CN105984053A - 一种列车内风挡胶囊制造方法及成型模具 - Google Patents

Abstract

一种列车内风挡胶囊制造方法及成型模具，采用硫化一次成型方法，将制作列车内风挡胶囊放置于胶囊硫化成型模具内，整体一次硫化成型；所述硫化成型是先将胶料挤出预成型，预成型胶条长度等同于料腔周长，再将预成型胶条放置于一个由硫化成型模具分离上模后，在中模、芯模之间形成的料腔中，并通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；待上型腔和下型腔都充满胶料后开始进行硫化，硫化完成后分离模具，取出成型的列车内风挡胶囊产品，并在列车内风挡胶囊产品从模具中取出后，在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形。

Description

一种列车内风挡胶囊制造方法及成型模具

技术领域

本发明涉及一种列车部件装置的制作方法改进，尤其涉及一种用于列车车厢之间的内风挡胶囊制造方法的改进，属于轨道交通技术领域。

背景技术

高速列车内风挡胶囊是安装于车厢端部的软性连接部件，其主要作用是将两车箱车端密封连接起来，与车体端墙一起组成平滑过渡，以保证乘客通行的安全性、提高车箱之间的密封性、降低气动噪声；

内风挡胶囊是一种大尺寸、薄壁、异型制品，成型过程中易出现气泡、缺胶、厚薄不均匀、脱模困难、易损坏等问题，制造难度较大；

内风挡胶囊一般使用高弹性、低毒、低烟、耐候性强的的阻燃橡胶胶料整体硫化而成，该橡胶胶料流动性差，热撕裂强度低，产品生产合格率低，目前还没有很好的内风挡胶囊制造方法。

通过国内的检索未发现与本发明相同的专利，但与本发明相似的专利有以下一些：

1.申请号为CN201110382279.0，名称为“轨道车辆车端内风挡及其安装与使用方法”的发明专利，此发明提供了一种轨道车辆车端内风挡，包括有纵向地连接于车体(7)端部的外侧与邻近内风挡之间的一组边框(6)，安装于边框(6)上的胶囊、顶板(3)、底部渡板(4)和两侧的侧护板(5)，其特征在于：所述的胶囊包括有，相互进行嵌入式搭接而连接成一体式结构的外层胶囊(1)和内层胶囊(2)；在一组边框(6)之间，外层胶囊(1)和内层胶囊(2)形成全周双层封闭的隔声整体结构；内层胶囊(2)与边框(6)之间是滑动式连接结构。

2.申请号为CN201020636778.9，名称为“铁路客车橡胶风挡”的实用新型专利，此专利涉及一种铁路客车橡胶风挡，包括横橡胶囊和两个立橡胶囊，其特征在于：所述横橡胶囊和两个立橡胶囊安装在列车车厢两端的钢结构支架上，所述横橡胶囊安装在钢结构支架的顶部，两立橡胶囊安装在钢结构支架的两侧，所述横橡胶囊顶部倾斜设置一个防晒防雨板。

3.申请号为CN201110098259.0，名称为“一种橡胶风挡材料的制备方法”的发明专利，此专利涉及一种橡胶风挡材料的制备方法，主要是将天然胶、顺丁胶、丁苯胶、再生胶、氧化锌、硬脂酸、促进剂CZ、石蜡、防老剂4010、防老剂BLE、高耐磨碳黑、半补强碳黑、硫磺、橡胶油、轻钙按一定的重量份比例混合，依次经过塑炼、混炼、硫化、脱模、修剪处理得到。

上述专利虽然都涉及到了内风挡及其制造和使用安装方法，但上述专利都没有具体涉及到如何改进内风挡的制作方法，因此仍然存在橡胶胶料流动性差，热撕裂强度低，产品生产合格率低的不足，因此仍有待对此进一步加以改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种高速列车内风挡胶囊的制造方法，解决产品厚薄不均、气泡、缺胶、损坏等质量问题，以实现内风挡胶囊的生产，提高产品批生产合格率。

本发明的另一个目的在于提供一种实现上述制造方法的模具。

针对上述问题，本发明提出的技术方案是：一种列车内风挡胶囊制造方法，采用硫化一次成型方法，将制作列车内风挡胶囊放置于胶囊硫化成型模具内，整体一次硫化成型；其特点在于，所述硫化成型是先将胶料挤出预成型，预成型胶条长度等同于料腔周长，再将预成型胶条放置于一个由硫化成型模具分离上模后，在中模、芯模之间形成的料腔中，并通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；待上型腔和下型腔都充满胶料后开始进行硫化，硫化完成后分离模具，取出成型的列车内风挡胶囊产品，并在列车内风挡胶囊产品从模具中取出后，在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形。

