CN112658513B - 深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，属于船舶领域，包括以下步骤：采用分段对称施焊法对圆筒体与法兰盘之间施焊；分别对面板与法兰盘之间的待焊接区域、腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以及面板与腹板之间的待焊接区域的焊接路径设定；按照设定的焊接路径的顺序分别对面板与法兰盘的外侧之间、对腹板上与圆筒体的外侧之间以及对腹板上与面板及法兰盘之间施焊；通过本发明的焊接方法，降低了主推进器基座焊接过程中所产生的内应力，从而有效减小焊接变形，使得焊接后的形成的主推进器基座的结构刚性和制造精度符合要求，由此保证了深水动力定位原油输送装置的建造过程中对主推进器安装的安装精度。

Description

深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法
技术领域
本发明涉及船舶工程领域，尤其涉及深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法。
背景技术
在国际原油价格低位徘徊、全球海洋石油公司大幅削减运营成本的背景下，为降低 FPSO 卸油成本的原油中转装置CTV(Cargo Transfer Vessel)应运而生。全新概念的深水动力定位原油中转装置将对市场上传统的现有原油转运方式造成巨大挑战。
由于深水动力定位原油中转装置中需要在船艉中搭载两台全回转主推进器，而单台全回转主推进器的螺旋桨直径达到3500mm，重量达到56T，设备净高6000mm以上，其体积和重量较大，且安装精度要求较高；因此，需设置全回转推进器基座，用于对船体艉部结构与主推进器的连接，以实现对主推进器的安装。
对比船舶其他结构发现，深水动力定位原油中转装置的主推进器基座均为厚板结构，其中法兰盘的厚度更是达到了120mm，其他结构的厚度也达到了50mm，因此采用常规的焊接方法难以保证深水动力定位原油中转装置的主推进器基座的结构刚性和制造精度的要求。
发明内容
本发明的目的在于提出深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：包括以下步骤：
步骤S100：对面板的外侧设置第一坡口，对腹板的顶部设置第二坡口，对圆筒体的顶部设置第三坡口以及对腹板的一侧设置第四坡口；
步骤S200：设定焊接过程的焊接参数；
步骤S300：采用分段对称施焊法对圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊；
步骤S400：分别对面板与法兰盘之间的待焊接区域、腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以及面板与腹板之间的待焊接区域的焊接路径设定；
步骤S500：按照步骤S400设定的焊接路径的顺序依次对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间、对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间以及对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊；
步骤S600：重复步骤S500，直至完成对所有面板和腹板的焊接。
优选的，所述第一坡口、所述第二坡口、所述第三坡口以及所述第四坡口均采用非对称V型坡口。
优选的，步骤S300包括：
步骤S301：将圆筒体与法兰盘之间的连接部位划分成等长度并对称分布的第一连接缝、第二连接缝、第三连接缝和第四连接缝，所述第一连接缝的两端分别与第三连接缝的一端及第四连接缝的一端相接，所述第二连接缝的两端分别与所述第三连接缝的另一端及所述第四连接缝的另一端相接。
步骤S302：对第一连接缝的内侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S303：对第一连接缝的外侧进行清根处理；
步骤S304：对第一连接缝的外侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S305：对第一连接缝的内侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S306：对第一连接缝的外侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S307：依次对第二连接缝、第三连接缝以及第四连接缝重复步骤S302-S307的操作，完成法兰盘与圆筒体之间的焊接。
优选的，所述步骤S400包括：
步骤S401：对面板与法兰盘之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一面板焊接区、第四面板焊接区、第六面板焊接区、第二面板焊接区、第五面板焊接区和第三面板焊接区；
步骤S402：对腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一腹板焊接区、第四腹板焊接区、第六腹板焊接区、第二腹板焊接区、第五腹板焊接区和第三腹板焊接区；
步骤S403：对面板与腹板之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一T形梁焊接区、第四T形梁焊接区、第六T形梁焊接区、第二T形梁焊接区、第五T形梁焊接区和第三T形梁焊接区；
步骤S404：设定焊接的路径为：第一面板焊接区——第二面板焊接区——第三面板焊接区——第四面板焊接区——第五面板焊接区——第六面板焊接区——第一腹板焊接区——第二腹板焊接区——第三腹板焊接区——第四腹板焊接区——第五腹板焊接区——第六腹板焊接区——第一T形梁焊接区——第二T形梁焊接区——第三T形梁焊接区——第四T形梁焊接区——第五T形梁焊接区——第六T形梁焊接区。
优选的，在步骤S500中，对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S511：先对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S512：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧进行清根处理；
