CN108162446A - 实心轮胎模具及轮胎生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎技术领域，涉及实心轮胎模具及轮胎生产工艺。实心轮胎模具包括上模具、下模具、型芯和型芯固定架；型芯固定架固定设置在下模具上，上模具与下模具适配，上模具与下模具连接形成型腔，型芯位于型腔内，且型芯周向均匀设置在型芯固定架上，型芯固定架上设置有注胶孔，将型芯沿型芯固定架周向设置在型芯固定架上，可以使生产的实心轮胎内设置有腔槽，通过腔槽提升实心轮胎的弹性，提高骑行感受，并减小实心轮胎的重量。轮胎生产工艺与现有技术相比具有上述的优势。

Description

实心轮胎模具及轮胎生产工艺

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及实心轮胎模具及轮胎生产工艺。

背景技术

现有的轮胎主要是充气胎、真空胎和三年已面世的实心胎(橡塑一体或打孔胎、发泡橡胶实心胎和纯橡胶一体实心胎)，充气胎骑行阻力小、弹性好、轻便，但存在易扎胎、爆胎、维护成本高、载重小、易慢撒气导致扁胎等缺点；真空胎具有慢撒气、不抱团、骑行类似充气胎的优点，但存在上下胎需用专用上胎机，易损坏、修补困难、易漏气、尤其急转弯易脱圈现象；三种已面世实心胎均具有不怕扎、不爆胎、适合载重、无需充气、维护少的优点，但存在着弹性普遍比充气胎差，骑行感差，重量大的缺点。

因此，提供一种能够制造路感好的轮胎的实心轮胎模具及轮胎生产工艺成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种实心轮胎模具，以缓解现有技术中轮胎路感差的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种实心轮胎模具，包括上模具、下模具、型芯和型芯固定架；

所述型芯固定架固定设置在下模具上，所述上模具与所述下模具适配，所述上模具与所述下模具连接形成型腔，所述型芯位于所述型腔内，且所述型芯周向均匀设置在所述型芯固定架上；

所述型芯固定架上设置有注胶孔。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，上述型芯固定架上开设有用于固定所述型芯的螺纹通孔，所述型芯固定架通过所述螺纹通孔与所述型芯螺纹连接。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，上述型芯一端设置有连接杆，所述连接杆外壁开设有螺纹，通过所述螺纹能够调节所述型芯与所述型芯固定架之间的距离。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，上述型芯固定架包括水平圆环连接板和竖直圆环板，所述水平圆环连接板和所述竖直圆环板固接；

所述水平圆环连接板上设置有注胶孔，所述竖直圆环板上设置有所述螺纹通孔。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，上述水平圆环连接板的轴线和所述竖直圆环板的轴线同轴。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，上述注胶孔位的正投影落在所述竖直圆环板外。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，上述上模具上设置有与所述型芯固定架适配的第一密封盘。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，上述下模具上设置有与所述型芯固定架适配的第二密封盘。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第八种可能的实施方式，其中，上述上模具和所述下模具上均设置有用于成型轮胎花纹的花纹凸起。

本发明的第二目的在于提供一种轮胎生产工艺，以缓解现有技术中轮胎路感差的技术问题。

第二方面，本发明提供了一种轮胎生产工艺，包括以下步骤：

在平板硫化机上固定下模具和上模具，在上模具和下模具之间设置型芯；

使用注胶机将橡胶通过注胶孔向实心轮胎模具内注胶；

采用硫化温度150℃－200℃的电硫化工艺对平置的橡胶进行3－15分钟的硫化作业；

开模，并在轮胎内部设置封边；

检验，入库。

有益效果：

本发明实施例提供了一种实心轮胎模具，包括上模具、下模具、型芯和型芯固定架；型芯固定架固定设置在下模具上，上模具与下模具适配，上模具与下模具连接形成型腔，型芯位于型腔内，且型芯周向均匀设置在型芯固定架上，型芯固定架上设置有注胶孔，将型芯沿型芯固定架周向设置在型芯固定架上，可以使生产的实心轮胎内设置有腔槽，通过腔槽提升实心轮胎的弹性，提高骑行感受，并减小实心轮胎的重量。