进一步地，所述的将胶料挤出预成型是根据列车内风挡胶囊所需的胶料重量计算出在预成型胶条长度等同于模腔周长时的直径大小，然后在挤出机上按照所计算出的直径大小挤出长度等同于模腔周长的预成型胶条，再将预成型胶条按照硫化成型模具料腔的形状弯曲排放到料腔内，正好形成一个整圈的预成型胶条。

进一步地，所述的预成型胶条长度等同于模腔周长，通过胶条直径控制需要填充的胶料重量，预成型胶条直径由产品重量再增加2-6%计算，调整挤出口尺寸确定；采用预成型胶条填模可以解决填胶不均匀问题，避免产品注胶成型过程中出现气泡、局部缺胶等现象。

进一步地，所述的由硫化成型模具分离上模后，在中模、芯模之间形成的料腔是指采用上模、中模、芯模、底模组合结构，在上模、中模、芯模之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿，有利于产品上下层尺寸均匀性和稳定性；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶，有利于提高产品在分型面处的强度，避免产品扯坏，同时提高产品使用寿命；在底模上设计内置活动顶杆，抬起中模和芯模后，向外移动活动顶杆托起芯模，然后放下中模使芯模悬空，产品停留在芯模上以方便脱出产品。

进一步地，所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，凹形台阶结构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4mm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命。

进一步地，所述的通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔是打开上模后，在中模和芯模之间形成料腔内放入预成型胶条，再将上模压在预成型胶条上，进行合模；合模过程中在压力作用下胶料通过上模与中模之间的间隙向上流动压入并充满上型腔，同时通过下模与中模之间的间隙向下流动注入并充满下型腔，这样可以同时整圈流动成型注料，可以缩短胶料流动距离，利于胶料快速充满型腔，避免产品缺胶。

进一步地，所述的硫化完成后分离模具是在底模上设计了内置活动顶杆，硫化完成后向上抬起分离上模，当分离上模后利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使列车内风挡胶囊产品停留在芯模上，可方便脱出产品。

进一步地，所述的活动顶杆的数量为4-8个，设置在底模上，为内置活动顶杆。

本发明的具体方案是：胶料先挤出预成型；预成型胶条长度等同于模腔周长，胶料重量通过胶条直径控制。设计了胶囊硫化成型模具结构；分离上模后，在中模、芯模之间形成料腔，在料腔中放入预成型胶条，加压合拢上模，在压力作用下胶料向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；模具下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计，上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，上型腔减少的尺寸通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿，实现硫化后产品厚度尺寸均匀；产品硫化完成分离上模，利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使产品停留在芯模上，可方便脱出产品。产品成型后在分型面形成的凸状台阶，可以避免脱模过程中扯坏产品同时提高使用寿命。胶囊产品从模具中取出后在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形。通过以上技术方案，可以保证产品各部位厚度尺寸均匀，解决产品气泡、缺胶、四角凹陷等问题，提高产品质量和合格率，提高产品综合性能和使用寿命。

一种实现上述制作方法的成型模具，为整体硫化成型制品，其特征在于，由上模、中模、芯模、底模组合构成，在上模、中模、芯模之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶；在底模上设计内置活动顶杆，抬起中模和芯模后，向外移动活动顶杆托起芯模，然后放下中模使芯模悬空，产品停留在芯模上以方便脱出产品。

进一步地，所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，凹形台阶结构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命。

本发明的优点在于：

通过模具结构设计解决产品下腔胶料注模困难、厚薄不均匀、分型面处橡胶强度低、脱模困难等问题；采用胶料预成型可以解决填料不均匀、产品气泡、局部缺胶等问题，提高产品质量；在产品取出后在四角填充硬质发泡材料，可以解决产品凹陷变形问题；主要有以下一些特点：

1.胶囊硫化成型模具结构，模具设计为上模、中模、芯模、底模组合结构，在中模、芯模之间形成填料料腔；模具上、下型腔不等厚设计；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶；在底模上设计内置活动顶杆；