步骤S513：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S514：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接盖面层；
步骤S515：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧焊接盖面层。
优选的，在步骤S500中，对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S521：将圆筒体与腹板之间的连接部位划分成等长度的第五连接缝和第六连接缝，第六连接缝的一端与面板相接，第六连接缝的另一端与第五连接缝的一端相接；
步骤S522：对第五连接缝的一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S523：对第五连接缝的另一侧进行清根处理；
步骤S524：对第五连接缝的另一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S525：对第五连接缝的一侧焊接盖面层；
步骤S526：对第五连接缝的另一侧焊接盖面层；
步骤S527：对第六连接缝重复步骤S522-S526的操作，完成圆筒体与腹板之间的焊接。
优选的，在步骤S500中，对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊包括以下步骤：
步骤S531：先对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S532：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧进行清根处理；
步骤S533：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S534：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接盖面层；
步骤S535：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧焊接盖面层。
优选的，步骤S200中，对于圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊、面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的施焊以及腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的施焊均为采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min。
优选的，步骤S200中，对于腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间的施焊采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：160~190A，焊接电压：25~39V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：180~220A，焊接电压：26~31V，气体流量：15~20L/min。
优选的，每道焊缝焊脚尺寸为6~10mm。
本发明的有益效果为：通过本发明的焊接方法，降低了主推进器基座焊接过程中所产生的内应力，从而有效减小焊接变形，使得焊接后的形成的主推进器基座的结构刚性和制造精度符合要求，由此保证了深水动力定位原油输送装置的建造过程中对主推进器安装的安装精度。本发明的焊接方法通过了焊接性试验以及焊接工艺评定，结合分段对称施焊及分段退焊等方法方便生产人员的操作，提高了焊接效率，且避免了焊接材料的浪费，降低生产成本、缩减了深水动力定位原油输送装置的建造周期。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的剖视结构示意图；
图2（a）是图1的I位置的局部放大图；
图2（b）是图1的Ⅱ向的剖面放大图；
图2（c）是图1的Ⅲ位置的局部放大图；
图2（d）是图1的Ⅳ向的剖面示意图；
图3（a）是对圆筒体的内侧与法兰盘之间焊接顺序的示意图；
图3（b）是对圆筒体的外侧与法兰盘之间焊接顺序的示意图；
图4（a）是对面板与法兰盘之间的待焊接区域划分的示意图；
图4（b）是对腹板与圆筒体之间的待焊接区域划分的示意图；
图4（c）是对腹板与面板之间的待焊接区域划分的示意图；
图5是本发明的圆筒体与腹板之间的连接部位划分的示意图；
图6是本发明的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，包括以下步骤：
步骤S100：对面板的外侧设置第一坡口，对腹板的顶部设置第二坡口，对圆筒体的顶部设置第三坡口以及对腹板的一侧设置第四坡口；
步骤S200：设定焊接过程的焊接参数；
步骤S300：采用分段对称施焊法对圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊；
步骤S400：分别对面板与法兰盘之间的待焊接区域、腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以及面板与腹板之间的待焊接区域的焊接路径设定；
步骤S500：按照步骤S400设定的焊接路径的顺序依次对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间、对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间以及对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊；
步骤S600：重复步骤S500，直至完成对所有面板和腹板的焊接。
通过本发明的焊接方法，降低了主推进器基座焊接过程中所产生的内应力，从而有效减小焊接变形，使得焊接后的形成的主推进器基座的结构刚性和制造精度符合要求，由此保证了深水动力定位原油输送装置的建造过程中对主推进器安装的安装精度。本发明的焊接方法通过了焊接性试验以及焊接工艺评定，结合分段对称施焊及分段退焊等方法方便生产人员的操作，提高了焊接效率，且避免了焊接材料的浪费，降低生产成本、缩减了深水动力定位原油输送装置的建造周期。
