CN101758332A - 薄板拼板、组立及合拢装配方法 - Google Patents
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Abstract
一种薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于包括以下步骤：板材及型材的要求：拼板：小组立：胎架：平面组立：胎架上分段的中组立：分段的平台总组及船台大合拢；这七部分合理设计，使并板、组立及合拢装配方法具备完整的体系，从而能有地防止船甲板的薄板焊接及装配时的变形，实现了生产周期短，薄板拼板、组立及合拢装配方质量好目标。
Description
技术领域
本发明涉及到一种薄板拼板、组立及合拢装配方法。
背景技术
薄板的焊接变形控制技术是焊接领域的技术难题之一，焊接变形与材料、焊接工艺、焊接方法等因素有关。焊接变形的多样性、焊接变形的多因素交互作用，导致了控制焊接变形技术的复杂性和相互制约作用。如何防止和控制薄板焊接变形是一个世界性问题。为解决这个问题各船厂都在不断探索，但到目前为止都还没有一套有效、完整的措施。导致薄板焊接变形的影响因素很多，目前对薄板焊接防变形技术主要侧重于工艺技术的研究。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种能有效地防止薄板焊接变形的薄板拼板、组立及合拢装配方法。
本发明解决上述技术问题而采用的技术方案为：本薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于包括以下步骤：
一、板材及型材的要求：
选用滚床滚平且释放应力后的板材和采用矫直后的型材；对接板缝采用刨边机刨边或等离子切割，其直线度最大不能超过1mm，型材每米不直度≤2mm；采用气割切割时，切割线应光顺，并进行二次矫平；无余量曲线不得利用任何切割手段以直代曲；5mm以下的板材加工后应放置在托架上，使板材变形后能够完全恢复，才允许将板材运输或吊运；
二、拼板：
拼板应选在表面平整、刚度好的平台上进行；在拼板吊运时，应采用电磁吊或薄板专用小吊杆吊运，不允许焊接吊码或单点吊运；拼板前必须检查板材是否平直，若不平直，必须矫正后方可使用；装配间隙应小于0.5mm，焊缝的装配间隙小于2mm，板边的错边e＜0.15t，t≤8mm，t表示板的厚度；拼板的板缝内边缘及板封两边20-30mm范围内应用风动或电动钢丝刷或砂轮机将底漆和锈的杂物打磨干净，保持板缝干躁和清洁；拼板焊完后，应用木锤或平锤敲击焊缝，将拼好的板缝应力释放、矫平；薄甲板或薄围壁拼完板翻身时，应采用电磁吊或专用吊杆，避免产生折弯；
三、小组立：
组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量；若腹板、面板有变形与扭曲，应修整后方可拼组；装配后应矫正变形交验；
四、胎架：
选择有足够刚性和确证分段不变形的胎架基座，根据甲板的制作方法，以甲板为基面反造设置胎架；若甲板板厚t≤4mm则胎架纵向和横向模板间距为800mm；若甲板板厚t＝5～6mm则胎架纵向和横向模板间距为1000mm；若甲板板厚t≥7mm则胎架纵向和横向模板间距为1200mm；胎架模板宽度：横向模板为300mm，纵向横板为200mm，厚度必须≥10mm，长度以胎架制作而定，胎架支柱高度不应低于800mm；
五、平面组立：
在铁平台拼板后，将焊接应力释放后进行结构划线，安装构件定位，定位焊应从中间向两端进行定位，所有构件必须安装完毕后方可进行焊接，焊后对结构位置进行背烧矫正，矫正后在板边处加装背梁，保证板边平直度，以避免吊运变形，安装构件前必须对每根型材直线度检查矫直；
六、胎架上分段的中组立：
