CN1016789B - 生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法 - Google Patents

生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法

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Abstract

一种新的橡胶组合物，它的硫化橡胶具有减少的透气性，该组合物包括：100份(重量)至少一种丁基型橡胶聚合物；约3～20份份(重量)软化点约为93～150℃、Tg约15～75℃的α一甲基苯乙烯均聚物；约30～90份(重量)至少一种炭黑；约0～7份(重量)烃类增量油和一种硫化体系。还公开了生产该橡胶组合物的方法。该组合物适用于充气轮胎的内衬层。

Description

本发明涉及合成橡胶组合物以及生产其硫化橡胶的一种方法。更详细地说，本发明涉及包含有丁基型弹性体聚合物和α-甲苯乙烯均聚物的混合物的弹性体组合物，以及由此生产硫化橡胶的一种方法，适用于制备要求低透气性或减少透气性的制品。
许多年来，丁基弹性体聚合物已为众人所知并且已在市场上销售。它们作为弹性体具有种种固有的令人满意的性能，这已使它们能在许多商品领域找到用途。在它们的令人满意的固有性能中包括它们对空气的气密性、低频振动的高减振性、以及硫化之后优良的耐老化性、耐热性、耐酸、耐碱、耐臭氧和耐其它化学品性，这些性能使得该类弹性体完全适用于种种应用，包括要求低透气性或减少透气性的制品。这些制品的例子包括，轮胎内胎、轮胎硫化胶囊和各种充气胶囊，但并不限于上述例子。
许多年来，卤化丁基弹性体聚合物也已为众人所知并且在市场上销售。除了具有上述丁基弹性体聚合物固有的令人满意的性能之外，卤化丁基弹性体聚合物还具有与更高不饱和度橡胶一起硫化的相容性，和硫化之后对这些橡胶有优良的粘合性，使之它们很好适合用于充气轮胎内衬层。应轮胎工业不断要求改进内衬层之需，希望有一种弹性体胶料能既改善加工性，又能在硫化之后具有比普通内衬层改进的空气气密性，同时仍能维持高水平的强度和粘合性。
美国专利4，487，892（Ohmori等人）公开了用于轮胎胎面的橡胶组合物，包含有Tg不低于110℃的树脂状聚合物〔1～30份（重量）〕与至少一种选自下述的橡胶〔70～99份（重量）〕所形成的共混物，这些橡胶为丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶、丁基橡胶、卤化丁基橡胶和聚异戊二烯橡胶。该类共混物可通过在辊炼机上或密炼机内进行塑练而制得。
美国专利4，328，133（Ogawa等人）公开了已用有机微纤维类增强的橡胶组合物，该有机微纤维类的Tg低于30℃或高于120℃，并具有特定的平均长度、平均直径和平均直径对平均长度之比。基于100份（重量）的至少一种选自下述的橡胶，该有机微纤维的加入量为3～30份（重量），这些橡胶为天然橡胶、合成聚异戊二烯橡胶、丁基橡胶、卤化丁基橡胶、聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶、乙烯-丙烯-二烯三元共聚物橡胶和丙烯腈-丁二烯共聚物橡胶。
美国专利4，396，051（Ogawa等人）公开了利用在美国专利4，328，133中所述的各种有机微纤维，用于制造充气轮胎的内衬层。适于此用途的橡胶共混物包含至少50%（重量）的丁基橡胶和/或卤化丁基橡胶，和至多50%（重量）的二烯类橡胶。作者揭示当上述橡胶共混物用有机微纤维增强、硫化并成型为内衬层后，结果获得具有低透气性、改进的耐疲劳性和低燃料消耗性能的充气轮胎。
本发明的目的之一是要提供一种新的橡胶组合物，它具有改进的加工特性，该组合物在硫化之后具有很低的透气性，同时仍维持高水平的强度和粘合性能。
