CN101813090A - 密闭型旋转压缩机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种密闭型旋转压缩机，可促进密闭容器内的油分离并减少油向压缩机外部的排出。该密闭型旋转压缩机具有：排出孔(28)，其设于与转子(7)的端面相对的位置，将来自第一及第二旋转压缩元件的压缩制冷剂排出到密闭容器内；制冷剂流路，其将自该排出孔排出的压缩制冷剂，经由利用相比转子的端面向旋转压缩机构部侧突出的定子的线圈端包围的空间(A)，通过转子和定子之间的气隙空间，向电动元件的旋转压缩机构部侧引导，该制冷剂流路的旋转压缩机构部侧的出口与密闭容器的内壁面相对，并且密闭容器的内壁面和电动元件间的空间(B)的体积为旋转压缩机构部和电动元件之间的空间(A)的体积的1.5倍以上、15倍以下。

Description

密闭型旋转压缩机
技术领域
本发明涉及一种在密闭容器内具有电动元件和旋转压缩元件的密闭型旋转压缩机。特别是，涉及如下的密闭型旋转压缩机，在密闭容器内的下部收纳旋转压缩元件，在该旋转压缩元件的上方收纳电动元件，电动元件构成为具有定子和转子，该转子以使之能够利用由该定子产生的磁场而旋转的方式内插并且固定于兼用作驱动旋转压缩元件的曲轴的旋转轴上。
背景技术
以往，这种密闭型旋转压缩机构成为具有收纳于密闭容器内的下部的旋转压缩元件和收纳于其上部的电动元件。电动元件构成为具有定子和转子，该定子沿密闭容器的上部空间的内周面呈环状地安装，该转子以使之能够利用由该定子产生的磁场而旋转的方式内插并且固定于兼用作驱动旋转压缩元件的曲轴的旋转轴上。
旋转压缩元件构成为具有：缸体、与形成于旋转轴的偏心部嵌合且在缸体内进行偏心旋转的辊、与缸体抵接且将缸体内划分为低压室侧和高压室侧的叶片。另外，在密闭容器内底部积存有用于润滑该旋转压缩元件、旋转轴等的滑动部的油。
当对电动元件的定子的定子绕组通电而产生旋转磁场时，利用该磁场，设于内侧的转子旋转。利用该旋转，与旋转轴的偏心部嵌合的辊在缸体内进行偏心旋转。由此，低压制冷剂被吸入至缸体内的低压室侧，利用辊和叶片的动作被压缩。在缸体内被压缩而成为高温高压的制冷剂气体自高压室侧经由排出口排出到排出消音器中。排出到排出消音器中的制冷剂气体，自将该排出消音器和密闭容器内连通且指向上方的电动元件而设置的排出孔排出到密闭容器内。此时，供给到旋转压缩元件中的油成为雾状并混入到制冷剂气体中，该油与制冷剂气体一并排出到密闭容器内。
排出到密闭容器内的制冷剂气体通过形成于电动元件内的制冷剂通路，自设于电动元件上侧的排出管排出到外部(例如参照专利文献1)。
专利文献1：(日本)特开平9-151885号公报
然而，在这种现有的密闭型旋转压缩机中，不能在密闭容器内充分地进行制冷剂气体和油的分离，自排出管排出到外部的油量多，因油向外部回路的流出而存在性能降低、向滑动部的供油不足的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述现有技术的课题而作出的，其目的在于提供一种密闭型旋转压缩机，可促进密闭容器内的油分离并减少油向压缩机外部的排出。
本发明的密闭型旋转压缩机，在密闭容器内的下部收纳旋转压缩元件，在该旋转压缩元件的上方收纳电动元件，该电动元件构成为具有定子和转子，该转子以使之能够利用由该定子产生的磁场而旋转的方式内插且固定于兼用作驱动旋转压缩元件的曲轴的旋转轴，该密闭型旋转压缩机的特征在于，具有：排出孔，其设于与转子的端面相对的位置，且将来自旋转压缩元件的压缩制冷剂排出到密闭容器内；制冷剂流路，其将自该排出孔排出的压缩制冷剂，经由利用相比转子的端面向旋转压缩元件侧突出的定子的线圈端包围的空间，通过转子和定子之间的气隙空间，向电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧引导；其中，该制冷剂流路的与旋转压缩元件相反的一侧的出口与密闭容器的内壁面相对，并且，密闭容器的内壁面和电动元件之间的空间体积为旋转压缩元件和电动元件之间的空间体积的1.5倍以上、15倍以下。
