CN102887220B - 一种电力推进器基座及其装焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电力推进器基座及其装焊方法，涉及船舶用推进器的装焊领域。电力推进器基座包括基座腹板、基座面板、基座肘板腹板、嵌补板腹板、基座肘板面板和嵌补板面板。电力推进器基座的装焊方法为：在内场装配车间上装配基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板，装配完成后焊接各部件之间的所有焊缝，形成基座模型；将基座模型进行退火，通过角钢在基座腹板的底部开口进行十字加强；将基座模型安装于船体尾部；焊接基座与船体之间的所有焊缝。本发明装焊基座时不仅装焊时间较短，缩短了船舶的建造周期，而且基座能够在内场加工车间进行施工，施工质量较好，工作效率较高。

Description

一种电力推进器基座及其装焊方法

技术领域

本发明涉及船舶用推进器的装焊领域，具体涉及一种电力推进器基座及其装焊方法。

背景技术

船舶用电力推进器是一种给船舶提供动力的装置。电力推进器安装在船舶尾部的基座上，电力推进器安装的关键取决于电力推进器基座装焊的质量。

现有电力推进器基座的装焊方法一般包括以下步骤：1、在船台上依次装配基座腹板、基座面板、基座加强腹板和基座加强面板；2、焊接基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板之间的焊缝；3、基座各焊缝焊接完工对基座面板上面和基座腹板内侧面进行机械加工，机械加工达到设备要求的精度后在基座面板上面钻螺栓孔。

现有的电力推进器基座的装焊方法存在以下缺陷：

（1）电力推进器基座在船台上的装焊必须逐步进行，因此基座在船台上的装焊时间较长，进而使得整个船舶的建造周期较长，不利于船台周期的有效利用。

（2）基座面板和基座腹板的机械加工、以及基座面板上面钻螺栓孔均在船舶舱室中进行，由于舱室的空间有限，而且舱室内通常多项施工并行（例如装管子、装电缆、焊接、打磨等工序同时进行），因此，在空间有限的舱室内同时进行多项施工会使得舱室内空气难以流通，舱室内的施工环境较差，不利于施工人员对基座面板和基座腹板进行机械加工和钻螺栓孔，不仅基座面板和基座腹板的施工质量较差，而且工作效率较低。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种电力推进器基座及其装焊方法。通过本发明的装焊方法装焊基座时不仅装焊时间较短，缩短了船舶的建造周期，而且基座能够在内场加工车间进行施工，施工质量较好，工作效率较高。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种电力推进器基座，包括环状的基座腹板和设于其上面的基座面板，所述基座面板上面开有与电力推进器连接的螺栓孔，基座腹板外侧面设有基座加强腹板，基座加强腹板上面设有基座加强面板，所述基座加强腹板包括基座肘板腹板和设于其外侧面的嵌补板腹板，所述基座加强面板包括基座肘板面板和设于其外侧面的嵌补板面板。

本发明提供的电力推进器基座的装焊方法，包括以下步骤：A、在内场装配车间内装配基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板，装配完成后焊接基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板之间的所有焊缝，形成基座模型；B、将所述基座模型进行退火，通过角钢在基座腹板的底部开口处进行十字加强；C、将所述基座模型分别通过嵌补板腹板和嵌补板面板安装于船体尾部；D、焊接基座模型、嵌补板腹板、嵌补板面板和船体之间的所有焊缝。

在上述技术方案的基础上，步骤A中装配基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板的流程为：在内场装配车间上对基座面板进行定位，在基座面板下面画基座腹板的装配线，根据装配线将基座腹板装配于基座面板下面；分别在基座面板下面和基座腹板外侧面画基座肘板腹板的装配线，根据装配线将基座肘板腹板装配于基座腹板外侧面；在基座肘板腹板上面装配基座肘板面板。

在上述技术方案的基础上，步骤A之后还包括以下步骤：在基座腹板和基座面板之间的角焊缝处进行100%探伤。

在上述技术方案的基础上，所述探伤的方法为超声波探伤。

在上述技术方案的基础上，步骤B之后还包括以下步骤：对基座腹板内侧面和基座面板上面进行机械加工，机械加工后在基座面板顶部开螺栓孔。

在上述技术方案的基础上，所述机械加工的方法为数控加工。

在上述技术方案的基础上，步骤C之前还包括以下步骤：在船体尾部对基座模型进行定位。

在上述技术方案的基础上，步骤C的流程为：在基座肘板腹板外侧面装配嵌补板腹板，嵌补板腹板外侧与船体尾部结构连接；在基座肘板面板外侧面装配嵌补板面板，嵌补板面板外侧与船体尾部结构连接。

