CN101722661B - 内胎冲气成型装置 - Google Patents

Abstract

一种内胎冲气成型装置，属于车辆轮胎成型装置技术领域。包括支架，该支架由立柱和一对底座以及一顶横梁构成，在一对立柱的一侧各固设有导轨；第一作用缸，固定在顶横梁的中部，第一作用缸的第一作用缸柱向下穿过顶横梁；第二作用缸，固定在底座上，第二作用缸的第二作用缸柱朝向上且与第一作用缸柱保持上下对应；一固定盘，固定在底座上，在固定盘的中央开设有一缸柱孔，胎内模固定在固定盘上；一内胎上模，与第一作用缸柱连接，且还与一对导轨配合；一内胎下模，与第二作用缸柱连接，且设置于固定盘上，下模腔与上模腔相对应且相配合，胎内模位于上、下模腔之间。本技术方案能确保内胎的圆整度，有利于节约资源，降低生产成本。

Description

内胎冲气成型装置

技术领域

本发明属于车辆轮胎成型装置技术领域，具体涉及一种内胎冲气成型装置。

背景技术

如业界周知之理，在车辆内胎的生产过程中需要对内胎硫化，硫化的功用是使线性高分子经交联而形成网状的高分子结构，从物理意义上讲，使塑性橡胶转化为弹性橡胶，因此硫化的更确切的意义为交联或架桥。在车辆内胎生产行业，当要将由前道工序获得的内胎放入内胎模具内付诸硫化时，首先要对内胎进行成型，该成型又可称预成型或整形，成型的目的是使内胎的圆整度和大小一致，藉以避免凹鼓情形，即防止内胎出现此凹彼鼓或此鼓彼凹的不圆整现象出现，以避免内胎在置入内胎模具内硫化时被内胎模具夹伤并且在内胎上遗留夹痕(疤痕)而影响内胎的质量造成瑕疵乃至导致内胎的报废。因此，在将内胎送入硫化工序之前的成型工序不但不可或缺而且十分重要，如果成型质量得不到应有的保障，那么仍然不足以避免在硫化工序中损及内胎情形的发生。目前，对内胎成型所采取的措施是公认的充气法，将内胎定位在专用的并且与内胎适配的模具上，然后将气体从内胎上的气嘴(气门嘴)充气。

图3所示为已有技术中广为使用的内胎冲气成型装置，包括由立柱11和底座12构成的支架1和固定在立柱11的上部的并且具有一气嘴槽21的胎内模2，当要对内胎冲气成型时，先将相应规格的即与胎内模2相匹配的内胎套置到胎内模2上，并且将内胎上的气门嘴对应到气嘴槽21内，然后由与气源装置如空气压缩机或类似的产气装置管路连接的冲气嘴对准气门嘴充气，使置于胎内模2上的内胎鼓胀。该内胎冲气成型装置具有结构简单的长处，但是存在以下技术问题：内胎的圆整度得不到有效的控制，因为内胎仅由其内壁与胎内模2贴触，而其它几个面即内胎的上下表面以及外表面均得不到有效管束，故这三个面的圆整度无法保障，当被放入到硫化用的内胎模具内时夹伤、夹痕现象依然无法避免，硫化后的内胎的瑕疵率在10％以上，不仅造成了资源的浪费，而且导致内胎生产厂商的成本增加。

鉴上，有必要对已有技术中的内胎冲气成型装置进行合理改进，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于确保内胎的圆整度而藉以避免在后续的硫化工序中产生较高的瑕疵率、节约资源和降低内胎制造成本的内胎冲气成型装置。