本发明的另一个目的是要提供一种生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法。
已经令人惊奇和出人意料地发现，具有改进的加工特性的橡胶组合物，以及经硫磺硫化以制造轮胎内衬层、充气胶囊和具有减低透气性及所需均衡的强度与粘合性能的类似混炼胶的橡胶组合物，可以通过按合适的比例将一种丁基型橡胶与软化点约为93～150℃、玻璃化转变温度（Tg）约为15～75℃的α-甲基苯乙烯均聚物一起混合来进行制备。
因此，一方面本发明提供了一种新的橡胶组合物，该组合物的硫化橡胶具有减低透气性，其特征在于该橡胶组合物包括有：
100份（重量）的至少一种选自丁基橡胶、氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶的橡胶聚合物。
约3～20份（重量）的软化点约为93～150℃、Tg约为15～75℃的α-甲基苯乙烯均聚物
约30～90份（重量）的至少一种炭黑，
约0～7份（重量）的烃类增量油，以及一种硫化体系。
另一方面本发明提供了一种生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法，其特征在于该方法包括：
（A）将100份（重量）的至少一种选自丁基橡胶、氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶的橡胶聚合物与约3～20份（重量）的点约为93～150℃以及Tg约为15～75℃的α-甲基苯乙烯均聚物、约30～90份（重量）的至少一种炭黑、约0～7份（重量）的烃类增量油和一种硫化体系进行混合，
（B）将在（A）步骤中制得的混合物成型为片材，
（C）在约150～200℃的温度下，将在（B）步骤中成型的片材硫化约5～60分钟。
丁基橡胶在本技术领域是众所周知的，它是一种C4-C6异烯烃，理想的是异丁烯和一种C4-C6共轭二烯烃，理想的是异戊二烯的聚合物。理想的丁基聚合物含约97～99.5%（重量）异丁烯和约0.5～3%（重量）的异戊二烯。丁基聚合物通常的分子量以门尼粘度（ML 1+8，125℃）表示约为25～65，最佳为约40～60。
卤化丁基聚合物在本技术领域也是众所周知的，并且它选自溴化丁基聚合物或者氯化丁基聚合物;它是通过丁基聚合物的溴化或氯化而制得的。溴化丁基聚合物通常含有约1～3%（重量），理想的约1～2%（重量）的异戊二烯和约97～99%（重量），理想的约98～99%（重量）的异丁烯（以聚合物中烃类总含量为基准），以及约1～4%（重量），理想的约1.5%～3%（重量）的溴（以溴化丁基聚合物为基准）。一种典型的溴化丁基聚合物其分子量以门尼粘度（ML    1+8，125℃）表示约为25～55。氯化丁基聚合物通常含有约1～3%（重量），理想的约1～2%（重量）的异戊二烯和约97～99%（重量），理想的约98～99%（重量）的异丁烯（以聚合物中烃类总含量为基准），以及约0.5～2.5%（重量），理想的约0.75～1.75.%（重量）的氯（以氯化丁基聚合物的为基准）。一种典型的氯化丁基聚合物其分子量以门尼粘度（ML    1+8，125℃）表示约为35～55。
α-甲基苯乙烯聚合物是公知的市售产品。一种这样的聚合物以商品名AMOCO出售，并且以Resin    18-210，Resin    18-240或Resin    18-290三种牌号之一供货。这些聚合物据信基本上含有α-甲基苯乙烯均聚物并且属于其软化点约为93℃（200°F）～150℃（300°F）以及Tg约为15～75℃的一类树脂。该树脂状均聚物通常以白色粒料形式供货。
利用炭黑来增强硫化橡胶，从而达到最终硫化橡胶制品改进的强度性能，这是本专业领域众所周知的。用来实施本发明合适的炭黑是熟知的炉法炭黑和槽法炭黑最好是炉法炭黑，所加用量约为30～90份（重量），最佳约为50～70份（重量）。