甲板在平台拼板、矫正后上胎架，划线调整摆正后，定位焊死，在胎架上甲板结构划线、并交验；构件安装时，应按由内向外的原则顺序安装，构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝，构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊，焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形；安装吊耳，检查变形情况，对局部变形较大处进行火工矫正，并分段进行划线，切除多余部分拼板；
七、分段的平台总组及船台大合拢：
分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢。
作为改进，所述拼板板缝在定位焊时，若板厚t≤4mm应采用密点定焊，其焊条规格为Φ2.5-3.2mm；若板厚t≥5mm应采用短道定位焊，应在其焊缝上铲出小坡口，长度30-50mm、间距200-300mm其焊条规格为Φ3.2-4.0mm，若板厚t≤5mm，为保证拼板平直度，应沿板封100-200mm范围内按约300mm间距布放压载铁将板材压平固定，
再改进，所述胎架基座以水泥平台为基座或采用框架基座，若采用框架基座的应采用固定措施将框架基座固定。
再改进，所述定位需用定位板，为了减少变形定位焊点应根据板后进行加密，间距以300～1000mm，要求每道肋骨和胎架纵向模板要定位焊死，使甲板肋骨保持在同一平面上。
再改进，所述胎架在安装构件时，如果构件需要在胎架上修割开缝的，应选用小号割觜，装配间隙应小于2mm。
再改进，所述胎架上在安装吊耳及吊装加强的步骤为：吊耳在安装前应按吊运方案，核对吊耳型号规格并检查是否合格，若发现问题应及时反馈相关技术部门，吊耳及加强焊后，应严格检查焊缝有无缺陷及加强悍是否完整，否则不允许吊运。
再改进，所述分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢的具体步骤为：
分段定位线，并在甲板上安装设定定位档块；吊装前，再次检查确认吊耳及其加强结构和加强悍状态是否良好；分段(什么)吊装上平台或船台大合拢定位后，要注意结构间对位，确定定位尺寸，划出余量线；切除(什么)余量，安装总组或船台合拢散装构件；在装焊对接合拢缝时要加装加强横梁，该横梁的规格为δ＝10×100mm，间距300-1000mm。
再改进，所述铁平台及胎架的要求：铁平台不平整，变形严重的部分，应当重新拉线重新修整，不能修整的应更换板；铁平台表面遗留的焊脚，焊瘤或应长肉必须修整打磨，铲平，保证平台平整度；胎架若用二个或二个以上底座框架制作成一个分段胎架，则框架胎互相间应用封板连接，使之成为一整体；胎架基座的支撑点应用槽钢或工字钢，以保证足够的刚性。
与现有技术相比，本发明采用对板材及型材的要求：拼板：小组立：胎架：平面组立：胎架上分段的中组立：分段的平台总组及船台大合拢；这七部分合理设计，使并板、组立及合拢装配方法具备完整的体系，从而能有地防止船甲板的薄板焊接及装配时的变形，实现了生产周期短，薄板拼板、组立及合拢装配方质量好目标。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，包括以下步骤：
一、板材及型材的要求：
选用滚床滚平且释放应力后的板材和采用矫直后的型材；对接板缝采用刨边机刨边或等离子切割，其直线度最大不能超过1mm，型材每米不直度≤2mm；采用气割切割时，切割线应光顺，并进行二次矫平；无余量曲线不得利用任何切割手段以直代曲；5mm以下的板材加工后应放置在托架上，使板材变形后能够完全恢复，才允许将板材运输或吊运；
二、拼板：
拼板应选在表面平整、刚度好的平台上进行；在拼板吊运时，应采用电磁吊或薄板专用小吊杆吊运，不允许焊接吊码或单点吊运；拼板前必须检查板材是否平直，若不平直，必须矫正后方可使用；装配间隙应小于0.5mm，焊缝的装配间隙小于2mm，板边的错边e＜0.15t，t≤8mm，t表示板的厚度；拼板的板缝内边缘及板封两边20-30mm范围内应用风动或电动钢丝刷或砂轮机将底漆和锈的杂物打磨干净，保持板缝干躁和清洁；拼板焊完后，应用木锤或平锤敲击焊缝，将拼好的板缝应力释放、矫平；薄甲板或薄围壁拼完板翻身时，应采用电磁吊或专用吊杆，避免产生折弯；