本发明的任务是这样来完成的，一种内胎冲气成型装置，包括一支架，该支架由一对彼此纵向平行的立柱和一对与立柱的底部固定的底座以及一与一对立柱的顶部固定的顶横梁构成，在所述的一对立柱的彼此面对面的一侧各固设有一导轨；一第一作用缸，以垂直状态固定在所述顶横梁的长度方向的中部，该第一作用缸的第一作用缸柱向下并且穿过顶横梁；一第二作用缸，垂直固定在所述底座上，该第二作用缸的第二作用缸柱朝向上，并且与所述的第一作用缸柱保持上下对应；一固定盘，固定在所述底座上，在该固定盘的中央开设有一用于供所述第二作用缸柱穿过的缸柱孔，所述的胎内模固定在固定盘上；一具有上模腔并且上模腔朝向下的内胎上模，与所述第一作用缸柱连接，并且还与所述的一对导轨滑动配合；一具有下模腔并且下模腔朝向上的内胎下模，与所述第二作用缸柱连接，并且浮动设置于所述的固定盘上，所述下模腔与所述上模腔相对应并且相配合，所述的胎内模位于上、下模腔之间。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的底座上固设有至少一个支承块，该支承块上固设有一作用缸支承座，所述的第二作用缸柱与内胎下模连接的第二作用缸固定在支承座的长度方向的居中部位，所述的固定盘以悬空状态固定在支承座上，并且在所述固定盘上设有至少一对导套，所述的内胎下模浮动地设置在所述的导套上，所述的胎内模与所述支承座固定。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的固定盘上固定有至少一对支撑柱的上端，而支撑柱的下端与所述的作用缸支承座固定，藉由支撑柱使固定盘以悬空状态地位于作用缸支承座的上方，所述支撑柱之间的间距相等。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的内胎下模上悬固有至少一对导柱，导柱之间的间距相等，各导柱与所述的导套相滑配，藉由导柱与导套的配合而使所述内胎下模浮动地配设于所述固定盘上。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的内胎下模的中央具有一内胎下模固定盘，该内胎下模固定盘的中央开设有一缸柱连接固定孔和一组围绕于所述缸柱连接固定孔周围的支撑杆通孔，所述的第二作用缸柱探入缸柱连接固定孔与内胎下模固定盘固定连接，所述的胎内模具有一胎内模固定盘，在胎内模固定盘上以等间距分隔固定有一组数量与所述的支撑杆通孔的数量相等并且位置相对应的支撑杆，支撑杆穿过支撑杆通孔与所述的固定盘固定。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的内胎上模的中央具有一内胎上模固定盘，该内胎上模固定盘上固定有至少一个支承固定块，支承固定块上固定有一活动横梁，该活动横梁的一端与所述的一对导轨中的其中一根导轨滑动配合，另一端与一对导轨中的另一根导轨滑动配合，并且在活动横梁的长度方向的中部开设有一作用缸通孔，所述的第一作用缸柱穿过该作用缸柱通孔与前述的内胎上模固定盘固定。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的活动横梁的两端各固设有一导轨滑动座，导轨滑动座与所述的导轨滑动配合。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的内胎上模的上模腔的腔口部位具有一第一闭合唇口，而所述内胎下模的下模腔的腔口部位具有一第二闭合唇口，第一、第二闭合唇口彼此相配合。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的第一作用缸为油缸或气缸。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的第二作用缸为油缸或气缸。

本发明提供的技术方案相对于已有技术，在保留胎内模的基础上增加了内胎上、下模以及驱使内胎上、下模运动的第一、第二作用缸并且对支架作了合理改进，将内胎上模与支架的立柱上的导轨滑配，从而由胎内模和内胎上、下模共同地对内胎的各个面有效管束，确保内胎的圆整度，为后道的硫化工序提供技术保障，使后道硫化工序的瑕疵率由原来的10％以上降低为1％以下，不仅有利于节约资源，而且有助于降低生产厂商的生产成本。

附图说明

图1为本发明的一个具体的实施例结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为已有技术中的内胎冲气成型装置的结构图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式结合附图作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

请见图1和图2，给出了一支架1，该支架1由一对立柱11、底座12和顶横梁13构成，底座12的一端即图示的左端与一对立柱11中的其中一根立柱11即图示的左边的一根立柱11的底部固定，底座12的另一端即图示的右端与一对立柱11中的另一根立柱即图示的右边的一根立柱11的底部固定，底座12的形状并不受到图示形状的限制，它可以有各种变异，因此不能因底座12的形状变化而视为游离出了本发明的保护范围。顶横梁13的左端与左边的一根立柱11的顶部固定，而顶横梁13的右端与右边的一根立柱11固定。一对彼此纵向平行的立柱11、底座12和顶横梁13共同构成的支架1的形状呈口字形。在一对立柱11的彼此面对面的一侧的上部各用螺钉或以其它类似的固定方式如焊接等固定有一导轨111，导轨111的长度至少应当满足到下面还要详细描述的内胎上模6的升降幅度的程度。在底座12的居中部位固定有一对支承块121，一对支承块121上搁设固定有一作用缸支承座1211。在顶横梁13的长度方向的中央以垂直状态固定有一优选由气缸充任的第一作用缸3，该第一作用缸3的第一作用缸柱31朝向下，并且穿过顶横梁13；在前述的作用缸支承座1211的长度方向的居中部位垂直固定一同样优选由气缸充任(担当)的第二作用缸4，该第二作用缸4的第二作用缸柱41朝向上并且与第一作用缸柱31保持在同一纵轴线上。

继续见图1和图2，一固定盘5以悬空状态固定在前述的作用缸支承座1211上，具体是：在固定盘5上以彼此相隔180°固设一对支撑柱53的一端即上端，而各支撑柱53的下端与作用缸支承座1211固定，可见固定盘5相对于作用缸支承座1211的悬空距离恰好为支撑柱53的高度。在固定盘5的中央开设有一缸柱孔51，前述的第二作用缸柱41探出于该缸柱孔51并且与下面还要详述的内胎下模7固连。在固定盘5上以等间距分隔即以180°分隔设置有一对导套52，当然，导套52的较为优选的数量为3个，彼此以120°分隔。