2.胶料挤出预成型方法，预成型胶条长度等同于模腔周长，胶料重量通过胶条直径控制；

3.胶囊产品定型方法，胶囊产品从模具中取出后在产品四角填充硬质发泡材料。

附图说明

图1为本发明一个实施例的产品截面示意图；

图2为本发明一个实施例的产品立体结构示意图；

图3为本发明一个实施例的模具结构示意图；

图4为附图3的局部放大示意图；

图5本发明一个实施例的填胶结构示意图；

图6为本发明的一个实施例的脱模结构示意图。

具体实施方式

下面将结合实施例和附图对本发明做进一步的描述：

实施例一

如图所示，一种列车内风挡胶囊制造方法，采用硫化一次成型方法，将制作列车内风挡胶囊放置于胶囊硫化成型模具内，整体一次硫化成型；具体成型方式如下：

1、按照所需的材料配方制作胶料；

2、将制作成型的胶料置于挤出机中挤出预成型，预成型胶条长度等同于料腔周长，预成型胶条长度等同于模腔周长，直径由产品重量再增加2-6%计算，并根据计算出的直径调整挤出口尺寸，挤出预成型胶条；

3、将预成型胶条放置于一个由硫化成型模具中，分离上模3后，在中模2、芯模4之间形成的料腔中，按照硫化成型模具料腔的形状弯曲排放到料腔内，正好在料腔中形成一个整圈的预成型胶条8；采用预成型胶条8填模可以解决填胶不均匀问题，避免产品注胶成型过程中出现气泡、局部缺胶等现象；所述的由硫化成型模具分离上模3后，在中模2、芯模4之间形成的料腔是指采用上模3、中模2、芯模4、底模1组合结构，在上模3、中模2、芯模4之间的型腔形成列车内风挡胶囊7结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模3和中模2之间的“胶边”厚度补偿，有利于产品上下层尺寸均匀性和稳定性；在上模3和中模2配合分型面处设计凹形台阶6，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶，有利于提高产品在分型面处的强度，避免产品扯坏，同时提高产品使用寿命；在底模上设计内置活动顶杆5，当分离上模3后利用机台托模架托起中模2和芯模4后，通过拉杆9向外移动活动顶杆5托起芯模4，然后放下中模2使芯模4悬空，产品停留在芯模4上以方便脱出产品；所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模3和中模2配合分型面处设计凹形台阶8，凹形台阶结构可为边长为2-4cm的等边三角形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4mm的等边三角形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命；在底模1上设有导柱10，中模2套在导柱10上，并在开模或合模时沿导柱10上下移动；在底模1上还设有定位销钉11，底模1与中模2通过定位销钉11定位；

4、通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；待上型腔和下型腔都充满胶料后开始进行硫化，硫化作业与常规硫化作业一致；同时通过下模与中模之间的间隙向下流动注入并充满下型腔，这样可以同时整圈流动成型注料，可以缩短胶料流动距离，利于胶料快速充满型腔，避免产品缺胶；

5、硫化完成后分离模具，取出成型的列车内风挡胶囊产品，并在列车内风挡胶囊产品从模具中取出后，在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形；所述的硫化完成后分离模具是在底模上设计了内置活动顶杆，硫化完成后向上抬起分离上模，当分离上模后利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使列车内风挡胶囊产品停留在芯模上，可方便脱出产品；所述的活动顶杆的数量为4-8个，设置在底模上，为内置活动顶杆。

实施例二

如图所示，一种列车内风挡胶囊制造方法，采用硫化一次成型方法，将制作列车内风挡胶囊放置于胶囊硫化成型模具内，整体一次硫化成型；具体成型方式如下：

1、按照所需的材料配方制作胶料；

2、将制作成型的胶料置于挤出机中挤出预成型，预成型胶条长度等同于料腔周长，预成型胶条长度等同于模腔周长，直径由产品重量再增加3-5%计算，并根据计算出的直径调整挤出口尺寸，挤出预成型胶条；