采用本实施例的方法实现对深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接成型，深水动力定位原油输送装置主推进器基座的结构如附图1和6所示，包括法兰盘23、圆筒体21和多个T形梁22，圆筒体21安装在法兰盘23的上端，多个T形梁22均匀分布在圆筒的外侧，T形梁22包括腹板221和面板222，腹板221的一侧与圆筒体21的外侧连接，腹板221的底部与法兰盘23的上侧以及面板222连接，面板222的一侧与法兰盘23的外侧连接。
优选的，参考附图2（a）-（d），第一坡口、所述第二坡口、所述第三坡口以及所述第四坡口均采用非对称V型坡口。
由于待焊接的工件均为厚板结构，其中，面板的厚度为50mm，腹板的厚度为35mm，圆筒体的厚度为35mm，法兰盘的厚度为120mm；因此，通过设置第一坡口、第二坡口、第三坡口以及第四坡口均为非对称V型坡口，由此保证面板与法兰盘、腹板与法兰盘、圆筒体与法兰盘以及腹板与面板之间等焊接位置的焊接效果，使焊接电弧能深入到连接缝的根部，使焊缝能够连接缝中的空隙，提高了焊接位置的强度，从而使得焊接后的形成的主推进器基座的结构刚性和制造精度符合要求。
其中，第一坡口的第一坡口角设置为：40~45°、第二坡口角设置为：40~45°、根部间隙设置为0~3mm；第二坡口的第一坡口角设置为：40~45°、第二坡口角设置为45°、根部间隙设置为0~3mm；第三坡口的第一坡口角设置为：40~45°、第二坡口角设置为45°、根部间隙设置为0~3mm；第四坡口的第一坡口角设置为：40~45°、第二坡口角设置为45°、根部间隙设置为0~3mm。
优选的，步骤S300包括以下步骤：
步骤S301：参考附图3，将圆筒体与法兰盘之间的连接部位划分成等长度并对称分布的第一连接缝1、第二连接缝2、第三连接缝3和第四连接缝4，所述第一连接缝1的两端分别与第三连接缝3的一端及第四连接缝4的一端相接，所述第二连接缝2的两端分别与所述第三连接缝3的另一端及所述第四连接缝4的另一端相接。
步骤S302：对第一连接缝1的内侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S303：对第一连接缝1的外侧进行清根处理；
步骤S304：对第一连接缝1的外侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S305：对第一连接缝1的内侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S306：对第一连接缝1的外侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S307：依次对第二连接缝2、第三连接缝3以及第四连接缝4重复步骤S302-S307的操作，完成法兰盘与圆筒体之间的焊接。
采用分段对称施焊的方法对法兰盘与圆筒体之间的焊接，根据主推进器基座上的圆筒体实际的尺寸，对焊接位置进行划分，由于圆筒体的截面为圆形，因此为了分散焊缝热量，以及便于对圆筒体的定位和固定，每次焊接均对对称设置的两条连接缝进行焊接，减小焊接所产生的内应力导致的变形，对每条连接缝的焊接按照步骤S302到S306的顺序执行，通过对同一条连接缝进行双面交叉焊接，从而有效控制结构的角变形，从而保证主推进器的精准安装。
优选的，步骤S400包括：
步骤S401：参考附图4，对面板与法兰盘之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一面板焊接区A1、第四面板焊接区A4、第六面板焊接区A6、第二面板焊接区A2、第五面板焊接区A5和第三面板焊接区A3；
步骤S402：对腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一腹板焊接区B1、第四腹板焊接区B4、第六腹板焊接区B6、第二腹板焊接区B2、第五腹板焊接区B5和第三腹板焊接区B3；
步骤S403：对面板与腹板之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一T形梁焊接区C1、第四T形梁焊接区C4、第六T形梁焊接区C6、第二T形梁焊接区C2、第五T形梁焊接区C5和第三T形梁焊接区C3；
步骤S404：设定焊接的路径为：第一面板焊接区A1——第二面板焊接区A2——第三面板焊接区A3——第四面板焊接区A4——第五面板焊接区A5——第六面板焊接区A6——第一腹板焊接区B1——第二腹板焊接区B2——第三腹板焊接区B3——第四腹板焊接区B4——第五腹板焊接区B5——第六腹板焊接区B6——第一T形梁焊接区C1——第二T形梁焊接区C2——第三T形梁焊接区C3——第四T形梁焊接区C4——第五T形梁焊接区C5——第六T形梁焊接区C6。
由于深水动力定位原油输送装置主推进器基座的外侧设有多个T形梁，T形梁通过腹板和面板焊接而成，使得整个主推进器基座呈齿轮状，而T形梁用于与深水动力定位原油输送装置的艉部结构中的对应的T型连接结构相连接，因此，通过设置焊接的路径，采用步骤S404设置的顺序依次对每个面板与法兰盘焊接后，再将每个腹板与圆筒体焊接，最后对每个面板与每个腹板之间焊接，通过设置这种焊接顺序，有效地分散焊缝热量，从而减小焊接所产生的内应力导致的变形，保证了T形梁与深水动力定位原油输送装置的艉部结构的安装精度。
优选的，在步骤S500中，对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S511：先对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S512：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧进行清根处理；
步骤S513：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S514：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接盖面层；
