注射座(1104)上，集流块(901)另一侧安装了前机筒(1112)和小喷嘴(1115)，该小喷嘴(1115)与模具浇口相接触。

17.如权利要求16所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的集流块(901)与预塑前机筒(711)、集流块(901)与注射机筒(1101)之间活动连接。

18.如权利要求17所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的注射成型设备还包含整移装置(6)；

所述的整移装置(6)包含设置在机架上的导杆组件；

所述的导杆组件包含导杆支座(1503)和射台导杆(1504)；

所述的导杆支座(1503)固定在机架上；

所述的射台导杆(1504)固定在导杆支座(1503)上。

19.如权利要求18所述的以石料为主的复合材料的注射成型设备，其特征在于：所述的整移装置(6)还包含模板(1506)及与模板(1506)固定连接的整移驱动组件；

所述的整移驱动组件包含整移油缸(1501)、整移接头(1502)和整移活塞杆(1505)；

所述的整移油缸(1501)固定在注射座(1104)上；

所述的整移活塞杆(1505)通过整移接头(1502)固定在模板(1506)上。

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