在上述技术方案的基础上，步骤D的焊接顺序为：D1、焊接基座肘板腹板与嵌补板腹板之间的焊缝；D2、焊接基座肘板面板与嵌补板面板之间的焊缝；D3、焊接基座腹板底部与船体外板之间的角焊缝；D4、焊接基座肘板腹板底部与船体外板之间的角焊缝；D5、焊接嵌补板腹板底部与船体外板之间的角焊缝；D6、焊接嵌补板腹板与嵌补板面板之间的角焊缝；D7、焊接嵌补板腹板外侧与船体尾部结构之间的角焊缝；D8、焊接嵌补板面板外侧与船体尾部结构之间的角焊缝。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明先将基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板在内场加工车间上装配基座模型，然后将基座模型分别通过嵌补板腹板和嵌补板面板安装于船体尾部。在基座模型装配的同时，可以同时进行船台的搭载工作，与背景技术相比，本发明缩短了基座的装焊时间和船舶的建造周期，有利于船台周期的有效利用。

（2）本发明将基座模型装配完成后，对基座模型进行了退火，减少了基座模型各部件（基座腹板、基座面板、基座肘板腹板和基座肘板面板）焊接时产生的焊接应力；本发明本通过角钢在基座腹板的底部开口进行十字加强，防止基座腹板底部的开口变形；本发明焊接基座模型、嵌补板腹板、嵌补板面板和船体结构之间的焊缝时采用合理的焊接顺序，减小了焊接产生的变形，综上所述，本发明在内场装配车间装配时的焊接应力和产生的变形均较小，在船台上焊接时产生的变形较小。

（3）本发明对基座腹板和基座面板机械加工的精度高于电力推进器的要求精度。由于基座腹板和基座面板的加工精度较高，因此即使基座腹板和基座面板在船台上安装时产生变形，基座腹板和基座面板也能因较高的加工精度抵消其产生的变形。因此本发明即使先在内场装配车间上装配后再在船台上安装，也能够满足电力推进器的安装要求。

（4）本发明由于能够在内场加工车间上装配基座模型，因此基座面板上面、基座腹板内侧面的机械加工、以及基座面板顶部钻螺栓孔均能够在内场加工车间进行。与背景技术相比，内场加工车间不仅空间较大，而且不会多项施工并行，因此，施工人员在内场加工车间对基座面板和基座腹板进行施工的施工质量较好，工作效率较高。

（5）本发明的基座加强腹板由基座肘板腹板和嵌补板腹板装配而成，基座加强面板由基座肘板面板和嵌补板面板装配而成。与背景技术相比，基座肘板腹板、嵌补板腹板、基座肘板面板和嵌补板面板各自的长度较短，装配时比较灵活。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为图1中A-A方向的剖视图。

图中：1-基座腹板，2-基座面板，3-基座肘板腹板，4-嵌补板腹板，5-基座肘板面板，6-嵌补板面板，7-螺栓孔。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。

参见图1、图2所示，本发明实施例中的电力推进器基座，包括环状的基座腹板1和设于其上面的基座面板2，基座面板2不仅能够保证基座腹板1上方的水平度，而且能够增强基座腹板1的抗变形能力，基座面板2上面开有螺栓孔7，电力推进器通过螺栓孔7与基座连接。基座腹板1外侧面设有基座加强腹板。基座加强腹板上面设有基座加强面板，基座加强面板不仅能够保证基座加强腹板上方的水平度，而且能够增强基座加强腹板的抗变形能力。基座加强腹板包括基座肘板腹板3和设于其外侧面的嵌补板腹板4，基座加强面板包括基座肘板面板5和设于其外侧面的嵌补板面板6。

本发明实施例中电力推进器基座的装焊方法包括如下步骤：

S101：在内场装配车间上对基座面板2进行定位。

S102：在基座面板2下面画基座腹板1的装配线，根据装配线将基座腹板1装配于基座面板2下面；分别在基座面板2下面和基座腹板1外侧面画基座肘板腹板3的装配线，根据装配线将基座肘板腹板3装配于基座腹板1外侧面；在基座肘板腹板3上面装配基座肘板面板5，基座腹板1、基座面板2、基座肘板腹板3和基座肘板面板5装配完成后形成基座模型。

S103：焊接基座腹板1、基座面板2、基座肘板腹板3和基座肘板面板5之间的所有焊缝。

S104：在基座腹板1和基座面板2之间的角焊缝处进行100%超声波探伤，不仅防止了角焊缝因焊接质量不合格而进行返工，而且避免了返工焊接时产生变形。

S105：将基座模型进行退火处理，减小基座模型因焊接产生的焊接应力。

S106：通过角钢在基座腹板1的底部开口进行十字加强，防止基座腹板1的底部开口变形。

S107：对基座腹板1内侧面和基座面板2上面进行数控加工，保证基座腹板1内侧面和基座面板2上面的平面度。

S108：在基座面板2顶部钻螺栓孔7。

S109：在船体尾部对基座模型进行定位。

S110：在基座肘板腹板3外侧面装配嵌补板腹板4，嵌补板腹板4外侧与船体尾部的纵桁或肋板焊接；在基座肘板面板5外侧面装配嵌补板面板6，嵌补板面板6外侧与船体尾部的纵桁或肋板焊接。