步骤S515：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧焊接盖面层。
由此，对于面板的一侧与法兰盘之间的焊接，采用对同一条连接缝进行双面交叉焊接的方式，有效控制面板与法兰盘之间的角变形，保证了面板与法兰盘的安装精度，从而保证了T形梁与深水动力定位原油输送装置的艉部结构的安装精度。
优选的，参考附图5，在步骤S500中，对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S521：将圆筒体与腹板之间的连接部位划分成等长度的第五连接缝5和第六连接缝6，第六连接缝6的一端与面板相接，第六连接缝6的另一端与第五连接缝5的一端相接；
步骤S522：对第五连接缝5的一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S523：对第五连接缝5的另一侧进行清根处理；
步骤S524：对第五连接缝5的另一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S525：对第五连接缝5的一侧焊接盖面层；
步骤S526：对第五连接缝5的另一侧焊接盖面层；
步骤S527：对第六连接缝6重复步骤S522-S526的操作，完成圆筒体与腹板之间的焊接。
根据主推进器基座上的圆筒体和腹板实际的尺寸，圆筒体与腹板之间的连接缝较长，若采用一次焊接成型，因焊接时间过长，会导致焊缝的热量较高，最终导致焊缝发生热膨胀变形；对此，本实施例对采用分段退焊法的方式，先通过步骤S521对圆筒体与腹板之间的连接部位划分成等长度的第五连接缝5和第六连接缝6，先对远离圆筒体的第五连接缝5进行焊接，再对靠近圆筒体的第六连接缝6进行焊接，能够使正在焊接的位置避开已焊接的位置，缩小第五连接缝5和第六连接缝6两端的温度差，避免焊缝发生热膨胀变形。
而且，对于圆筒体与腹板之间的焊接，采用对同一条连接缝进行双面交叉焊接的方式，有效控制圆筒体与腹板之间的角变形，保证了圆筒体与腹板的安装精度，从而保证了T形梁与深水动力定位原油输送装置的艉部结构的安装精度。
优选的，在步骤S500中，对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊包括以下步骤：
步骤S531：先对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S532：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧进行清根处理；
步骤S533：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S534：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接盖面层；
步骤S535：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧焊接盖面层。
对于腹板与面板和法兰盘之间的焊接，也采用对同一条连接缝进行双面交叉焊接的方式，有效控制腹板与面板和法兰盘之间之间的角变形，保证了腹板与面板和法兰盘之间的安装精度，从而保证了T形梁与深水动力定位原油输送装置的艉部结构的安装精度。
优选的，步骤S200中，对于圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊、面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的施焊以及腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的施焊均为采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min。
而对于腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间的施焊采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：160~190A，焊接电压：25~39V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：180~220A，焊接电压：26~31V，气体流量：15~20L/min。
通过对焊接参数的设定，防止焊缝出现热裂纹或未焊透等缺陷。
优选的，每道焊缝焊脚尺寸为6~10mm。
通过设置焊脚尺寸为6~10mm，保证了焊接过程中对焊缝的填充量，避免出现未焊透等焊接缺陷。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S100：对面板的外侧设置第一坡口，对腹板的顶部设置第二坡口，对圆筒体的顶部设置第三坡口以及对腹板的一侧设置第四坡口；
步骤S200：设定焊接过程的焊接参数；
步骤S300：采用分段对称施焊法对圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊；
步骤S400：分别对面板与法兰盘之间的待焊接区域、腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域、面板及法兰盘与腹板之间的待焊接区域的焊接路径设定；
步骤S500：按照步骤S400设定的焊接路径的顺序依次对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间、对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间以及对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊；
步骤S600：重复步骤S500，直至完成对所有面板和腹板的焊接；
在步骤S500中，对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S511：先对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S512：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧进行清根处理；