3、将预成型胶条放置于一个由硫化成型模具分离上模3后，在中模2、芯模4之间形成的料腔中，按照硫化成型模具料腔的形状弯曲排放到料腔内，正好在料腔中形成一个整圈的预成型胶条9；采用预成型胶条填模可以解决填胶不均匀问题，避免产品注胶成型过程中出现气泡、局部缺胶等现象；所述的由硫化成型模具分离上模3后，在中模2、芯5模之间形成的料腔是指采用上模3、中模2、芯模4、底模1组合结构，在上模3、中模2、芯模4之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模3和中模2之间的“胶边”厚度补偿，有利于产品上下层尺寸均匀性和稳定性；在上模3和中模2配合分型面处设计凹形台阶6，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶，有利于提高产品在分型面处的强度，避免产品扯坏，同时提高产品使用寿命；在底模1上设计内置活动顶杆5，抬起中模2和芯模4后，向外移动活动顶杆5托起芯模4，然后放下中模使芯模悬空，产品停留在芯模上以方便脱出产品；所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.5-0.8mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，凹形台阶结构可为边长为直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命；

4、通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；待上型腔和下型腔都充满胶料后开始进行硫化，硫化作业与常规硫化作业一致；同时通过下模与中模之间的间隙向下流动注入并充满下型腔，这样可以同时整圈流动成型注料，可以缩短胶料流动距离，利于胶料快速充满型腔，避免产品缺胶；

5、硫化完成后分离模具，取出成型的列车内风挡胶囊产品，并在列车内风挡胶囊产品从模具中取出后，在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形；所述的硫化完成后分离模具是在底模上设计了内置活动顶杆，硫化完成后向上抬起分离上模，当分离上模后利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使列车内风挡胶囊产品停留在芯模上，可方便脱出产品；所述的活动顶杆的数量为4-6个，设置在底模上，为内置活动顶杆。

本具体作业方案是：胶料先挤出预成型；预成型胶条长度等同于模腔周长，胶料重量通过胶条直径控制。设计了胶囊硫化成型模具结构；分离上模后，在中模、芯模之间形成料腔，在料腔中放入预成型胶条，加压合拢上模，在压力作用下胶料向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；模具下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计，上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，上型腔减少的尺寸通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿，实现硫化后产品厚度尺寸均匀；产品硫化完成分离上模，利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使产品停留在芯模上，可方便脱出产品。产品成型后在分型面形成的凸状台阶，可以避免脱模过程中扯坏产品同时提高使用寿命。胶囊产品从模具中取出后在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形。通过以上技术方案，可以保证产品各部位厚度尺寸均匀，解决产品气泡、缺胶、四角凹陷等问题，提高产品质量和合格率，提高产品综合性能和使用寿命。

通过上述实施例的描述还可以看出，本发明涉及一种实现制作列车内风挡胶囊方法的成型模具，为整体硫化成型制品，其特征在于，由上模3、中模2、芯模4、底模1组合构成，在上模3、中模2、芯模4之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶6，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶；在底模1上设计内置活动顶杆5，抬起中模2和芯模4后，向外移动活动顶杆5托起芯模4，然后放下中模2使芯模4悬空，产品停留在芯模4上以方便脱出产品。

进一步地，所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模3和中模2配合分型面处设计凹形台阶9，凹形台阶9结构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命。

进一步地，所述的通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔是打开上模后，在中模和芯模之间形成料腔内放入预成型胶条，再将上模压在预成型胶条上，进行合模；合模过程中在压力作用下胶料通过上模与中模之间的间隙向上流动压入并充满上型腔，同时通过下模与中模之间的间隙向下流动注入并充满下型腔，这样可以同时整圈流动成型注料，可以缩短胶料流动距离，利于胶料快速充满型腔，避免产品缺胶。

进一步地，所述的硫化完成后分离模具是在底模上设计了内置活动顶杆，硫化完成后向上抬起分离上模，当分离上模后利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使列车内风挡胶囊产品停留在芯模上，可方便脱出产品。

进一步地，所述的活动顶杆的数量为4-8个，设置在底模上，为内置活动顶杆

本发明的优点在于：

通过模具结构设计解决产品下腔胶料注模困难、厚薄不均匀、分型面处橡胶强度低、脱模困难等问题；采用胶料预成型可以解决填料不均匀、产品气泡、局部缺胶等问题，提高产品质量；在产品取出后在四角填充硬质发泡材料，可以解决产品凹陷变形问题；主要有以下一些特点：

1.胶囊硫化成型模具结构，模具设计为上模、中模、芯模、底模组合结构，在中模、芯模之间形成填料料腔；模具上、下型腔不等厚设计；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶；在底模上设计内置活动顶杆；