S111：焊接基座模型、嵌补板腹板4、嵌补板面板6和船体之间的所有焊缝，焊接顺序如下：

（1）焊接基座肘板腹板3与嵌补板腹板4之间的焊缝；

（2）焊接基座肘板面板5与嵌补板面板6之间的焊缝；

（3）双数焊工对称焊接基座腹板1底部与船体外板之间的角焊缝；

（4）焊接基座肘板腹板3底部与船体外板之间的角焊缝；

（5）焊接嵌补板腹板4底部与船体外板之间的角焊缝；

（6）焊接嵌补板腹板4与嵌补板面板6之间的角焊缝；

（7）焊接嵌补板腹板4外侧与船体纵桁或肋板之间的角焊缝；

（8）焊接嵌补板面板6外侧与船体纵桁或肋板之间的角焊缝。

本发明在船台上的焊接顺序能够减小各部件焊接时产生的变形。

本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种电力推进器基座，包括环状的基座腹板(1)和设于其上面的基座面板(2)，所述基座面板(2)上面开有与电力推进器连接的螺栓孔(7)，基座腹板(1)外侧面设有基座加强腹板，基座加强腹板上面设有基座加强面板，其特征在于：所述基座加强腹板包括基座肘板腹板(3)和设于其外侧面的嵌补板腹板(4)，所述基座加强面板包括基座肘板面板(5)和设于其外侧面的嵌补板面板(6)；

所述电力推进器基座在装焊时，先在内场装配车间内装配基座腹板(1)、基座面板(2)、基座肘板腹板(3)和基座肘板面板(5)，装配完成后焊接基座腹板(1)、基座面板(2)、基座肘板腹板(3)和基座肘板面板(5)之间的所有焊缝，形成基座模型；然后将所述基座模型进行退火，通过角钢在基座腹板(1)的底部开口处进行十字加强；再将所述基座模型分别通过嵌补板腹板(4)和嵌补板面板(6)安装于船体尾部；最后焊接基座模型、嵌补板腹板(4)、嵌补板面板(6)和船体之间的所有焊缝。

2.一种基于权利要求1所述的电力推进器基座的装焊方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、在内场装配车间内装配基座腹板(1)、基座面板(2)、基座肘板腹板(3)和基座肘板面板(5)，装配完成后焊接基座腹板(1)、基座面板(2)、基座肘板腹板(3)和基座肘板面板(5)之间的所有焊缝，形成基座模型；

B、将所述基座模型进行退火，通过角钢在基座腹板(1)的底部开口处进行十字加强；

C、将所述基座模型分别通过嵌补板腹板(4)和嵌补板面板(6)安装于船体尾部；

D、焊接基座模型、嵌补板腹板(4)、嵌补板面板(6)和船体之间的所有焊缝。

3.如权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，步骤A中装配基座腹板(1)、基座面板(2)、基座肘板腹板(3)和基座肘板面板(5)的流程为：在内场装配车间上对基座面板(2)进行定位，在基座面板(2)下面画基座腹板(1)的装配线，根据装配线将基座腹板(1)装配于基座面板(2)下面；分别在基座面板(2)下面和基座腹板(1)外侧面画基座肘板腹板(3)的装配线，根据装配线将基座肘板腹板(3)装配于基座腹板(1)外侧面；在基座肘板腹板(3)上面装配基座肘板面板(5)。

4.如权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，步骤A之后还包括以下步骤：在基座腹板(1)和基座面板(2)之间的角焊缝处进行100％探伤。

5.如权利要求4所述的装焊方法，其特征在于：所述探伤的方法为超声波探伤。

6.如权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，步骤B之后还包括以下步骤：对基座腹板(1)内侧面和基座面板(2)上面进行机械加工，机械加工后在基座面板(2)顶部开螺栓孔(7)。

7.如权利要求6所述的装焊方法，其特征在于：所述机械加工的方法为数控加工。

8.如权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，步骤C之前还包括以下步骤：在船体尾部对基座模型进行定位。

9.如权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，步骤C的流程为：在基座肘板腹板(3)外侧面装配嵌补板腹板(4)，嵌补板腹板(4)外侧与船体尾部结构连接；在基座肘板面板(5)外侧面装配嵌补板面板(6)，嵌补板面板(6)外侧与船体尾部结构连接。

10.如权利要求9所述的装焊方法，其特征在于，步骤D的焊接顺序为：

D1、焊接基座肘板腹板(3)与嵌补板腹板(4)之间的焊缝；

D2、焊接基座肘板面板(5)与嵌补板面板(6)之间的焊缝；

D3、焊接基座腹板(1)底部与船体外板之间的角焊缝；

D4、焊接基座肘板腹板(3)底部与船体外板之间的角焊缝；

D5、焊接嵌补板腹板(4)底部与船体外板之间的角焊缝；

D6、焊接嵌补板腹板(4)与嵌补板面板(6)之间的角焊缝；

D7、焊接嵌补板腹板(4)外侧与船体尾部结构之间的角焊缝；

D8、焊接嵌补板面板(6)外侧与船体尾部结构之间的角焊缝。