三、小组立：
组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量；若腹板、面板有变形与扭曲，应修整后方可拼组；装配后应矫正变形交验；
四、胎架：
选择有足够刚性和确证分段不变形的胎架基座，胎架基座以水泥平台为基座或采用框架基座，若采用框架基座的应采用固定措施将框架基座固定。根据甲板的制作方法，以甲板为基面反造设置胎架；若甲板板厚t≤4mm则胎架纵向和横向模板间距为800mm；若甲板板厚t＝5～6mm则胎架纵向和横向模板间距为1000mm；若甲板板厚t≥7mm则胎架纵向和横向模板间距为1200mm；胎架模板宽度：横向模板为300mm，纵向横板为200mm，厚度必须≥10mm，长度以胎架制作而定，胎架支柱高度不应低于800mm；在胎架在安装构件时，如果构件需要在胎架上修割开缝的，应选用小号割觜，装配间隙应小于2mm。
五、平面组立：
在铁平台拼板后，将焊接应力释放后进行结构划线，安装构件定位，定位焊应从中间向两端进行定位，定位需用定位板，为了减少变形定位焊点应根据板后进行加密，间距以300～1000mm，要求每道肋骨和胎架纵向模板要定位焊死，使甲板肋骨保持在同一平面上。所有构件必须安装完毕后方可进行焊接，焊后对结构位置进行背烧矫正，矫正后在板边处加装背梁，保证板边平直度，以避免吊运变形，安装构件前必须对每根型材直线度检查矫直。在拼板板缝在定位焊时，若板厚t≤4mm应采用密点定焊，其焊条规格为Φ2.5-3.2mm；若板厚t≥5mm应采用短道定位焊，应在其焊缝上铲出小坡口，长度30-50mm、间距200-300mm其焊条规格为Φ3.2-4.0mm，若板厚t≤5mm，为保证拼板平直度，应沿板封100-200mm范围内按约300mm间距布放压载铁将板材压平固定，
六、胎架上分段的中组立：
甲板在平台拼板、矫正后上胎架，划线调整摆正后，定位焊死，在胎架上甲板结构划线、并交验；构件安装时，应按由内向外的原则顺序安装，构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝，构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊，焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形；安装吊耳，检查变形情况，对局部变形较大处进行火工矫正，并分段进行划线，切除多余部分拼板。在胎架上安装吊耳及吊装加强的步骤为：吊耳在安装前应按吊运方案，核对吊耳型号规格并检查是否合格，若发现问题应及时反馈相关技术部门，吊耳及加强焊后，应严格检查焊缝有无缺陷及加强悍是否完整，否则不允许吊运。
七、分段的平台总组及船台大合拢：
分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢的具体步骤为：分段定位线，并在甲板上安装设定定位档块；吊装前，再次检查确认吊耳及其加强结构和加强悍状态是否良好；分段(什么)吊装上平台或船台大合拢定位后，要注意结构间对位，确定定位尺寸，划出余量线；切除(什么)余量，安装总组或船台合拢散装构件；在装焊对接合拢缝时要加装加强横梁，该横梁的规格为δ＝10×100mm，间距300-1000mm。铁平台及胎架的要求为：铁平台不平整，变形严重的部分，应当重新拉线重新修整，不能修整的应更换板；铁平台表面遗留的焊脚，焊瘤或应长肉必须修整打磨，铲平，保证平台平整度；胎架若用二个或二个以上底座框架制作成一个分段胎架，则框架胎互相间应用封板连接，使之成为一整体；胎架基座的支撑点应用槽钢或工字钢，以保证足够的刚性。
以下对本发明作进一步说明：
为控制由薄板结构组成薄甲板、活动甲板及上层建筑的各道装配工序产生的变形，为控制由于薄板装配产生的变形保证其外观质量因此必须遵循如下装配工艺：
一.对板材及型材的要求：
1.板材使用前必须用滚床滚平释放应力后方可使用。