2.胶料挤出预成型方法，预成型胶条长度等同于模腔周长，胶料重量通过胶条直径控制；

3.胶囊产品定型方法，胶囊产品从模具中取出后在产品四角填充硬质发泡材料。

很显然，在不脱离本发明的所述原理的前提下,作出的若干改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种列车内风挡胶囊制造方法，采用硫化一次成型方法，将制作列车内风挡胶囊放置于胶囊硫化成型模具内，整体一次硫化成型；其特征在于，所述硫化成型是先将胶料挤出预成型，预成型胶条长度等同于料腔周长，再将预成型胶条放置于一个由硫化成型模具分离上模后，在中模、芯模之间形成的料腔中，并通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔；待上型腔和下型腔都充满胶料后开始进行硫化，硫化完成后分离模具，取出成型的列车内风挡胶囊产品，并在列车内风挡胶囊产品从模具中取出后，在产品四角填充硬质发泡材料，避免产品四角凹陷变形。

2.如权利要求1所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的将胶料挤出预成型是根据列车内风挡胶囊所需的胶料重量计算出在预成型胶条长度等同于模腔周长时的直径大小，然后在挤出机上按照所计算出的直径大小挤出长度等同于模腔周长的预成型胶条，再将预成型胶条按照硫化成型模具料腔的形状弯曲排放到料腔内，正好形成一个整圈的预成型胶条。

3.如权利要求2所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的预成型胶条长度等同于模腔周长，通过胶条直径控制需要填充的胶料重量，预成型胶条直径由产品重量再增加2-6%计算，调整挤出口尺寸确定；采用预成型胶条填模可以解决填胶不均匀问题，避免产品注胶成型过程中出现气泡、局部缺胶等现象。

4.如权利要求1所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的由硫化成型模具分离上模后，在中模、芯模之间形成的料腔是指采用上模、中模、芯模、底模组合结构，在上模、中模、芯模之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿，有利于产品上下层尺寸均匀性和稳定性；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶，有利于提高产品在分型面处的强度，避免产品扯坏，同时提高产品使用寿命；在底模上设计内置活动顶杆，抬起中模和芯模后，向外移动活动顶杆托起芯模，然后放下中模使芯模悬空，产品停留在芯模上以方便脱出产品。

5.如权利要求4所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，凹形台阶结构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4mm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命。

6.如权利要求1所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的通过加压合拢上模，使得胶料在压力作用下向上流动压入并充满上型腔、向下流动注入并充满下型腔是打开上模后，在中模和芯模之间形成料腔内放入预成型胶条，再将上模压在预成型胶条上，进行合模；合模过程中在压力作用下胶料通过上模与中模之间的间隙向上流动压入并充满上型腔，同时通过下模与中模之间的间隙向下流动注入并充满下型腔。

7.如权利要求1所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的硫化完成后分离模具是在底模上设计了内置活动顶杆，硫化完成后向上抬起分离上模，当分离上模后利用机台托模架托起中模和芯模，向外移动内置活动顶杆托住芯模，放下中模，芯模悬空并使列车内风挡胶囊产品停留在芯模上，可方便脱出产品。

8.如权利要求7所述的列车内风挡胶囊制造方法，其特征在于，所述的活动顶杆的数量为4-8个，设置在底模上，为内置活动顶杆。

9.一种实现权利要求1所述制作列车内风挡胶囊方法的成型模具，为整体硫化成型制品，其特征在于，由上模、中模、芯模、底模组合构成，在上模、中模、芯模之间的型腔形成列车内风挡胶囊结构；模具上、下型腔为不等厚结构，且上型腔厚度小于下型腔厚度；上型腔与下型腔的厚度差通过上模和中模之间的“胶边”厚度补偿；在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，产品硫化完成后在分型面形成凸状台阶；在底模上设计内置活动顶杆，抬起中模和芯模后，向外移动活动顶杆托起芯模，然后放下中模使芯模悬空，产品停留在芯模上以方便脱出产品。

10.如权利要求7所述的成型模具，所述的模具上、下型腔为不等厚结构是上型腔厚度按产品设计厚度尺寸减少一定比例设计，这种比例范围在0.3-1mm之间；下型腔厚度按产品设计厚度尺寸设计, 可以减少产品上下层厚度差，使产品尺寸更稳定；并在上模和中模配合分型面处设计凹形台阶，凹形台阶结构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；产品成型后在分型面形成凸状台阶，凸状台阶构可为边长为2-4cm的等边三角形或直径为2-4cm的半圆形；有利于提高产品在分型面处的强度，提高产品使用寿命。