内胎上模6犹如一个倒扣的盆，具有与内胎相适配的上模腔61，上模腔61的腔口部位构成有第一闭合唇口611，而内胎上模6的中央为内胎上模固定盘62，在该内胎上模固定盘62上固定有一对支承固定块621，在一对支承固定块621上固定一活动横梁622，活动横梁622的长度方向的居中部位开设有一作用缸柱通孔6221，前述的第一作用缸柱31穿过作用缸柱通孔6221与内胎上模6的内胎上模固定盘62的中央固定。在活动横梁622的两端各固定有一导轨滑动座6222，左端的导轨滑动座6222与左边的一根立柱11上的导轨111滑配(构成导轨副)，而右端的导轨滑动座6222与右边的一根立柱11上的导轨111滑动配合(构成导轨副)。

具有与骨胎相适配的下模腔71的内胎下模7的形状与大小均同内胎上模6，仅仅是设置方向与内胎上模6相反，具体描述如下，在下模腔71的腔口部位构成有第二闭合唇口711，该第二闭合唇口711与前述的第一闭合唇口611相配合。内胎下模7的中央为内胎下模固定盘73，在该内胎下模固定盘73的中央开设有一缸柱连接固定孔731，前述的第二作用缸柱41在穿过缸柱孔51后进而穿入缸柱连接固定孔731中，用图示的缸柱固定螺母411固定。在内胎下模固定盘73上并且在围绕前述的缸柱连接固定孔731的周围开设有一组支撑杆通孔732，一组支撑杆通孔732彼此以等距离分布，图1中示意了三个支撑杆通孔732，因此在内胎下模固定盘73上呈120°间隔。当然支撑杆通孔732的数量可以根据需要而增减，因此并不受到实施例的限制。在内胎下模固定盘73上还以悬臂状态地并且以180°间隔固定有一对导柱72，导柱72与前述的导套52相配合。导柱72的较为优选的数量为3根，与前述的3个导套52相配合。因此，申请人虽然在图中示出了导柱72和导套52的数量各为两个，但显然不应当受到限制，又，申请人虽然提到导柱72和导套52的优选数量各为3个，但依然不受该数量的制约，例如还可以各为4个。前述的导柱72与导套52的配合能实现内胎下模7在第二作用缸4的作用下浮动，由导柱72起导向作用。

开设有一气嘴槽21的胎内模2位于内胎上、下模6、7之间，以悬空状态同前述的固定盘5固定，具体是：在胎内模固定盘22上等间距固定有一组数量(3根)并不受到图示限制的支撑杆221的上端，而各支撑杆221的下端在穿过支撑杆通孔732后穿及到预设在固定盘5上的支撑杆固定孔511中并且用螺母2211固定。

配设在立柱11上的第一、第二换向阀8a、8b分别用于控制第一、第二作用缸3、4的换向动作，当第一换向阀8a向一侧扳动时，使第一作用缸3的第一作用缸柱31向缸体外伸出，推动内胎上模6下行(合模)，而当将第一换向阀8a向另一侧扳动时，使第一作用缸柱31向缸体内回缩，由第一作用缸柱31携内胆上模上行(开模)。第二换向阀8b对第二作用缸4的控制如同第一换向阀8a对第一作用缸3的控制，故不再赘述。

当要对内胎成型时，操纵第一、第二换向阀8a、8b，使内胎上、下模6、7彼此斥开，呈现目前由图1所示的状态，使胎内模2暴露，接着将内胎套置到胎内模2上，并且使内胎上的用于充气的气门嘴嵌入到气嘴槽21中，再通过操作第一、第二换向阀8a、8b，使内胎上、下模6、7合模，合模后，内胎的上、下表面及外侧面均被内胎上、下模6、7所包围。而后用充气枪向内胎上的气门嘴充气，达到设定的压力后并且经工艺要求的保压时间后，使内胎上、下模6、7开模(彼此相斥开)，将内胎从胎内模2上取离。经过本发明装置成型的内胎的圆整度能够达到极致的程度，在后续的硫化工序中不会被硫化用的内胎模具夹伤。

申请人将本发明内胎冲气成型装置在保密措施下对内胎进行了成型实验，结果体现出了惊人的效果，如果利用已有技术例如图3所示结构，由于内胎的圆整度无法保障，因此被硫化工序中的内胎模具夹损(留下夹痕)的比例达10％以上，然而，采用本发明装置成型后的内胎，在硫化工序中被内胎模具夹损的比例下降到了1％以下。