2.型材使用前必须矫直方可使用。
3.如果板材有加工R弧度或带有线型板，则板材和型材必须加工到位，不允许其零部件超差进入下一到工序，造成现场装配强拉硬拽。
4.对接板缝有条件需采用刨边机刨边或等离子切割，其直线度最大不能超过1mm，型材每米不直度≤2mm。
5.须采用气割切割时尽量选用小号割觜，切割线型应光顺，并进行二次矫平。
6.无余量曲线的不得利用任何切割手段以直代曲。
7.5mm以下的板材加工后必须放置在托架上，保证板材变形后能够完全恢复，才允许运输，吊运。
二.拼板
1.拼板必须在表面平整，刚度好的平台进行。
2.拼板吊运时，必须采用电磁吊或薄板专用小吊杆吊运，不允许焊接吊码或单点吊运。
3.拼板前必须检查板材是或平直，若不平直，必须矫正后方可使用。
4.严格控制拼板装配间隙，装配间隙应小于0.5mm，其它焊缝的装配间隙小于2mm。板边的错边e＜0.15t(t≤8mm)，
5.拼板板缝内边缘及板封两边20-30mm范围内必须用风动(电动)钢丝刷或砂轮机将底漆和锈等杂物打磨干净，保持板缝干躁和清洁。
6.拼板板缝在定位焊时，若板厚t≤4mm应采用密点定焊，其焊条规格为Φ2.5-3.2mm；若板厚t≥5mm应采用短道定位焊，应在其焊缝上铲出小坡口，长度30-50mm、间距200-300mm其焊条规格为Φ3.2-4.0mm。
7.若板厚t≤5mm，为保证拼板平直度，应沿板封100-200mm范围内按约300mm间距布放压载铁将板材压平固定。
8.拼板焊完后，应用木锤或平锤敲击焊缝，将拼好的板缝应力释放、矫平。
9.薄甲板、薄围壁拼完板翻身时，应采用电磁吊或专用吊杆，避免产生折弯。
三.小组立
1.组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量。
2.若腹板、面板有变形与扭曲，应修整后方可拼组，不可强制组立。
3.定位焊应严格按照焊接要求。
4.装配后应矫正变形交验。
四.胎架
1.胎架基座
①胎架基座要求必须有足够的刚性，保证分段不变形。
②胎架基座一般以水泥平台为基座，若需要采用框架基座，必须采用固定措施，不能使其处于自由状态。
2.胎架的设置
①根据甲板的制作方法，以甲板为基面反造设置胎架。
②若甲板板厚t≤4mm则胎架纵向和横向模板间距为800mm；若甲板板厚t＝5～6mm则胎架纵向和横向模板间距为1000mm；若甲板板厚t≥7mm则胎架纵向和横向模板间距为1200mm。
③胎架模板宽度：横向模板为300mm，纵向横板为200mm，厚度必须≥10mm，长度是胎架制作而定。
④胎架支柱高度不应低于800mm。
五.平面组立
1.在铁平台拼板后，将焊接应力释放后进行结构划线。
2.安装构件定位，定位焊必须从中间向两端进行定位。
3.所有构件必须安装完毕后方可进行焊接。
4.焊后对结构位置进行背烧矫正。
5.矫正后在板边处加装背梁，保证板边平直度，避免吊运变形。
6.安装构件前必须对每根型材直线度检查矫直。
六.胎架上分段的中组立
1.甲板在平台拼板、矫正后上胎架，划线调整摆正后，定位焊死。
2.定位需用定位板(俗称死胎板)，为了减少变形定位焊点应根据板后等实际情况适当加密，间距以300～1000mm为宜。要求每道肋骨和胎架纵向模板要定位焊死，使甲板肋骨保持在同一平面上。
3.在胎架上甲板结构划线、并交验。
4.安装构件时，如果构件需要在胎架上修割开缝的，应选用小号割觜装配间隙应小于2mm。
5.构件安装时，应按由内向外的原则、顺序安装。
(1).构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝。
(2).构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊。
(3).焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形。
6.安装吊耳及吊装加强
(1).吊耳在安装前应按吊运方案，核对吊耳型号规格并检查是或合格。