根据本发明，在密闭容器内的下部收纳旋转压缩元件，在该旋转压缩元件的上方收纳电动元件，该电动元件构成为具有定子和转子，该转子以使之能够利用由该定子产生的磁场而旋转的方式内插且固定于兼用作驱动旋转压缩元件的曲轴的旋转轴，该密闭型旋转压缩机具有：排出孔，其设于与转子的端面相对的位置，且将来自旋转压缩元件的压缩制冷剂排出到密闭容器内；制冷剂流路，其将自该排出孔排出的压缩制冷剂，经由利用相比转子的端面向旋转压缩元件侧突出的定子的线圈端包围的空间，通过转子和定子之间的气隙空间，向电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧引导，因此，可以使自排出孔排出的压缩制冷剂与旋转的转子的端面碰撞并对其进行搅拌。由此，可以促进在由定子的线圈端包围的空间内的油分离。
另外，经过被上述定子的线圈端包围的空间的压缩制冷剂，在通过定子和转子之间的气隙空间的过程中，被定子和旋转的转子的壁面搅动，因此，可以进一步分离油。
并且，由于该制冷剂流路的与旋转压缩元件相反的一侧的出口与密闭容器的内壁面相对，因此，通过制冷剂流路并到达电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧的制冷剂碰到密闭容器的内壁面，并向电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧的空间扩散后，排出到密闭容器外。这样，利用在电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧的空间内的扩散可以进一步分离油。由此，可以有效地进行油分离，并大幅度地减少向机构外排出的油。
特别是，通过使密闭容器的内壁面和电动元件之间的空间体积为旋转压缩元件和电动元件之间的空间体积的1.5倍以上、15倍以下，不扩大密闭容器的上下尺寸，即可确保密闭容器的内壁面和电动元件之间的空间体积，并确保最终级的基于制冷剂扩散的油分离空间，从而可以提高油分离效果。
附图说明
图1是简略表示适用本发明的一实施例的密闭型旋转压缩机的纵剖侧视图；
图2是具有图1的密闭型旋转压缩机的排出孔的排出消音器的俯视图；
图3是具有其他的排出孔的排出消音器的俯视图；
图4是具有其他的排出孔的排出消音器的俯视图；
图5是具有其他的排出孔的排出消音器的俯视图；
图6是具有现有的排出孔的排出消音器的俯视图。
附图标记说明
1旋转式压缩机(密闭型旋转压缩机)  2密闭容器
2A容器本体  2B  端盖  3旋转压缩机构部
4电动元件  5定子  7转子  8旋转轴
9制冷剂排出管  10第一旋转压缩元件  12、22缸体
13、23偏心部  14、24辊  15、25支承部件
16、26吸入通路  17、27排出消音器  17A、27A盖
19、29排出通路  20第二旋转压缩元件
28(28a、28b、28c)排出孔  30中间分隔板
35端子  36定子铁心  37定子线圈  37E  线圈端
38转子铁心  39纵向槽(回油用通路)
40、41制冷剂导入管  50油泵  62孔  65储能器
具体实施方式
下面，基于附图详细说明本发明的密闭型旋转压缩机的实施方式。图1是简略表示作为适用本发明的密闭型旋转压缩机的一实施例而具有第一及第二旋转压缩元件的内部高压型旋转式压缩机1的纵剖侧视图。
本实施例的旋转式压缩机1是如下的双缸密闭型旋转压缩机，即在由钢板构成的纵向圆筒状密闭容器2的内部空间的下部收纳具有第一及第二旋转压缩元件10、20的旋转压缩机构部3，并在其上方收纳电动元件4。