使用烃类增量油也是本专业领域众所周知的，在硫化橡胶中使用这种烃类增量油一般会使这种硫化橡胶的透气性增高。合适的烃类增量油包括石蜡或环烷烃增量油，最佳为石蜡增量油，用量约为0～7份（重量），最佳约为0～4份（重量）。在一个最佳实施例中，该组合物不含烃类增量油。
适用于本发明的硫化体系无专门限定。一种典型的硫化体系包括：
（ⅰ）金属氧化物，（ⅱ）元素硫磺和（ⅲ）至少一种硫基促进剂。在该硫化体系中使用金属氧化物作为一个组分是本专业领域众所周知的。一种合适的金属氧化物是氧化锌，其用量约为1～10份（重量）最佳约为2～5份（重量）。构成上述硫化体系中组分（ⅱ）的元素硫磺的用量约为0.2～2份 （重量）。合适的硫基促进剂〔上述硫化体系中组份（ⅲ）〕的用量约为0.5～3份（重量）数，可选自硫化秋兰姆类，例如二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）;硫代氨基甲酸盐类，例如二甲基二硫代氨基甲酸锌（ZDC）;噻唑基和苯并噻唑基化合物，例如二硫化疏基苯并噻唑（MBTS）。最好，该硫基促进剂是二硫化疏基苯并噻唑。
稳定剂、抗氧剂和增粘剂也可以通常的方式并且按通常数量加入其中用以混炼丁基型橡胶聚合物。
本发明各组分的混合步骤不是专门限定的。在一个实施方案中，上述橡胶组合物的全部组分可先在密炼机中于起始温度不超过约80℃的条件下进行机械混合，然后按一般方式进行硫化。在另一个实施方案中，橡胶聚合物和α-甲基苯乙烯均聚物可进行溶液掺混，在与其它组分机械混合之前从溶液中先回收所述掺混物，然后按一般方式进行硫化。因此一种橡胶聚合物和α-甲基苯乙烯均聚物的掺混物可采用在相互相容的烃类液体溶剂中的聚合物溶液来制取。由这种聚合物溶液通过标准的脱除溶剂回收技术和干燥可回收上述掺混物，随后按上述步骤进行混炼和硫化。再一个实施方案中，在混炼操作之前可先将α-甲基苯乙烯均聚物大批地加进橡胶聚合物中，例如在橡胶聚合物制造过程的最后阶段将它加入其中。
通常，混炼操作最好分两个阶段进行。在第一阶段中，该聚合物可与常用的混炼组分混合，这些组分包括炭黑、烃类增量油、增粘剂、稳定剂、加工助剂和防老剂等。在该混炼操作的第二阶段中，最好在橡胶辊炼机上或密炼机中温度一般不超过约60℃将硫化活性剂加进上述的混炼胶中。硫化活性剂可包含元素硫磺、促进剂和氧化锌。混炼胶按一般方式在约150～200℃温度下加热约5～60分钟进行硫化，从而制得弹性的硫化橡胶。
硫化之后，上述橡胶组合物令人惊奇地（尚不能对此进行科学解释）展示了明显改进的气密性，而同时又保持了所需的其它物理性能的均衡性。所谓气密性的改进是指单位时间内透过单位面积的一定厚度的硫化橡胶的空气体积有所减少。其它物理性能是指硬度、伸长率、疲劳寿命、粘合性和强度性能，包括100%定伸强度、300%定伸强度和断裂拉伸强度。因此，所述硫化橡胶适合用于要求低透气性或减少透气性同时又保持所需的其它物理性能的均衡性的制品。
在本发明的一些最佳实施方案中，一种橡胶组合物包含：100份（重量）卤化丁基橡胶;约12～18份（重量）软化温度约为93～150℃，最好约为110～150℃，Tg约为15～75℃，最好约为50～75℃的α-甲基苯乙烯均聚物;约50～70份（重量）至少一种炭黑;约0～4份（重量）烃类增量油以及一种硫化体系。由此组合物所得到的硫化橡胶适合用于制备橡胶膜片材料，这种膜片材料将有许多用途。这些用途可以包括充气轮胎的内衬层，气溶胶喷射罐衬里，英式足球、足球、篮球、排球、充气褥垫和网球等所用的充气胶囊，但并不仅限于这些。
在本发明的另一些最佳实施方案中，一种橡胶组合物包含：100份（重量）溴化丁基橡胶;约12～18份（重量）软化点约为93～150℃，最好约为130～150℃，Tg约为15～75℃，最好约为65～75℃的α-甲基苯乙烯均聚物;约50～70份（重量）至少一种炭黑;约0～4份（重量）（最好是0）烃类增量油以及一种硫化体系。这样的组合物展示了加工特性的改进，包括辊炼收缩性、挤出性和胶料强度。另外，由此组合物获得的硫化橡胶的特征是其透气性明显减少而粘合性明显增加，并且因此，它适合用于充气轮胎内衬层的应用。
