CN101699717A - 永磁电机转子外壳及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种永磁电机转子外壳及其制造方法，在轮盘的外边缘形成有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台，制作轮壳时，是用圆钢管作为原材料，圆钢管的一端用冲压工艺经两次折弯形成阶梯状小端，将轮壳的小端与轮盘外边缘的环形凸台轴向相对并进行摩擦焊接在一起。本发明的永磁电机转子外壳结构更加简单，制造工艺得到进一步简化，材料利用率高，制造成本低。
Description
技术领域
本发明涉及永磁电机转子外壳的结构及制造工艺改进。
背景技术
目前，市场上最常见的永磁电机转子外壳结构如图1所示，由轮盘和轮壳构成，轮盘通常为铸造件或机加件，用来安装转子轴；轮壳一般则为冲压件，用来安装磁钢，轮盘与轮壳同轴地用铆钉固定装配在一起。制造时，用铸造或机加工艺加工出轮盘，并在轮盘上加工出铆钉过孔；制作轮壳时，先用钢板经冲压落料得到圆盘形坯料，然后再将圆盘形坯料冲压、拉伸成型为筒状的轮壳成品。这种结构的永磁电机转子外壳，其缺陷是：制造轮壳所需的冲压成型模具结构较为复杂，在得到圆盘形坯料的工序中产生的边角废料较多，因而成本偏高，装配时由于要用铆钉进行铆接，操作复杂，铆接处也会影响产品外观。
图2所示的永磁电机转子外壳及其制造方法是本人在2009年1月6日申请的发明专利，申请号为200910103010.7。在该结构中，轮盘的径向外端有环形肩部，该环形肩部外端搁放在轮壳一端内壁的台阶上，并且轮壳的这一端弯折后与轮盘的环形肩部搭接固定。由于制作轮壳的原材料为圆管，轮壳的成型相对容易，不需要结构复杂的冲压成型模具，与最传统的采用铆钉进行铆接的永磁电机转子外壳相比，加工时丢弃的废料相对较少，材料利用率要高一些，工序更简化，降低了成本。但美中不足的是，需要精车轮壳与轮盘之间的搭接配合面，导致精车工序较多，比较费时，加工圆管一端内壁的台阶时也产生了一定的废弃料。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单，制造工艺简化，成本低的永磁电机转子外壳。
为实现上述目的，本发明提供的永磁电机转子外壳，具有同轴装配的轮盘与轮壳，轮盘的外边缘设有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台，轮壳的一端相对于另一端为阶梯状小端，轮壳的小端与轮盘外边缘的环形凸台轴向相对并焊接在一起。
本发明同时也提供了该永磁电机转子外壳的制造方法，即：
制作轮盘时，在轮盘的外边缘形成有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台；制作轮壳时，是用圆钢管或圆焊管作为原材料，管的一端用冲压工艺成型为阶梯状小端；装配时，将轮壳的小端与轮盘外边缘的环形凸台轴向相对并进行摩擦焊接在一起。
可见，本发明提供的永磁电机转子外壳结构更加简单，工序也更加简化。在加工制作轮盘和轮壳时，都几乎不产生废弃料，材料的利用率高；轮盘与轮壳分别加工成型后采用端面接触摩擦焊接的形式，工序简单，生产效率高，进一步降低了整个永磁电机转子外壳的制造成本。
附图说明
图1是目前最常用永磁电机转子外壳的结构示意图；
图2是由申请人在先申请的永磁电机转子外壳的结构示意图；
图3是本发明永磁电机转子外壳成品的结构示意图；
图4是本发明制作过程示意图；
图中：1.轮盘；11.环形凸台；2.轮壳；3.焊疤。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图3所示，本发明提供的永磁电机转子外壳，具有同轴装配的轮盘1与轮壳2，关键在于：轮盘1的外边缘设有向轮壳2方向轴向延伸的环形凸台11，轮壳2的一端相对于另一端为阶梯状小端，轮壳2的小端与轮盘1外边缘的环形凸台11轴向相对并焊接在一起。
其制作过程是：
参见图4，制作轮盘1，利用型锻和机加工艺成型轮盘1，在轮盘1的外边缘形成有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台11；
制作轮壳2，用圆钢管或圆焊管作为原材料，管的一端用冲压工艺成型为阶梯状小端，即管的一端径向向里折弯90°后再接着轴向折弯90°，得到直径稍小的一端，在折弯转角处形成为阶梯状，可一次冲压成型也可两次冲压成型；
焊接，将轮壳2的小端与轮盘1外边缘的环形凸台11轴向相对并进行摩擦焊接在一起即得到永磁电机转子外壳成品。
如有必要，可用精车工艺去除焊接部位的焊疤3。
在焊接前，如果轮壳2小端的端面和轮盘1外边缘环形凸台11的端面不够平整光滑，可用精车工艺车削一遍。
从以上永磁电机转子外壳的结构和制作过程可以看出：由于在加工制作轮盘1和轮壳2时，都几乎不产生废弃料，材料的利用率高；轮盘1与轮壳2分别加工成型后采用端面接触摩擦焊接的形式，工序简单，生产效率高，从而可进一步降低整个永磁电机转子外壳的制造成本。
Claims (2)
1.一种永磁电机转子外壳，具有同轴装配的轮盘与轮壳，其特征在于：轮盘的外边缘设有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台，轮壳的一端相对于另一端为阶梯状小端，轮壳的小端与轮盘外边缘的环形凸台轴向相对并焊接在一起。
2.一种如权利要求1所述永磁电机转子外壳的制造方法，其特征在于：制作轮盘时，在轮盘的外边缘形成有向轮壳方向轴向延伸的环形凸台；制作轮壳时，是用圆钢管或圆焊管作为原材料，管的一端用冲压工艺成型为阶梯状小端；装配时，将轮壳的小端与轮盘外边缘的环形凸台轴向相对并进行摩擦焊接在一起。
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2009
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| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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Open date: 20100428 |