密闭容器2构成为具有：收纳电动元件4和第一及第二旋转压缩元件10、20(旋转压缩机构部3)的容器本体2A；将该容器本体2A的上部开口封闭的大致碗状的端盖(盖体)2B；将容器本体2A的下部开口封闭的基底部2C。在该端盖2B的顶面形成有未图示的圆形安装孔，在该安装孔中安装有端子(省略配线)35，该端子35用于将电力供给到位于密闭容器2内的上方的电动元件4。并且，在该端盖2B的中心部安装有后述的制冷剂排出管9。
该密闭容器2内的底部的空间作为油积存部，在此，积存有用于润滑第一及第二旋转压缩元件10、20、旋转轴8等的滑动部的油。另外，在基底部2C的外侧底部设有安装用基座70。
旋转压缩机构部3构成为具有第一旋转压缩元件10、第二旋转压缩元件20和被两旋转压缩元件10、20夹持的中间分隔板30。本实施例的旋转压缩机构部3隔着中间分隔板30而在下侧设有第一旋转压缩元件10，在上侧设有第二旋转压缩元件20。第一旋转压缩元件10和第二旋转压缩元件20构成为具有：配置于中间分隔板30上下的缸体12、22；在缸体12、22内具有180度的相位差，与设于旋转轴8的偏心部13、23嵌合且在各缸体12、22内分别进行偏心旋转的辊14、24；与各辊14、24抵接且将各缸体12、22内分别划分为低压室侧和高压室侧的未图示的叶片；将缸体12下侧的开口面及缸体22上侧的开口面封闭且兼用作旋转轴8的轴承的作为支承部件的下部支承部件15及上部支承部件25。
在上下缸体12、22上形成有将各缸体12、22内部的压缩室分别连通的吸入通路16、26。另外，在下部支承部件15的与电动元件4相反的一侧(下侧)及上部支承部件25的电动元件4侧(上侧)分别设有排出消音器(マフラ)17、27。
位于下部支承部件15下侧的排出消音器17由大致碗状的下盖17A覆盖下部支承部件15的底面而形成，该下盖17A在中心具有使旋转轴8及下部支承部件15的下部轴承15A贯通的孔。该排出消音器17和缸体12内经由排出通路19连接，利用设于该排出通路19的排出消音器17侧的开口的排出阀19V的开闭，排出消音器17内和缸体12内(缸体12内的高压室侧)可连通地构成。
另外，位于上部支承部件25上侧的排出消音器27由大致碗状的上盖27A覆盖上部支承部件25的顶面而形成，该上盖27A在中心具有使旋转轴8及上部支承部件25的上部轴承25A贯通的孔。另外，该排出消音器27和缸体22内经由排出通路29连接，利用设于该排出通路29的排出消音器27侧的开口的排出阀29V的开闭，排出消音器27内和缸体22内(缸体22内的高压室侧)可连通地构成。
上述排出消音器17和排出消音器27利用沿轴心方向(上下方向)贯通下部支承部件15、下缸体12、中间分隔板30、上缸体22及上部支承部件25的未图示的连通路径连通。
如图2所示，在形成排出消音器27的上盖27A上，形成有用于将来自各旋转压缩元件10、20的压缩制冷剂排出到密闭容器2内的多个排出孔28。排出孔28是沿轴心方向(上下方向)贯通上盖27A的圆形孔，任一个排出孔28都设置在如下位置，即位于在上盖27A中心设置的旋转轴8的附近且与电动元件4的转子7的端面(下端面)相对。即，各排出孔28以指向转子7的端面(下端面)的方式形成。
图2所示的本实施例的排出消音器27内的制冷剂气体的流向为逆时针方向，考虑排出孔28的孔径、数量及配置，使得在排出消音器27内能够有效吸收(降低)制冷剂气体的脉动。图2所示的本实施例的排出孔28由内径为10mm的排出孔28a、以旋转轴8为中心与该排出孔28a大致对称地配置的内径为8mm的排出孔28b、内径为6mm的三个排出孔28c构成。另外，与排出孔28b相对地设有未图示的用于排出的阀。另外，图2所示的附图标记49为形成于上盖27A的槽。
另外，图1所示的附图标记75为将上部支承部件25、上缸体22、中间分隔板30、下缸体12和下部支承部件15构成一体而固定的螺栓。
