CN101796977A - 香椿速冻保鲜加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种香椿速冻保鲜加工工艺，包括漂烫、冷却、速冻成形、恒温冷存等工序。香椿梗叶整棵处理，在速冻前经漂烫与冷却工序进行加工、护色处理，不使用任何化学成份的添加剂，且于装袋后速冻，水分、香味挥发少，快速冻结成形后在较小温差环境下进行恒温保藏，能够保持其原有形态及营养成份、香脆口感，色泽嫩绿，保质期达两年以上。本发明的加工工艺用于对鲜嫩香椿梗叶进行速冻保鲜处理。

Description

香椿速冻保鲜加工工艺
技术领域
本发明属于蔬菜冷冻保鲜技术，具体地说是一种香椿速冻保鲜加工工艺。
背景技术
落叶乔木香椿的梗、叶不仅营养丰富，且具有较高的药用价值。
香椿含香椿素等挥发性芳香族有机物，可健脾开胃，增加食欲，香椿的含蛋白质量居群蔬之冠，含钙、维生素量仅次于辣椒，它所含磷、胡萝卜素、铁、B族维生素等营养物质，也均名列群蔬前茅，具有较高的营养价值。
在药用方面，香椿具有养颜、抗菌的功效，能增强机体免疫功能；具有涩血止痢、止崩、燥湿清热、收敛固涩作用，可用于久泻久痢，肠痔便血，崩漏带下等病症；香椿具有抗菌消炎、杀虫的作用，可用于祛虫疗癣；具有清热利湿、利尿解毒之功效，是辅助治疗肠炎、痢疾、泌尿系统感染的良药；它含有维生素E和性激素物质，能抗衰老和补阳滋阴作用，对不孕不育症有一定疗效，故有“助孕素”的美称。
香椿为时令蔬菜，以谷雨前食用为佳，香脆可口，应吃早、吃鲜、吃嫩；谷雨后，其膳食纤维老化、梗叶木化、口感柴化，营养价值也会大大降低。
因为时令香椿的供应期很短，故人们采用腌渍、冷冻的方法来对新鲜香椿进行处理，以保证可随时能够有香椿可食。但腌制的产品不仅营养、口味、口感上与新鲜产品有天壤之别，更重要的是这种处理过程中会产生致癌物；而冷冻产品多因加工工序的不合理造成产品不能令人满意，如申请号为951001698中国发明专利申请，涉及“速冻香椿生产工艺”，产品在食用时存在色暗、叶梗分离、口感发柴、香味大失的弊病，主要原因如下：
①在处理过程中未对鲜香椿进行护色处理，反而首先进行了盐水浸泡工序，导致导致香椿内部失水严重，叶梗发软失去脆感，盐与香椿的营养成份发生化学反应，香气损失严重，后期产品颜色黑绿，叶梗分离，口味、口感、观感欠佳，且因原料中含盐使后续冷冻时不易冻结，耗能较大；
②冷藏是在-20～-10℃的较大温差环境下进行，会存在产品反复解冻、冷冻的过程，进一步导致失水及影响其形态。
发明内容
本发明要解决的技术问题，是提供一种香椿速冻保鲜加工工艺，香椿梗叶整棵处理，在速冻前经烫漂与冷却工序进行自然护色处理，而不使用任何添加剂，且于装袋后速冻，水分、香味挥发少，快速冻结成形后在较小温差环境下进行恒温保藏，能够保持其原有形态及营养成份、香脆口感，色泽嫩绿。
本发明要解决上述的技术问题，是通过以下的技术方案得以实现的：
一种香椿速冻保鲜加工工艺，包括烫漂、冷却、速冻、恒温冷存等工序，并按照以下工序顺序进行：
(1)选料去杂：选用叶梗一体的香椿嫩芽，整棵长度为12～15cm，去杂，作为原料；
(2)清洗：用常温的清水对原料进行清洗，去除表面附着物；然后
(3)漂烫：将清洗后的原料分散到80～100℃的热水中，经搅动漂烫3～90S，捞出后迅速