本发明提供了一种轮胎生产工艺，包括以下步骤：在平板硫化机上固定下模具和上模具，在上模具和下模具之间设置型芯；使用注胶机将橡胶通过注胶孔向实心轮胎模具内注胶；采用硫化温度150℃－200℃的电硫化工艺对平置的橡胶进行3－15分钟的硫化作业；开模，并在轮胎内部设置封边；检验，入库，轮胎生产工艺与现有技术相比具有上述的优势，此处不再赘述。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的实心轮胎模具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的实心轮胎模具中型芯和型芯固定架的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的实心轮胎模具中型芯的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的实心轮胎模具中型芯固定架的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为本发明实施例提供的实心轮胎模具中上模具的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的实心轮胎模具中下模具的结构示意图。

图标：100－上模具；110－第一密封盘；200－下模具；210－第二密封盘；300－型芯；310－连接杆；400－型芯固定架；410－螺纹通孔；420－水平圆环连接板；430－竖直圆环板；500－注胶孔；600－花纹凸起。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

参看图1-图7所示：

本发明实施例提供了一种实心轮胎模具，包括上模具100、下模具200、型芯300和型芯固定架400；型芯固定架400固定设置在下模具200上，上模具100与下模具200适配，上模具100与下模具200连接形成型腔，型芯300位于型腔内，且型芯300周向均匀设置在型芯固定架400上；型芯固定架400上设置有注胶孔500。

本发明实施例提供了一种实心轮胎模具，包括上模具100、下模具200、型芯300和型芯固定架400；型芯固定架400固定设置在下模具200上，上模具100与下模具200适配，上模具100与下模具200连接形成型腔，型芯300位于型腔内，且型芯300周向均匀设置在型芯固定架400上，型芯固定架400上设置有注胶孔500，将型芯300沿型芯固定架400周向设置在型芯固定架400上，可以使生产的实心轮胎内设置有腔槽，通过腔槽提升实心轮胎的弹性，提高骑行感受，并减小实心轮胎的重量。

本实施例的可选方案中，型芯固定架400上开设有用于固定型芯300的螺纹通孔410，型芯固定架400通过螺纹通孔410与型芯300螺纹连接。

本实施例的可选方案中，型芯300一端设置有连接杆310，连接杆310外壁开设有螺纹，通过螺纹能够调节型芯300与型芯固定架400之间的距离。

通过螺纹通孔410和连接杆310的配合，可以调节型芯300伸入型腔的具体，从而调节制得轮胎内腔槽的位置和尺寸。

本实施例的可选方案中，型芯固定架400包括水平圆环连接板420和竖直圆环板430，水平圆环连接板420和竖直圆环板430固接；水平圆环连接板420上设置有注胶孔500，竖直圆环板430上设置有螺纹通孔410。

在装配上模具100、下模具200和型芯固定架400时，上模具100和水平圆环连接板420连接，下模具200与竖直圆环板430连接，并且上模具100上也设置有注胶孔500，工作时，通过注胶孔500将橡胶注进型腔内，形成轮胎。