根据本发明的再一些最佳实施方案，一种生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法包含：
（A）将100份（重量）至少一种选自丁基橡胶、氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶的橡胶聚合物，最好是溴化丁基橡胶与约12～18份（重量）α-甲基苯乙烯均聚物、约30～90份（重量）至少一种炭黑、约0～7份（重量）烃类增量油和一种硫化体系进行混合，所述α-甲基苯乙烯均聚物的软化点约为93～150℃，较好约为110～150℃，最好约为130～150℃，而Tg约为15～75℃，较好约为50～75℃，最佳约为65～75℃。
（B）将在（A）步骤中制得的混合物成型为片材，
（C）在约150～200℃的温度下，将在（B）步骤中成型的片材硫化约5～60分钟。
下列一些实施例用来说明本发明，但并不仅限定于此范围。除非另外指明，全部份数均指重量份 数。所使用的材料如下：
丁基橡胶-POLYSAR    Butyl    301市售产品
溴化丁基橡胶-POLYSAR    Bromobutyl    2030市售产品
氯化丁基橡胶-POLYSAR    Chlorobutyl    1240市售产品
α-甲基苯乙烯均聚物-AMOCO    Resin    18-210（软化点210°F）的市售产品，AMOCO    Resin    18-240（软化点240°F）的市售产品，AMOCO    Resin    18-290（软化点290°F）的市售产品
Pentalyn“A”-增粘剂-松香季戊四醇酯
炭黑-N-660型市售产品
石蜡油-Sunpar    2080市售产品
MBTS（二硫化疏基苯并噻唑，促进剂），TMTD（二硫化四甲基秋兰姆，促进剂），硫磺（硫化剂），硬脂酸（活化剂和加工助剂）和氧化锌（硫化剂）均是市售产品。
实施例1
按照表1所示的基本配方制备了10个溴化丁基聚合物胶料，其中所用溴化丁基聚合物与上述相同。配方中所用的α-甲基苯乙烯均聚物的玻璃化转变温度Tg是按照ASTMD    3418-82进行测定的。混炼是通过在一种Laboratory    Banbury    B型密炼机中混炼进行的。混炼机的起始温度为40℃，混炼周期进行4分钟。在一台双辊开炼机上于40℃下通过添加其余组分（硫磺和氧化锌）而完成混炼。混炼胶被成型为片材，在166℃硫化30分钟。
拉伸强度，100%定伸强度和300%定伸强度以及断裂极限伸长是按照ASTM    D412-80测定的。硬度是利用肖尔A型硬度计按照ASTM    D2240-81测定的。热空气老化按照ASTM    D573-81进行。混炼胶组合物的辊炼收缩性按照ASTM    D1917-84进行测定。
硫化橡胶的透气性按下列步骤进行测定。把硫化胶片材放进透气性试验槽内，在片材的一侧施加50Psi正压力。然后将试验槽置放在室温下24小时，使该系统在实际测试之前能达到平衡，此后将试验槽固定在65℃的恒温浴中。透过试样的气体把液体从带刻度的毛细管中置换出来，从而可对透过气体的体积进行直接测量。因此所记录的气密性（Q）的数值表示当试样两侧压力差为1大气压时，每秒钟通过1cm厚度的1cm2面积的试样的气体体积。
表1
份（重量）
橡胶聚合物    100
α-甲基苯乙烯均聚物    按照说明
炭黑    60
硬脂酸    1
增粘剂    4
MBTS    1.3
氧化锌    3
硫磺    0.5
