CN101791647A - 多排托梁式大漏板底板成型方法及模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够保证多排托梁式铂合金漏板底板凸槽形状位置精度的成型模具及制造方法。成型模具主要包括用于底板凸槽成型的、相对应的上模和底模，底模两侧固定有保证合模精度的侧面挡块，且两端各有一个定位销。成型方法是在板材上冲制漏嘴安装孔及定位孔，每对定位孔确定一条凸槽的位置，每对定位孔分别处于板材纵向两端；每对定位孔之间的距离均相等，且相邻两对定位孔的间距相等。板材通过两个定位销定位放置于底模上，然后合模，将成型模具置于压力机中压制出凸槽；逐次成型，即得到多凸槽底板；最后去除底板两端带有定位孔的余量部分，整形得到符合要求的底板。

Description

多排托梁式大漏板底板成型方法及模具

所属领域

本发明涉及多排托梁式大漏板底板成型方法及模具，应用于连续玻璃纤维铂金(铂铑合金)漏板加工，属于机械制造(贵金属)冷加工工艺及装备领域。

背景技术

多排托梁式大漏板底板在横向方向上有多组漏嘴安装孔，一组漏嘴安装孔有两排。每组漏嘴安装孔之间是凸槽。目前加工方法主要有两种，一种是通过划线目测确定所述凸槽的压制位置，另一种是整体一次成型方法。划线目测不能保证多排凸槽相互平行和等距分布，不仅影响(漏嘴安装孔上的)漏嘴安装焊接，而且在漏板使用过程中不利于拉丝作业。整体一次成型方法虽成型较好，但底板因压槽时出现拉伸变薄现象，且厚度变化不均匀，使底板强度变差而缩短漏板使用寿命。此类漏板在使用过程中需紧贴底板凸槽下面放置刚玉托梁来承托底板，并在刚玉托梁下面均匀布置冷却水管，因此必须保证底板凸槽的形状位置精度，同时底板厚度无拉伸变薄，基本保持一致。但现有的加工方法无法保证凸槽的形状位置精度。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够保证凸槽的形状位置精度的多排托梁式大漏板底板成型模具。

该多排托梁式大漏板底板成型模具，包括用于对大漏板底板压制成型的、相对应的上模和底模，底模两端紧配两个定位销，上模两端开有与定位销相对应的孔。

本发明的有益效果：使用该成型模具加工多排托梁式大漏板底板的方法，包括下述步骤：在板材上冲制以两排漏嘴安装孔为一组的至少三组漏嘴安装孔及至少两对定位孔，相邻两组漏嘴安装孔之间有一对定位孔；每对定位孔分别处于板材的纵向两端；每对定位孔之间的距离均相等；相邻两对定位孔的间距相等。将板材放在成型模具的底模上，通过两个定位销穿过其中一对定位孔定位板材，然后合模，将整套模具置于压力机中压制，即可在板材上成型一道凸槽；以同样方法在板材上压制出其余的凸槽；去除底板纵向两端带有定位孔的余量部分，得到底板。可见，由于本发明通过定位销及一对定位孔对板材定位，因此本发明中的成型模具能够保证所压制的多排凸槽相互平行和等距分布。

上述成型模具，还包括设置在上模和底模两侧的至少一对侧面挡块；每对侧面挡块的内侧面分别与上模和底模的两侧面接触。侧面挡块对上模和底模进行限位，可进一步保证所压制凸槽的形状精度。优选侧面挡块为两对，分别在底模的近两端处。上模和底模通过这四块侧面挡块限位，从而保证所压制凸槽的形状位置精度。侧面挡块通过螺钉紧固在底模上。

上述成型模具，还包括设置在底模两侧面的两个托料板，托料板的上表面与底模的上表面齐平。托料板用于承托较宽的底板。

本发明同时提供了能够保证凸槽形状位置精度的多排托梁式大漏板底板成型方法，包括下述步骤：第一步，在板材上冲制以两排漏嘴安装孔为一组的至少三组漏嘴安装孔及至少两对定位孔，相邻两组漏嘴安装孔之间有一对定位孔；每对定位孔分别处于板材的纵向两端；每对定位孔之间的距离均相等；相邻两对定位孔的间距相等；第二步，将板材放置在上述成型模具的上模与底模之间，通过两个定位销穿过其中一对定位孔，使板材得到定位，然后将装有板材的整套模具置于压力机中压制，即可压制出第一道凸槽；第三步，重复第二步，在板材上压制出其余的凸槽；第四步，去除板材纵向两端带有定位孔的余量部分，得到底板。本方法是单次逐一定位压制凸槽，避免(铂铑合金)板材拉伸变薄，保证了凸槽平行等距。