另一方面，前述电动元件4构成为具有：沿密闭容器2的上部空间的内周面呈环状地焊接固定的定子5、以使之能够利用该定子5产生的磁场而旋转的方式内插的转子7。
定子5构成为具有：将由大致环状的电磁钢板(硅钢板)构成的定子用铁板层叠而构成的定子铁心36、卷绕在该定子铁心36上的定子线圈(定子绕组)37。该定子线圈37的线圈端37E自转子7的端面(下端面)向旋转压缩机构部3侧(下侧)突出而设置，由此，在转子7端面(下端面)的旋转压缩机构部3侧(下侧)形成利用线圈端37E将周围包围的空间S 1。另外，在定子铁心36外周侧的面上，沿容器本体2A的内周面，在轴心方向形成有多个纵向槽39，该纵向槽39构成后述的回油用通路。
转子7构成为具有：埋设有由电磁钢板(硅钢板)构成的永久磁铁(未图示)且上下端面平坦的圆筒状转子铁心38、以压入状态插入且固定于在该转子铁心38的中心贯通而形成的孔内的旋转轴8。该旋转轴8兼用作驱动前述第一及第二旋转压缩元件10、20的曲轴，穿过密闭容器的中心沿铅直方向(上下方向)延伸，旋转轴8的上端位于转子铁心38的上端。另外，旋转轴8的下端位于旋转压缩机构部3下侧的油积存部，并浸渍于在该油积存部积存的油中。在该旋转轴8的下部(下端)设有用于抽取油积存部的油的油泵50。
另外，在转子7(转子铁心38)的上下端面，设有用于调整重量平衡的平衡器42、43，该平衡器42、43用于抑制由旋转轴8的偏心旋转而产生的振动并使旋转稳定化，该旋转轴8的偏心旋转因前述第一及第二旋转压缩元件10、20的偏心部13、23和辊14、24的重量偏差而产生。在该平衡器42的上面设有平衡器的止动板45。另外，配置于该转子铁心38端面的上述部件(平衡器42、43及止动板45)利用铆钉47固定于转子铁心38。
并且，自转子7的与旋转压缩机构部3相反的一侧的端面至密闭容器2的内壁面的在旋转轴8方向的距离D，即在本实施例中，自设于转子7上端面的止动板45顶面至与其上方对应的密闭容器2的端盖2B的内壁面的距离D设为25mm以上。
另外，在电动元件4上形成有制冷剂流路，该制冷剂流路用于将自前述排出孔28(即排出孔28a、28b及28c)排出到密闭容器2内的旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的压缩制冷剂引导到电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧。该制冷剂流路由空间S1、转子7与定子5之间的气隙空间S2构成，其中，空间S1由自转子7端面(下端面)向旋转压缩机构部3侧(下侧)突出的所述定子5的终端线圈包围。
即，自排出孔28排出到密闭容器2内的旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的制冷剂，经过被自转子7的端面向旋转压缩机构部3侧(下侧)突出的定子5的终端线圈包围的空间S1，通过转子7和定子5之间的环状的气隙空间S2，自其上端开口(即制冷剂流路的出口)排出到密闭容器2的内壁面和电动元件之间的空间(即密闭容器2内的电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间)B。该制冷剂流路的与旋转压缩机构部3相反的一侧的出口(即气隙空间S2的上端开口)与密闭容器2的内壁面相对。
另一方面，在密闭容器2的容器本体2A的侧面，在与各缸体12、22的吸入通路16、26对应的位置分别焊接固定有套筒60、61。该套筒60、61上下邻接。
另外，在套筒60内，插入连接有用于将制冷剂气体导入到下缸体12的制冷剂导入管40，该制冷剂导入管40的一端与下缸体12的吸入通路16连通。制冷剂导入管40的另一端在储能器(アキユムレ一タ)65内的上部开口。
在套筒61内，插入连接有用于将制冷剂气体导入到上缸体22的制冷剂导入管41，该制冷剂导入管41的一端与上缸体22的吸入通路26连通。制冷剂导入管41的另一端，与所述制冷剂导入管40同样地在储能器65内的上部开口。