(2).吊装加强应严格按吊运方案执行，不得擅自更改。若发现问题应及时反馈相关技术部门。
(3).吊耳及加强装焊后，应严格检查焊缝有无缺陷及加强悍是否完整，否则不允许吊运。
7.检查变形情况，对局部变形较大处进行火工矫正，对于板壁需用锤击矫正的，应使用木锤或平锤不允许在板壁上留有疤痕。
8.对分段进行划线，并切除多余部分，切割余量或开孔时应采用靠模尺、圆规等切割工具，保证切割质量。
9.分段下胎、吊运翻身、船台合拢各加强背梁不允许切除，应等待船台合拢后方可切除。
七.分段的平台总组及船台大合拢
分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢。
1.确定分段定位线，并在甲板上安装设定定位档块。
2.吊装前，再次检查确认吊耳及其加强结构和加强悍状态是否良好。3.分段吊装上平台或船台大合拢定位后，要注意结构间对位。确定定位尺寸，划出余量线。
4.切除余量，安装总组或船台合拢散装构件等。
5.在装焊对接合拢缝时要加装加强横梁(其规格为δ10×100mm，间距300～1000mm)。
6.进行焊前处理，报检合格后进行焊接。
7.火工矫正。
八.提交报验
上述各工序，在平台、胎架上及船台大合拢阶段都必须装配划线，焊前装配精度及板的边缘平直度进行报验。
九.铁平台及胎架的要求
1.铁平台不平整，变形严重的部分，应当重新拉线重新修整，不能修整的应更换板。
2.铁平台表面遗留的焊脚，焊瘤或应长肉必须修整打磨，铲平，保证平台平整度。
3.胎架若用二个或二个以上底座框架制作成一个分段胎架，则框架胎互相间应用封板连接，使之成为一件。
4.胎架基座的支撑点应用槽钢或工字钢以保证足够的刚性。
Claims (8)
1.一种薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于包括以下步骤：
一、板材及型材的要求：
选用滚床滚平且释放应力后的板材和采用矫直后的型材；对接板缝采用刨边机刨边或等离子切割，其直线度最大不能超过1mm，型材每米不直度≤2mm；采用气割切割时，切割线应光顺，并进行二次矫平；无余量曲线不得利用任何切割手段以直代曲；5mm以下的板材加工后应放置在托架上，使板材变形后能够完全恢复，才允许将板材运输或吊运；
二、拼板：
拼板应选在表面平整、刚度好的平台上进行；在拼板吊运时，应采用电磁吊或薄板专用小吊杆吊运，不允许焊接吊码或单点吊运；拼板前必须检查板材是否平直，若不平直，必须矫正后方可使用；装配间隙应小于0.5mm，焊缝的装配间隙小于2mm，板边的错边e＜0.15t，t≤8mm，t表示板的厚度；拼板的板缝内边缘及板封两边20-30mm范围内应用风动或电动钢丝刷或砂轮机将底漆和锈的杂物打磨干净，保持板缝干躁和清洁；拼板焊完后，应用木锤或平锤敲击焊缝，将拼好的板缝应力释放、矫平；薄甲板或薄围壁拼完板翻身时，应采用电磁吊或专用吊杆，避免产生折弯；
三、小组立：
组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量；若腹板、面板有变形与扭曲，应修整后方可拼组；装配后应矫正变形交验；
四、胎架：
选择有足够刚性和确证分段不变形的胎架基座，根据甲板的制作方法，以甲板为基面反造设置胎架；若甲板板厚t≤4mm则胎架纵向和横向模板间距为800mm；若甲板板厚t＝5～6mm则胎架纵向和横向模板间距为1000mm；若甲板板厚t≥7mm则胎架纵向和横向模板间距为1200mm；胎架模板宽度：横向模板为300mm，纵向横板为200mm，厚度必须≥10mm，长度以胎架制作而定，胎架支柱高度不应低于800mm；
五、平面组立：
在铁平台拼板后，将焊接应力释放后进行结构划线，安装构件定位，定位焊应从中间向两端进行定位，所有构件必须安装完毕后方可进行焊接，焊后对结构位置进行背烧矫正，矫正后在板边处加装背梁，保证板边平直度，以避免吊运变形，安装构件前必须对每根型材直线度检查矫直；
六、胎架上分段的中组立：