申请人还需要说明的是，随着内胎规格的变化，本发明方案中的内胎上、下模6、7和胎内模2乃至支架1均可作适应性变换。

Claims (10)

1.一种内胎冲气成型装置，其特征在于包括一支架(1)，该支架(1)由一对彼此纵向平行的立柱(11)和一对与立柱(11)的底部固定的底座(12)以及一与一对立柱(11)的顶部固定的顶横梁(13)构成，在所述的一对立柱(11)的彼此面对面的一侧各固设有一导轨(111)；一第一作用缸(3)，以垂直状态固定在所述顶横梁(13)的长度方向的中部，该第一作用缸(3)的第一作用缸柱(31)向下并且穿过顶横梁(13)；一第二作用缸(4)，垂直固定在所述底座(12)上，该第二作用缸(4)的第二作用缸柱(41)朝向上，并且与所述的第一作用缸柱(31)保持上下对应；一固定盘(5)，固定在所述底座(12)上，在该固定盘(5)的中央开设有一用于供所述第二作用缸柱(41)穿过的缸柱孔(51)，在固定盘(5)上固定胎内模(2)；一具有上模腔(61)并且上模腔(61)朝向下的内胎上模(6)，与所述第一作用缸柱(31)连接，并且还与所述的一对导轨(111)滑动配合；一具有下模腔(71)并且下模腔(71)朝向上的内胎下模(7)，与所述第二作用缸柱(41)连接，并且浮动设置于所述的固定盘(5)上，所述下模腔(71)与所述上模腔(61)相对应并且相配合，所述的胎内模(2)位于上、下模腔(61、71)之间。

2.根据权利要求1所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的底座(12)上固设有至少一个支承块(121)，该支承块(121)上固设有一作用缸支承座(1211)，所述的第二作用缸柱(41)与内胎下模(7)连接的第二作用缸(4)固定在作用缸支承座(1211)的长度方向的居中部位，所述的固定盘(5)以悬空状态固定在作用缸支承座(1211)上，并且在所述固定盘(5)上设有至少一对导套(52)，所述的内胎下模(7)浮动地设置在所述的导套(52)上，所述的胎内模(2)与所述作用缸支承座(1211)固定。

3.根据权利要求2所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的固定盘(5)上固定有至少一对支撑柱(53)的上端，而支撑柱(53)的下端与所述的作用缸支承座(1211)固定，藉由支撑柱(53)使固定盘(5)以悬空状态地位于作用缸支承座(1211)的上方，所述支撑柱(53)之间的间距相等。

4.根据权利要求2所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的内胎下模(7)上悬固有至少一对导柱(72)，导柱(72)之间的间距相等，各导柱(72)与所述的导套(52)相滑配，藉由导柱(72)与导套(52)的配合而使所述内胎下模(7)浮动地配设于所述固定盘(5)上。

5.根据权利要求2所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的内胎下模(7)的中央具有一内胎下模固定盘(73)，该内胎下模固定盘(73)的中央开设有一缸柱连接固定孔(731)和一组围绕于所述缸柱连接固定孔(731)周围的支撑杆通孔(732)，所述的第二作用缸柱(41)探入缸柱连接固定孔(731)与内胎下模固定盘(73)固定连接，所述的胎内模(2)具有一胎内模固定盘(22)，在胎内模固定盘(22)上以等间距分隔固定有一组数量与所述的支撑杆通孔(732)的数量相等并且位置相对应的支撑杆(221)，支撑杆(221)穿过支撑杆通孔(732)与所述的固定盘(5)固定。

6.根据权利要求1所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的内胎上模(6)的中央具有一内胎上模固定盘(62)，该内胎上模固定盘(62)上固定有至少一个支承固定块(621)，支承固定块(621)上固定有一活动横梁(622)，该活动横梁(622)的一端与所述的一对导轨(111)中的其中一根导轨(111)滑动配合，另一端与一对导轨(111)中的另一根导轨(111)滑动配合，并且在活动横梁(622)的长度方向的中部开设有一作用缸柱通孔(6221)，所述的第一作用缸柱(31)穿过该作用缸柱通孔(6221)与前述的内胎上模固定盘(62)固定。

7.根据权利要求6所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的活动横梁(622)的两端各固设有一导轨滑动座(6222)，导轨滑动座(6222)与所述的导轨(111)滑动配合。

8.根据权利要求1所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的内胎上模(6)的上模腔(61)的腔口部位具有一第一闭合唇口(611)，而所述内胎下模(7)的下模腔(71)的腔口部位具有一第二闭合唇口(711)，第一、第二闭合唇口(611、711)彼此相配合。

9.根据权利要求1所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的第一作用缸(3)为油缸或气缸。

10.根据权利要求1或2所述的内胎冲气成型装置，其特征在于所述的第二作用缸(4)为油缸或气缸。

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