CN103302449A - 9500t多用途船舱口盖制造工艺 - Google Patents

Abstract

9500t多用途船舱口盖制造工艺，属于船舶建造领域，包括以下步骤：A、制造胎架；B、放样及下料；C、部件的制作，能够进行小装配的构件，尽量进行小装配；D、顶板平面、梁拱弯曲形变控制；E、整体扭曲变形的控制；F、整体装配，采用反造法，以一个舱口的舱盖板为一组，在特制的胎架上进行制造，严格按照装配程序，达到规定的精度标准；G最后箱脚安装，箱脚为嵌入式结构。通过上述工艺研究及改进，可大弧度提高生产效率，较传统建造方式相比，每套节约能耗约9%，缩短建造周期约一个月。

Description

9500t多用途船舱口盖制造工艺

技术领域

本发明涉及9500t多用途船舱口盖制造工艺，属于船舶建造领域。

背景技术

9500t多用途船舱口盖的制造，该产品结构复杂，集装箱箱座精度要求高；外板薄，变形难以控制；若采用传统制造方法进行制作，需将产品反复翻身进行校正方能达到设计精度要求，这样不但浪费人力物力，且生产周期将近三个月，对整船的完工造成很大影响，目前是一个急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型的9500t多用途船舱口盖制造工艺。

本发明要解决的问题是现有9500t多用途船舱口盖制造工艺生产周期长，效率低的不足。

为实现本发明的目的，本发明采用的技术方案是：

9500t多用途船舱口盖制造工艺，包括以下步骤：

A、制造胎架，首先必须确保胎架的精度，因地基沉降导致胎架水平面误差大，在建造前胎架表面水平要求±1mm，严格按照标准验收，不符合要求则一定进行返修，这样可保证舱口盖的装配精度；

B、放样及下料，根据实际制造经验，因舱口盖都属高强度钢比普通板材的焊接收缩量大一倍，在放样时，钢板每0.6m放1mm收缩量，严格规范各种构件的焊接收缩量，各构件的尺寸偏差不得超过±2mm，得以保证舱口盖的整体精度；

C、部件的制作，能够进行小装配的构件，尽量进行小装配，在原有的小组立图增加零件装配，缩短中组及匹配的建造周期，从而缩短整个舱口盖的建造周期；

D、顶板平面、梁拱弯曲形变控制，封舱前进行一次火攻校正并根据舱口盖的变形规律，将平面校正至2mm之内，且梁拱放至-25mm±2mm的反变形以解决15m长度的梁拱控制在±2mm之内的精度难题，并使之封舱后的平面达到公差要求；

E、整体扭曲变形的控制，第一，顶板固定在胎架上，保证处于同一水平；第二，火攻校正时四角调至同一水平面；第三，封底板前四周固定在同一水平胎架上可避免双层底结构扭曲过大，解决变形难以控制的问题；

F、整体装配，采用反造法，以一个舱口的舱盖板为一组，在特制的胎架上进行制造，严格按照装配程序，达到规定的精度标准；

G最后箱脚安装，箱脚为嵌入式结构，其水平数据随梁拱变化而变化，并且部分舱口盖之间具有互换性，每块箱脚数据相同，为此箱脚安装时仅定位不焊接，待检验其数据，对不符合要求的进行返修，达到公差要求时方可进行焊接，这样可保证箱脚精度并减少返工量，缩短建造周期。

本发明的优点：通过上述工艺研究及改进，可大弧度提高生产效率，较传统建造方式相比，每套节约能耗约9%，缩短建造周期约一个月。

具体实施方式

下面对本发明作进一步的说明。

9500t多用途船舱口盖制造工艺，包括以下步骤：

A、制造胎架，首先必须确保胎架的精度，因地基沉降导致胎架水平面误差大，在建造前胎架表面水平要求±1mm，严格按照标准验收，不符合要求一定进行返修，这样可保证舱口盖的装配精度；

B、放样及下料，根据实际制造经验，因舱口盖都属高强度钢比普通板材的焊接收缩量大一倍，在放样时，钢板每0.6m放1mm收缩量，严格规范各种构件的焊接收缩量，各构件的尺寸偏差不得超过±2mm，得以保证舱口盖的整体精度；

C、部件的制作，能够进行小装配的构件，尽量进行小装配，在原有的小组立图增加零件装配，缩短中组及匹配的建造周期，从而缩短整个舱口盖的建造周期；

D、顶板平面、梁拱弯曲形变控制，封舱前进行一次火攻校正并根据舱口盖的变形规律，将平面校正至2mm之内，且梁拱放至-25mm±2mm的反变形以解决15m长度的梁拱控制在±2mm之内的精度难题，并使之封舱后的平面达到公差要求；

E、整体扭曲变形的控制，第一，顶板固定在胎架上，保证处于同一水平；第二，火攻校正时四角调至同一水平面；第三，封底板前四周固定在同一水平胎架上可避免双层底结构扭曲过大，解决变形难以控制的问题；

F、整体装配，采用反造法，以一个舱口的舱盖板为一组，在特制的胎架上进行制造，严格按照装配程序，达到规定的精度标准；

G最后箱脚安装，箱脚为嵌入式结构，其水平数据随梁拱变化而变化，并且部分舱口盖之间具有互换性，每块箱脚数据相同，为此箱脚安装时仅定位不焊接，待检验其数据，对不符合要求的进行返修，达到公差要求时方可进行焊接，这样可保证箱脚精度并减少返工量，缩短建造周期。

通过上述工艺研究及改进，可大弧度提高生产效率，较传统建造方式相比，每套节约能耗约9%，缩短建造周期约一个月。 

Claims (1)

1. 9500t多用途船舱口盖制造工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：

A、制造胎架，首先必须确保胎架的精度，因地基沉降导致胎架水平面误差大，在建造前胎架表面水平要求±1mm，严格按照标准验收，不符合要求 则一定进行返修，这样可保证舱口盖的装配精度；

B、放样及下料，根据实际制造经验，因舱口盖都属高强度钢比普通板材的焊接收缩量大一倍，在放样时，钢板每0.6m放1mm收缩量，严格规范各种构件的焊接收缩量，各构件的尺寸偏差不得超过±2mm，得以保证舱口盖的整体精度；

C、部件的制作，能够进行小装配的构件，尽量进行小装配，在原有的小组立图增加零件装配，缩短中组及匹配的建造周期，从而缩短整个舱口盖的建造周期；

D、顶板平面、梁拱弯曲形变控制，封舱前进行一次火攻校正并根据舱口盖的变形规律，将平面校正至2mm之内，且梁拱放至-25mm±2mm的反变形以解决15m长度的梁拱控制在±2mm之内的精度难题，并使之封舱后的平面达到公差要求；

E、整体扭曲变形的控制，第一，顶板固定在胎架上，保证处于同一水平；第二，火攻校正时四角调至同一水平面；第三，封底板前四周固定在同一水平胎架上可避免双层底结构扭曲过大，解决变形难以控制的问题；

F、整体装配，采用反造法，以一个舱口的舱盖板为一组，在特制的胎架上进行制造，严格按照装配程序，达到规定的精度标准；

G最后箱脚安装，箱脚为嵌入式结构，其水平数据随梁拱变化而变化，并且部分舱口盖之间具有互换性，每块箱脚数据相同，为此箱脚安装时仅定位不焊接，待检验其数据，对不符合要求的进行返修，达到公差要求时方可进行焊接，这样可保证箱脚精度并减少返工量，缩短建造周期。