甲板在平台拼板、矫正后上胎架，划线调整摆正后，定位焊死，在胎架上甲板结构划线、并交验；构件安装时，应按由内向外的原则顺序安装，构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝，构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊，焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形；安装吊耳，检查变形情况，对局部变形较大处进行火工矫正，并分段进行划线，切除多余部分拼板；
七、分段的平台总组及船台大合拢：
分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢。
2.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述拼板板缝在定位焊时，若板厚t≤4mm应采用密点定焊，其焊条规格为Φ2.5-3.2mm；若板厚t≥5mm应采用短道定位焊，应在其焊缝上铲出小坡口，长度30-50mm、间距200-300mm其焊条规格为Φ3.2-4.0mm，若板厚t≤5mm，为保证拼板平直度，应沿板封100-200mm范围内按约300mm间距布放压载铁将板材压平固定。
3.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述胎架基座以水泥平台为基座或采用框架基座，若采用框架基座的应采用固定措施将框架基座固定。
4.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述定位需用定位板，为了减少变形定位焊点应根据板后进行加密，间距以300～1000mm，要求每道肋骨和胎架纵向模板要定位焊死，使甲板肋骨保持在同一平面上。
5.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述胎架在安装构件时，如果构件需要在胎架上修割开缝的，应选用小号割觜，装配间隙应小于2mm。
6.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述胎架上在安装吊耳及吊装加强的步骤为：吊耳在安装前应按吊运方案，核对吊耳型号规格并检查是否合格，若发现问题应及时反馈相关技术部门，吊耳及加强焊后，应严格检查焊缝有无缺陷及加强悍是否完整，否则不允许吊运。
7.根据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述分段胎架上焊接结束，合拢缝处矫平，划线根据分段形状确定尺寸后，进行分段的平台总组及船台大合拢的具体步骤为：
分段定位线，并在甲板上安装设定定位档块；吊装前，再次检查确认吊耳及其加强结构和加强悍状态是否良好；分段(什么)吊装上平台或船台大合拢定位后，要注意结构间对位，确定定位尺寸，划出余量线；切除(什么)余量，安装总组或船台合拢散装构件；在装焊对接合拢缝时要加装加强横梁，该横梁的规格为δ＝10×100mm，间距300-1000mm。
8.据权利要求1所述的薄板的拼板、组立及合拢装配方法，其特征在于：所述铁平台及胎架的要求：铁平台不平整，变形严重的部分，应当重新拉线重新修整，不能修整的应更换板；铁平台表面遗留的焊脚，焊瘤或应长肉必须修整打磨，铲平，保证平台平整度；胎架若用二个或二个以上底座框架制作成一个分段胎架，则框架胎互相间应用封板连接，使之成为一整体；胎架基座的支撑点应用槽钢或工字钢，以保证足够的刚性。
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| CN200910155513A CN101758332A (zh) | 2009-12-17 | 2009-12-17 | 薄板拼板、组立及合拢装配方法 |
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