上述储能器65是进行吸入制冷剂的气液分离的罐，经由托架67安装于密闭容器2的容器本体2A的上部侧面。另外，制冷剂导入管40及制冷剂导入管41自底部插入储能器65，另一端的开口分别位于该储能器65内的上方。另外，制冷剂配管68的一端插入储能器65内的上端部。
另一方面，在密闭容器2的端盖2B上，在与旋转轴8对应的位置即大致中心部形成有圆形的孔62。在该孔62内插入连接有前述制冷剂排出管9，该制冷剂排出管9的一端在密闭容器2内的上部开口。该制冷剂排出管9一端的开口，指向前述环状制冷剂流路(即定子5和转子7之间的气隙空间S2)的内侧。
特别是，在本发明中，若使密闭容器2的内壁面和电动元件4之间的空间(电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间)B的体积，比旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的体积大，则为了提高油分离性能，考虑密闭容器2内的电动元件4的高度尺寸而进行配置，以使电动元件上方的空间B的体积为电动元件下方的空间A的体积的1.5倍以上、15倍以下。
利用以上的结构说明本实施例的旋转式压缩机1的动作。当经由端子35及未图示的配线向电动元件4的定子线圈37通电时，电动元件4起动而使转子7旋转。利用该旋转，嵌合于与旋转轴8一体设置的偏心部13、23的辊14、24在各缸体12、22内进行偏心旋转。
由此，低压制冷剂自旋转式压缩机1的制冷剂配管68流入储能器65内。流入储能器65内的低压制冷剂在此进行气液分离后，仅有制冷剂气体进入在该储能器65内开口的各制冷剂导入管40、41内。进入制冷剂导入管40的低压制冷剂气体经过吸入通路16吸入至第一旋转压缩元件10的缸体12的低压室侧。
吸入至缸体40的低压室侧的制冷剂气体利用辊14和未图示的叶片的动作被压缩，成为高温高压的制冷剂气体，自缸体12的高压室侧通过排出通路16排出到排出消音器17中。排出到排出消音器17中的制冷剂气体经过未图示的连通路径排出到排出消音器27中，并与被第二旋转压缩元件20压缩的制冷剂气体汇合。
另一方面，进入制冷剂导入管41的低压制冷剂气体经过吸入通路26，被吸入至第二旋转压缩元件20的上缸体22的低压室侧。被吸入至上缸体22的低压室侧的制冷剂气体利用辊24和未图示的叶片的动作被压缩，成为高温高压的制冷剂气体，自上缸体22的高压室侧通过排出通路29排出到排出消音器27中，与来自上述第一旋转压缩元件12的制冷剂气体汇合。
接着，汇合后的制冷剂气体利用在上盖27A贯通形成的排出孔28排出到密闭容器2内的旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A。此时，供给到旋转压缩机构部3的滑动部等的油成为雾状并混入制冷剂气体中，油也与制冷剂气体一起自各排出孔28排出。另外，图1所示的箭头表示与压缩制冷剂一起排出到密闭容器2内的油的流向。
在此，由于排出孔28设置于与转子7的转子铁心38的下端面相对的位置，因此，自排出孔28排出的压缩制冷剂，碰到进行旋转的转子7的转子铁心38的下端面，并且被搅动而扩散至被定子5的定子线圈37的线圈端37E包围的空间S1。
在此，使用图6说明设于上盖27A的现有的排出孔128。在图6中，附图标记128a是内径为10mm的排出孔，128b是内径为8mm的排出孔，128c是内径为6mm的排出孔，这些排出孔都考虑排出消音器27内的制冷剂气体的脉动吸收效果而配置。如图6所示，现有的排出孔128都设于如下位置，即位于自上盖27A的中心离开的外周缘附近且与电动元件4的转子7和定子5之间的气隙空间S2相对。即，自排出孔128排出至密闭容器2内的压缩制冷剂直接流入至各排出孔128所指向的转子7和定子5之间的气隙空间S2。