步骤S513：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S514：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的一侧焊接盖面层；
步骤S515：对面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的另一侧焊接盖面层；
在步骤S500中，对腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间施焊包括以下步骤：
步骤S521：将圆筒体与腹板之间的连接部位划分成等长度的第五连接缝和第六连接缝，第六连接缝的一端与面板相接，第六连接缝的另一端与第五连接缝的一端相接；
步骤S522：对第五连接缝的一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S523：对第五连接缝的另一侧进行清根处理；
步骤S524：对第五连接缝的另一侧依次焊接打底层和填充层；
步骤S525：对第五连接缝的一侧焊接盖面层；
步骤S526：对第五连接缝的另一侧焊接盖面层；
步骤S527：对第六连接缝重复步骤S522-S526的操作，完成圆筒体与腹板之间的焊接；
所述第一坡口、所述第二坡口、所述第三坡口以及所述第四坡口均采用非对称V型坡口；
步骤S300包括：
步骤S301：将圆筒体与法兰盘之间的连接部位划分成等长度并对称分布的第一连接缝、第二连接缝、第三连接缝和第四连接缝，所述第一连接缝的两端分别与第三连接缝的一端及第四连接缝的一端相接，所述第二连接缝的两端分别与所述第三连接缝的另一端及所述第四连接缝的另一端相接；
步骤S302：对第一连接缝的内侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S303：对第一连接缝的外侧进行清根处理；
步骤S304：对第一连接缝的外侧以逆时针的方向依次焊接打底层和填充层；
步骤S305：对第一连接缝的内侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S306：对第一连接缝的外侧以逆时针的方向焊接盖面层；
步骤S307：依次对第二连接缝、第三连接缝以及第四连接缝重复步骤S302-S306的操作，完成法兰盘与圆筒体之间的焊接；
所述步骤S400包括：
步骤S401：对面板与法兰盘之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一面板焊接区、第四面板焊接区、第六面板焊接区、第二面板焊接区、第五面板焊接区和第三面板焊接区；
步骤S402：对腹板与圆筒体之间的待焊接焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一腹板焊接区、第四腹板焊接区、第六腹板焊接区、第二腹板焊接区、第五腹板焊接区和第三腹板焊接区；
步骤S403：对面板及法兰盘与腹板之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一T形梁焊接区、第四T形梁焊接区、第六T形梁焊接区、第二T形梁焊接区、第五T形梁焊接区和第三T形梁焊接区；
步骤S404：设定焊接的路径为：第一面板焊接区——第二面板焊接区——第三面板焊接区——第四面板焊接区——第五面板焊接区——第六面板焊接区——第一腹板焊接区——第二腹板焊接区——第三腹板焊接区——第四腹板焊接区——第五腹板焊接区——第六腹板焊接区——第一T形梁焊接区——第二T形梁焊接区——第三T形梁焊接区——第四T形梁焊接区——第五T形梁焊接区——第六T形梁焊接区。
2.根据权利要求1所述的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，其特征在于，在步骤S500中，对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间施焊包括以下步骤：
步骤S531：先对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接打底层和填充层；
步骤S532：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧进行清根处理；
步骤S533：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧依次焊接打底层和填充层：
步骤S534：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的一侧焊接盖面层；
步骤S535：对腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的另一侧焊接盖面层。
3.根据权利要求1所述的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，其特征在于，步骤S200中，对于圆筒体的第三坡口与法兰盘之间施焊、面板的第一坡口与法兰盘的外侧之间的施焊以及腹板上的第二坡口与面板及法兰盘之间的施焊均为采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：200~230A，焊接电压：28~32V，气体流量：15~20L/min。
4.根据权利要求1所述的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，其特征在于，步骤S200中，对于腹板上的第四坡口与圆筒体的外侧之间的施焊采用FCAW双面焊方式焊接，焊接参数选择为：
打底层：焊接电流：160~190A，焊接电压：25~39V，气体流量：15~20L/min；
填充层：焊接电流：180~200A，焊接电压：26~30V，气体流量：15~20L/min；
盖面层：焊接电流：180~220A，焊接电压：26~31V，气体流量：15~20L/min。
5.根据权利要求1所述的深水动力定位原油输送装置主推进器基座的焊接方法，其特征在于，每道焊缝焊脚尺寸为6~10mm。
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