(4)冷却：于0～10℃的冷水中搅拌冷却，连续进行两次，待彻底冷却后捞出；然后
(5)沥水：将经冷却的原料表面的水分沥净，装袋；然后
(6)速冻成形：封口后于-40～-30℃速冻2～5min，至袋内原料成形；然后
(7)恒温冷存：速冻成形后的袋装物于-20～-18℃恒温冷存。
作为本发明的一种改进，于(6)速冻成形工序前设有(5′)杀菌工序。
作为本发明的另一种改进或进一步改进，于(5)沥水工序前设有(4′)淋水工序，即
(4′)淋水：用0～10℃的冷水对经冷却后的原料进行喷淋，边喷淋边翻动原料。
本发明的上述技术方案具有如下特点：
①原料质量要求高，采摘期控制严格。所用原料为清明节前后采摘的头茬和二茬嫩芽，采摘期三十天左右，原料色泽红嫩，香脆馥郁，充分保证最终产品的口感与品质始终如一。
②漂烫的目的是使颜色由红变绿，时间的长短依所用热水的温度而定：热则短，否则延长。如果漂烫时间过长，会使颜色发黄叶梗变软，而时间过短漂烫目的不能实现。
冷却的目的是使漂烫后的原料进行定色，如果烫后不能及时迅速降温，叶梗将会变黄，观感较差。冷却两次的目的更是为使冷却更彻底；边搅边冷的目的也是为使香椿能与冷水充分接触；而淋水工序为使烫后的原料迅速、彻底冷却提供补救保障。
漂烫与冷却(包括淋水)的过程为整套加工工艺提供了护色保证，保证最终产品保持嫩绿不变。
③沥水工序可使香椿表面无水，保证在后续的冷处理过程中少失水，从而进一步保证香椿的口味和品质。
④速冻成形工序，采用速冻以保证原料自内而外成冻，防止内部水分蒸发影响形态以致出现干裂的恶果，直接影响最终产品的口味与口感。
⑤恒温保藏在较小温差环境下进行，贮存环境相对稳定，不会因温度升、降出现反复解冻、冷冻的现象，保证产品品质始终如一。
⑥杀菌工序采用常规工艺，可于装袋后开口进行(如臭氧杀菌)，也可于装袋并封口后进行(如辐照杀菌、微波杀菌)，以满足商用食品的卫生要求。开口与封口两方式只是采用的相关杀菌工艺不同而已。
本发明与现有技术相比，所取得的技术进步在于：香椿梗叶整棵处理，在速冻前经烫漂与冷却工序进行自然护色处理，只是使用热水与冷水进行，而不添加任何化学成分的增色添加剂，使香椿原有的营养成份得以保全；且于装袋后速冻，水分、香味挥发少，快速冻结成形后在较小温差环境下进行恒温保藏，能够保持其原有形态及营养成份、香脆口感，色泽嫩绿，保质期可达两年以上。本发明的加工工艺用于对鲜嫩香椿梗叶进行速冻保鲜处理。
本发明下面将结合具体实施例作进一步详细说明。
具体实施方式
以下实施例只用于说明本发明，并不限定本发明。
实施例1一种香椿速冻保鲜加工工艺
该加工工艺按照以下步骤顺序进行：
(11)选料去杂：选用清明前后采摘的头茬和/或二茬的叶梗一体的香椿嫩芽100kg，整棵长度为12～15cm，去杂，作为原料；
(21)洗涤：原料采摘后，5小时内用常温清水洗涤三次，去除表面附着物至净；然后
(31)漂烫：将洗涤后的原料分散入500kg的100℃的热水中，边搅动边漂烫5S，捞出后迅速
(41)冷却：于0℃的冷水中搅拌冷却，捞出，再入0℃的冷水中搅拌冷却，待彻底冷却后捞出；然后
(4′1)淋水：用0～10℃的冷水对经冷却后的原料进行喷淋，边喷淋边翻动原料。