另外，除该气隙空间S2之外，形成用于向电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧引导的另外的制冷剂流路，例如，形成沿轴心方向(上下方向)贯通转子7并将旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A与密闭容器2的内壁面和电动元件4之间的空间B连通的制冷剂通路，将自排出孔排出的压缩制冷剂导入该制冷剂通路，或者导入该制冷剂通路和气隙空间S2。
这样，在现有的结构中，自排出孔排出的压缩制冷剂几乎都不会在旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A进行油分离，而是直接流入用于向电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧引导的制冷剂流路。
与此相对，如本发明所述，通过与转子7的转子铁心38的端面(下端面)相对地设置排出孔28，可以使自排出孔28排出至密闭容器2内的压缩制冷剂分别碰到排出孔所指向的转子7的转子铁心38的下端面。由此，可以在密闭容器2内的旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A使油分离。特别是，通过使来自排出孔28的压缩制冷剂碰到进行旋转的转子7的转子铁心38的下端面，由此，可以利用转子铁心38的旋转，搅动制冷剂并使其广泛地扩散至被定子5的定子线圈37的线圈端37E包围的整个空间S1。由此，可以促进被定子5的线圈端37E包围的空间S1内的油分离。
此后，经过该空间S1的制冷剂通过定子5和转子7之间的气隙空间S2。由于该气隙空间S2是形成于定子5和转子7之间的微小的间隙，并且，位于该微小的间隙内侧的转子7旋转，因此，通过空间S2的制冷剂受到旋转的转子7的影响，以如下方式流动，即绕转子7的旋转方向旋转的同时在该空间S2内上升。由此，在通过该空间S2的过程中可以使油自制冷剂进一步分离。
通过定子5和转子7之间的气隙空间S2并进一步进行油分离后的制冷剂，自该空间S2的出口排出至电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间B。此时，由于该出口与密闭容器2的内壁面相对地设置，因此，自该出口排出的制冷剂与密闭容器2的内壁面碰撞并向空间B内扩散。这样，利用电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间B内的扩散，可以使油进一步分离。
特别是，用于将扩散到密闭容器2内的空间B内的压缩制冷剂向密闭容器2外引导的该制冷剂排出管9的一端开口，指向在密闭容器2内构成环状的制冷剂流路(即前述的气隙空间S2)的内侧，因此，可以抑制经由制冷剂流路到达电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的压缩制冷剂直接到达制冷剂排出管9。由此，可以提高油分离性能。
并且，如前所述，自设于转子7上端面的止动板45的顶面至与其上方对应的密闭容器2的端盖2B的内壁面的距离D形成为25mm以上，因此，可以充分确保电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的油分离空间，可以进一步提高油分离性能。
特别是，电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间B的体积，设为旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的体积的1.5倍以上、15倍以下。具体而言，在设为如上所述的本发明的结构的情况下，为了提高密闭容器2内的油分离性能，需要确保在即将排出到密闭容器2外之前(最终级)的足够的油分离空间，以使制冷剂充分扩散到电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧。这样，为了充分确保电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的油分离空间，若扩大密闭容器2的上下尺寸，则会导致产生如下问题：旋转式压缩机1大型化，或因密闭容器2的设计变更而使成本高涨。