具体的，型芯固定架400可以采用角钢法兰。

本实施例的可选方案中，水平圆环连接板420的轴线和竖直圆环板430的轴线同轴。

更好的控制成品轮胎的质量，避免成品轮胎粗细不均，具体的，避免单个成品轮胎上粗细不均，保证轮胎尺寸均匀。

本实施例的可选方案中，注胶孔500位的正投影落在竖直圆环板430外。

避免竖直圆环板430堵塞注胶孔500。

本实施例的可选方案中，上模具100上设置有与型芯固定架400适配的第一密封盘110。

本实施例的可选方案中，下模具200上设置有与型芯固定架400适配的第二密封盘210。

通过第一密封盘110、第二密封盘210和型芯固定架400配合，保证型腔内处于密闭，仅能够通过注胶孔500与外界连通。

并且第一密封盘110和第二密封盘210上设置有环形凸起，通过环形凸起使成品轮胎上形成与轮辋上的环形定位凸部相配合的环形定位凹槽。

本实施例的可选方案中，上模具100和下模具200上均设置有用于成型轮胎花纹的花纹凸起600。

通过花纹凸起600使成品轮胎外壁生产防滑花纹或其他用途的花纹。

本发明实施例提供了一种轮胎生产工艺，包括以下步骤：在平板硫化机上固定下模具200和上模具100，在上模具100和下模具200之间设置型芯300；使用注胶机将橡胶通过注胶孔500向实心轮胎模具内注胶；采用硫化温度150℃－200℃的电硫化工艺对平置的橡胶进行3－15分钟的硫化作业；开模，并在轮胎内部设置封边；检验，入库。

轮胎生产模具主要包括上模具100、型芯300和下模具200；上模具100、下模具200均设有负胎面花纹和注胶孔500；型芯300主要包括20个倒立瓶状型芯300、注胶孔500和固定孔，通过固定孔将20个倒立瓶状型芯300固定；型芯300上设有型芯300孔；该模具生产过程时，平板硫化机上固定设有下模具200和上模具100，上模具100和下模具200之间设有型芯300；使用注胶机将橡胶通过注胶孔500向实心轮胎模具内注胶，注胶工序完成后，进行硫化工序，采用的是电硫化工艺和平置方式，硫化温度高达150℃－200℃，根据轮胎的大小设置硫化时间，轮胎越大，硫化时间越久，电动车大小轮胎的硫化时间仅为3－5分钟，摩托车大小轮胎的硫化时间仅为15分钟左右；硫化工序完成后，开模，将带有型芯300的轮胎取下，迅速放置下一组型芯300，进行下一组轮胎制作工艺，取下的带有型芯300的轮胎，使用专用工具将型芯300依次拆掉。此时，轮胎内部形成20个倒立气筒口，对其进行封边工序，封边完成后进入轮胎检验阶段。

内外胎一体化的轮胎能够大批量生产，具有高耐磨、高低温不变形、生产高效、承重大、二次减震和节能高效等特点。

该生产工艺中，采取的电硫化工艺大大缩短了硫化时间，具有节能高效的特点。硫化阶段中采用平置方式，克服了一般市面实心胎采用悬挂式或水平充气式(水胎)生产，避免硫化过程中轮胎上下密度不均匀，致使轮胎成型安装后转动不均匀出现颠簸的缺陷；该实心轮胎模具及生产工艺流程生产出的轮胎壁厚，更加耐磨；该实心轮胎模具及生产工艺流程生产出的轮胎在电动车相同条件下，更加节能，行驶路程更远。

本发明实施例提供的实心轮胎本体由天然橡胶(烟片)100份、氧化锌35份、硬脂酸1份、防老剂D1份、石蜡0.8份、半补强炉黑70份、松焦油1份、促进剂D1份、硫磺3份制成。

本发明实施例提供的实心轮胎本体由天然橡胶(烟片)110份、氧化锌40份、硬脂酸1份、防老剂D1.5份、石蜡0.8份、半补强炉黑70份、松焦油1.5份、促进剂D1份、硫磺3.5份制成。

本发明实施例提供的实心轮胎本体由天然橡胶(烟片)120份、氧化锌45份、硬脂酸1份、防老剂D2份、石蜡0.8份、半补强炉黑70份、松焦油2份、促进剂D1份、硫磺4份制成。

制成的实心轮胎本体：硫化橡胶物性(147℃x60min)硬度(绍尔A型)74度、拉伸强度14.9MPa、300％定申应力扯断伸长率308％、弹性51％、DIN磨耗减量140mm3。