上述成型方法中，为了使底板不翘曲，还包括第五步，将去除余量部分后的底板放置于整形模具中，通过压力机压制，以对底板整形。

附图说明

图1是多排托梁式大漏板底板成型模具的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的左视图。

图4是坯料板材冲制漏嘴安装孔及定位孔后的示意图。

图5是多道凸槽压制完成后的示意图。

图6是图5的左视图。

图7是多道凸槽压制完成后的显示有底板纵向两端余量的示意图。

具体实施方式

参见图1-3所示的多排托梁式大漏板底板成型模具，包括用于大漏板底板压制成型的、相对应的上模(凸模)2和底模(凹模)4，底模两端紧配两个定位销1，上模两端开有与定位销相对应的孔。两对侧面挡块5分别在靠近底模的两端处。每对侧面挡块均通过螺栓7连接在底模上。每对侧面挡块的内侧面分别与上模和底模的两侧面接触。两个托料板6通过螺钉3紧固在底模的两侧面中间，托料板的上表面与底模的上表面齐平。

多排托梁式大漏板底板成型方法如下：

第一步，坯料板材冲制漏嘴安装孔及定位孔。

如图4所示，经轧制后的底板坯料板材纵向长度须保证足够余量(以利于冲制定位孔)，冲制漏嘴安装孔8及5对定位孔11、12；21、22；31、32；41、42；51、52。漏嘴安装孔8有6组，每组两排。相邻两组漏嘴安装孔之间有一对定位孔；每对定位孔分别处于板材的纵向两端；每对定位孔之间的距离均与两个定位销1之间的距离在公差范围内相一致；相邻两组定位孔的间距均相等。每对定位孔用来确定一条凸槽的位置。

第二步，将冲孔后板材通过定位销定位在底模上，再合模置于压力机中压制；其中，上模通过四块侧面挡块限位，使其与底模的纵向槽相对应而不偏斜，从而保证所压制凸槽的形状位置精度。侧面挡块保证了合模精度。

定位销1两件分别紧配安装于底模两端，销的上端高出底模上面2～3mm，能保证底板(约厚1.2mm)定位后不滑脱即可。侧面挡块5四件，通过螺栓7分别紧固在底模4两侧，侧面挡块与底模及上模贴配合面必须磨平；同时，底模两侧磨平，两端宽度必须一致。上模两侧磨平，两端宽度须小于底模宽度0.05～0.1mm，既保证合模后的间隙，又有限位作用，满足精度要求。托料板6两件，呈

型，通过螺钉3分别紧固在底模4两侧。上模2两端对应定位销1加工有通孔，上模2通过四块侧面挡块5限位，能保证所压制凸槽9平行、等距，同时保证凸槽尺寸的一致性。模具水平置于压力机工作台面上，将冲孔板材10以一对定位孔11、12对应两定位销1装入模具中，再合模，调整压力机至适当压力值，压制成型底板第一道凸槽；然后以同样方法逐次压制完成余下几组凸槽。经压制后的漏板底板如图5、6所示。

第三步，多道凸槽9逐一压制完成后，冲切去除底板纵向两端的带定位孔的余量部分。如图7所示，去除底板两端阴影部分所示的余量部分。

第四步，将上道工序后的底板对正放置于整形模具中，合模经过压力机压制，完成底板的整形。

简单的说，本成型方法是在铂合金板材上冲制漏嘴安装孔及定位孔，每对定位孔确定一条凸槽的位置，每对定位孔分别处于板材纵向两端；每对定位孔之间的距离均相等，且相邻两对定位孔的间距相等。板材通过两个定位销定位放置于底模上，然后合模，将成型模具置于压力机中压制出凸槽；逐次成型，即得到多凸槽底板；最后去除底板两端带有定位孔的余量部分，整形得到符合要求的铂合金底板。

Claims (7)

1.多排托梁式大漏板底板成型模具，包括用于对大漏板底板压制成型的、相对应的上模和底模，其特征是：底模两端紧配两个定位销，上模两端开有与定位销相对应的孔。

2.如权利要求1所述的成型模具，其特征是：它还包括设置在上模和底模两侧的至少一对侧面挡块；每对侧面挡块的内侧面分别与上模和底模的两侧面接触。

3.如权利要求2所述的成型模具，其特征是：相对的侧面挡块为两对，分别在底模的近两端处。

4.如权利要求2所述的成型模具，其特征是：侧面挡块通过螺钉连接在底模上。

5.如权利要求1所述的成型模具，其特征是：它还包括设置在底模两侧面的两个托料板，托料板的上表面与底模的上表面齐平。

6.多排托梁式大漏板底板成型方法，其特征是，它包括下述步骤：第一步，在板材上冲制以两排漏嘴安装孔为一组的至少三组漏嘴安装孔及至少两对定位孔，相邻两组漏嘴安装孔之间有一对定位孔；每对定位孔分别处于板材的纵向两端；每对定位孔之间的距离均相等；相邻两对定位孔的间距相等；第二步，将板材放在权利要求1所述的成型模具的底模上，通过两个定位销穿过其中一对定位孔定位板材，然后合模，将整套模具置于压力机中压制，即可在板材上成型一道凸槽；第三步，重复第二步，在板材上压制出其余的凸槽，第四步，去除板材纵向两端带有定位孔的余量部分。

7.如权利要求6所述的成型方法，其特征是：它还包括第五步，将去除余量部分后的底板放置于整形模具中，通过压力机压制，以对底板整形。

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