(51)沥水：用离心机将经冷却的原料表面的水分沥净，装袋；然后
(5′1)杀菌：于袋口未封时进行臭氧杀菌；
(61)速冻成形：封口后于-35℃速冻3.5min，至袋内原料冻结成形；然后
(71)恒温冷存：速冻成形后的袋装物于-20～-18℃恒温冷存。
实施例2一种香椿速冻保鲜加工工艺
该加工工艺按照以下步骤顺序进行：
(12)选料去杂：选用清明前后采摘的头茬或/和二茬的叶梗一体的香椿嫩芽50kg，整棵长度为12～15cm，去杂，作为原料；
(22)洗涤：用常温的清水，反复洗涤原料几次，以去除表面附着物至净；然后
(32)漂烫：将洗涤后的原料分散入300kg的80℃的热水中，边搅动边漂烫1.5min，捞出后迅速
(42)冷却：于10℃冷水中搅拌冷却，捞出，再入10℃冷水中搅拌冷却，彻底冷却后捞出；然后
(4′2)淋水：用0～10℃的冷水对经冷却后的原料进行喷淋，边喷淋边翻动原料。
(52)沥水：用离心机将经冷却的原料表面的水分沥净，装袋；然后
(62)速冻成形：封口后于-30℃速冻5min，至袋内原料冻结成形；然后
(72)恒温冷存：速冻成形后的袋装物于-20～-18℃恒温冷存。
实施例3一种香椿速冻保鲜加工工艺
该加工工艺按照以下步骤顺序进行：
(13)选料去杂：选用清明前后采摘的头茬或/和二茬的叶梗一体的香椿嫩芽150kg，整棵长度为12～15cm，去杂，作为原料；
(23)洗涤：用常温的清水，物质反复洗涤原料三四次，去除表面附着物及掉渣至净；然后
(33)漂烫：将洗涤后的原料分散入600kg的90℃的热水中，边搅动边漂烫1min，捞出后迅速
(43)冷却：于5℃的冷水中搅拌冷却，捞出，再入5℃的冷水中搅拌冷却，待彻底冷却后捞出；然后
(53)沥水：用离心机将经冷却的原料表面的水分沥净，装袋；然后
(5′3)杀菌：于封袋后进行杀菌(可采用辐照方式或微波方式进行)；
(63)速冻成形：于-40℃速冻2min，至袋内原料冻结成形；然后
(73)恒温冷存：速冻成形后的袋装物于-20～-18℃恒温冷存。

Claims (3)

1.一种香椿速冻保鲜加工工艺，其特征在于：该加工工艺包括漂烫、冷却、速冻成形、恒温冷存等工序；该加工工艺按照以下工序顺序进行：
(1)选料去杂：选用叶梗一体的香椿嫩芽，整棵长度为12～15cm，去杂，作为原料；
(2)清洗：用常温的清水对原料进行洗涤，去除表面附着物；然后
(3)漂烫：将清洗后的原料分散到80～100℃的热水中，经搅动漂烫3～90S，捞出后迅速
(4)冷却：于0～10℃的冷水中搅拌冷却，连续进行两次，待彻底冷却后捞出；然后
(5)沥水：将经冷却的原料表面的水分沥净，装袋；然后
(6)速冻成形：封口后于-40～-30℃速冻2～5min，至袋内原料成形；然后
(7)恒温冷存：速冻成形后的袋装物于-20～-18℃恒温冷存。
2.根据权利要求1所述的香椿速冻保鲜加工工艺，其特征在于：所述加工工艺于(6)速冻成形工序前设有(5′)杀菌工序。
3.根据权利要求1或2所述的香椿速冻保鲜加工工艺，其特征在于：所述加工工艺于(5沥水工序前设有(4′)淋水工序，即
(4′)淋水：用0～10℃的冷水对经冷却后的原料进行喷淋，边喷淋边翻动。
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