于是，为了确保与旋转压缩机构部3相反的一侧的油分离空间而不扩大密闭容器2的上下尺寸，在本发明中，进行如下调节，以使电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间B比旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的体积大，从而确保适当的油分离空间。
即，通过将电动元件4的与旋转压缩机构部3相反的一侧的空间B的体积设为旋转压缩机构部3和电动元件4之间的空间A的体积的1.5倍以上、15倍以下，不扩大密闭容器2的上下尺寸，即可确保密闭容器2的内壁面和电动元件4之间的空间B的体积，并确保最终级的基于制冷剂扩散的油分离空间，从而可以提高油分离效果。
此后，扩散到空间B的制冷剂自指向制冷剂流路(气隙空间S2)内侧的开口进入制冷剂排出管9，并被排出到密闭容器2外。
另一方面，在该空间B自制冷剂分离的油，在形成于密闭容器2的容器本体2A和定子4之间的前述纵向槽39中流下来，返回到密闭容器2内底部的油积存部。
如以上详细论述那样，根据本发明，可以在密闭容器2内有效地分离与压缩制冷剂一并排出到密闭容器2内的油，从而可以大幅降低自制冷剂排出管9向旋转式压缩机1外部排出的油。由此，也可以顺畅地向旋转式压缩机1的滑动部供给油，从而可以确保旋转式压缩机1的性能，并可以谋求提高可靠性。
并且，通过减少排出到旋转式压缩机1外部的油量，也可以抑制如下不良情况，即因该油而给外部电路带来不良影响。
另外，在本发明中，排出孔设置在与转子的端面相对的位置即可，考虑到能够有效地吸收(降低)排出消音器27内的制冷剂气体的脉动而进行设置，并不限于图2所示的实施例的排出孔28的直径、数量以及配置等。例如，如图3所示，既可以将内径为6mm的六个排出孔28c以旋转轴8为中心大致均等地配置，也可以如图4所示，将内径为8mm的四个排出孔28b和内径为6mm的一个排出孔28c设置于旋转轴8附近。另外，如图5所示，也可以仅由内径为10mm的排出孔28a和内径为8mm的排出孔28b构成，该排出孔28b配置成以旋转轴8为中心与该排出孔28a大致对称。
另外，虽然在本实施例中说明了将本发明适用于双缸密闭型旋转压缩机，但并不限于此，例如即便适用于单缸密闭型旋转压缩机或多级压缩型压缩机，本发明也是有效的。

Claims (1)

1.一种密闭型旋转压缩机，在密闭容器内的下部收纳旋转压缩元件，在该旋转压缩元件的上方收纳电动元件，该电动元件构成为具有定子和转子，该转子以使之能够利用由该定子产生的磁场而旋转的方式内插且固定于兼用作驱动所述旋转压缩元件的曲轴的旋转轴，该密闭型旋转压缩机的特征在于，具有：
排出孔，其设于与所述转子的端面相对的位置，并将来自所述旋转压缩元件的压缩制冷剂排出到所述密闭容器内；以及
制冷剂流路，其将自该排出孔排出的压缩制冷剂，经由利用相比所述转子的端面向所述旋转压缩元件侧突出的所述定子的线圈端包围的空间，通过所述转子和所述定子之间的气隙空间，向所述电动元件的与旋转压缩元件相反的一侧引导；
该制冷剂流路的与旋转压缩元件相反的一侧的出口与所述密闭容器的内壁面相对，并且，所述密闭容器的内壁面和所述电动元件之间的空间体积为所述旋转压缩元件和所述电动元件之间的空间体积的1.5倍以上、15倍以下。
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