通过本实施例生产的轮胎内外胎一体设置，胎内设有20个倒立瓶状空心气桶，气桶口处设有封边，轮胎是由全橡胶制作；轮胎内设有20个倒立瓶状空心气桶，气桶口处设有封边，自然形成空腔，随着压力下与内圈一起紧贴钢圈轮毂面，轮胎受压轮流连续成对形成紧密密封气筒，封闭气体形成强大压强与弹力支撑，实心部分形成多根橡胶支撑筋，大大增加承受压力和二次减震效果，同时也减轻了自身重量与用材；轮胎胎面硬度可调，胎面莫氏硬度约55－70度；轮胎使用橡制作，轮胎顶层耐磨天然橡胶比普通外胎厚一倍以上，更加耐磨，阿克隆磨耗约1.1cm3；该轮胎具有高低温不变形的特点，低温可到零下40度，高温可到80度保持橡胶特有弹性与不失去弹性；钢圈凸起部分与轮胎凹槽之间形成紧密嵌合，受压之后更加紧密贴合，牢牢锁定钢圈防止脱圈；轮胎伸缩性强，拉伸强度大，需要更换轮胎时，可直接使用螺丝刀等简单工具进行拆卸；轮胎使用环保胶，能够多次回收重复利用，可大大降低用户维修成本。

轮胎内的内外胎一体化，免充气，无需内外胎配套、不怕扎，无需外胎和轮毂一起硫化，大大延长了轮胎的使用寿命。具有不充气、不怕扎、高弹、高耐磨、防爆、防脱、免维护环保、经济节能且循环利用的优点；弹性好、骑行阻力小、高低温不易变形，低温可到零下40度，高温可到80度保持橡胶特有弹性与不失去弹性；轮胎可人工手工使用简单工具进行拆卸安装，无需使用专用设备，减少用户使用成本；胎内设有的气筒口与封边之间，自然形成空腔，随着压力下紧贴钢圈轮毂面，轮胎受压转动自动形成受压气筒，封闭气体形成强大压强与弹力支撑，牢牢锁定钢圈防止脱圈，大大增加承受压力和二次减震效果，同时也减轻了自身重量与用材。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种实心轮胎模具，其特征在于，包括：上模具、下模具、型芯和型芯固定架；

所述型芯固定架固定设置在下模具上，所述上模具与所述下模具适配，所述上模具与所述下模具连接形成型腔，所述型芯位于所述型腔内，且所述型芯周向均匀设置在所述型芯固定架上；

所述型芯固定架上设置有注胶孔。

2.根据权利要求1所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述型芯固定架上开设有用于固定所述型芯的螺纹通孔，所述型芯固定架通过所述螺纹通孔与所述型芯螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述型芯一端设置有连接杆，所述连接杆外壁开设有螺纹，通过所述螺纹能够调节所述型芯与所述型芯固定架之间的距离。

4.根据权利要求2所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述型芯固定架包括水平圆环连接板和竖直圆环板，所述水平圆环连接板和所述竖直圆环板固接；

所述水平圆环连接板上设置有注胶孔，所述竖直圆环板上设置有所述螺纹通孔。

5.根据权利要求4所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述水平圆环连接板的轴线和所述竖直圆环板的轴线同轴。

6.根据权利要求5所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述注胶孔位的正投影落在所述竖直圆环板外。

7.根据权利要求1所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述上模具上设置有与所述型芯固定架适配的第一密封盘。

8.根据权利要求4所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述下模具上设置有与所述型芯固定架适配的第二密封盘。

9.根据权利要求4所述的实心轮胎模具，其特征在于，所述上模具和所述下模具上均设置有用于成型轮胎花纹的花纹凸起。

10.一种轮胎生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

在平板硫化机上固定下模具和上模具，在上模具和下模具之间设置型芯；

使用注胶机将橡胶通过注胶孔向实心轮胎模具内注胶；

采用硫化温度150℃－200℃的电硫化工艺对平置的橡胶进行3－15分钟的硫化作业；

开模，并在轮胎内部设置封边；

检验，入库。