硫化橡胶的静态剥离粘合性能是用Pirelli剥离试验的改进方式进行测试的。用该方法，将一小块待测试的混炼胶厚胶片与一块类似大小的对比混炼胶厚胶片面对面放在一起，中间夹有一小块聚四氟乙烯（teflon）夹层。织物层分别放在厚胶片的外表面，将此集合体在166℃下加热30分钟进行硫化。然后在100℃测定把单位宽度的胶片从它们的接触界面处拉离开所需的力，以KN/M表示。当粘合性能高时，有时剥离发生在测试中的橡胶胶片本身内部的撕裂。这称之为“胶料撕裂”，并表示粘合性的最大值。本实施例场合，与待测胶料相配一起硫化的对比混炼胶是一种天然橡胶料，代表了载重轮胎体的胶料。
实际采用的混炼胶及对其硫化橡胶的测试结果列于表2。表2中的试样1是一个对比配方，其中每100份（重量）橡胶含7份（重量）烃类增量油来代替α-甲基苯乙烯均聚物树脂。测试结果表明，α-甲基苯乙烯均聚物的加入量直至15份（重量）导致了气密性的明显改善和辊炼收缩性的明显减少。其它测试结果表明，由本发明的橡胶组合物所制得的硫化橡胶具有必需的均衡物理性能，致使它能用来替代对比配方（见表2）。
实施例2
按照表1所示的基本配方，采用实施例1中所 述的混炼步骤制备10个氯化丁基聚合物混炼胶，其中氯化丁基聚合物与上述相同。
制得的硫化橡胶如前所述进行拉伸性能、硬度、透气性、静态剥离粘合性和割口增长性能的测试。实际使用的混炼胶和测试结果列于表3。表3中的试样11是对比配方，其中每100份（重量）橡胶含7份（重量）烃类增量油来代替α-甲基苯乙烯均聚物。这些测试结果表明，除气密性和静态剥离粘合性获得改善之外还同时达到了所需的其它物理性能的均衡性能（见表3）。
实施例3
按照表4所示的基本配方，采用实施例1中所述的混炼步骤制备4个溴化丁基聚合物混炼胶，其中溴化丁基聚合物与上述相同。
制得的硫化橡胶如前所述进行拉伸性能、硬度、透气性、静态剥离粘合性的测试。这些测试结果列于表5。这些测试结果表明当配方中不加烃类增量油时，所得混炼胶的辊炼收缩性减少，而相应的硫化橡胶的气密性和静态剥离粘合性都有所改善。
表4
份（重量）
溴化丁基聚合物    100
α-甲基苯乙烯均聚物（Tg＝70℃）    15
炭黑    60
增量油    专门指定
硬脂酸    1
增粘剂    4
MBTS    1.3
氧化锌    3
硫磺    0.5
表5（见后文）。
实施例4
按照表6所示的基本配方1采用实施例1中所述的混炼步骤制备三个溴化丁基聚合物混炼胶，其中溴化丁基聚合物与上述相同。上述表中的试样26和27含有在混炼之前经溶液掺混好的溴化丁基聚合物和α-甲基苯乙烯均聚物的混合物（100份（重量）溴化丁基聚合物+15份（重量）α-甲基苯乙烯均聚物）。
制得的硫化橡胶如前所述进行拉伸性能、硬度、透气性和静态剥离粘合性的测试，还按照ASTM    D624-81测定其撕裂强度，采取Monsanto“疲劳破坏”（FTF）试验测定其疲劳寿命。在该试验中，将硫化橡胶的标准尺寸哑铃型试样两端夹在测试机的夹头之中，反复进行拉伸和松弛。将直至样品断裂的拉伸循环次数记录下来，以12个试样的平均次数作为疲劳寿命。在该试验中，利用24＃凸轮将试样反复拉伸到伸长140%。这些试验的结果列于表7。表7中试样25是对比配方。这些试验结果表明，如果溴化丁基聚合物与α-甲基苯乙烯均聚物在混炼之前进行溶液掺混，可观察到相比对比配方试样，其气密性和静态剥离粘合性均有所改善。
表6
25    26    27
溴化丁基聚合物    100    -    -
溴化丁基聚合物/
α-甲基苯乙烯均聚物
溶液掺混物    -    115    115
炭黑    60    60    60
增量油    7    2    -
硬脂酸    1    1    1
MBTS    1.3    1.3    1.3
增粘剂    4    4    4
氧化锌    3    3    3
硫磺    0.5    0.5    0.5
表7（见文后）
实施例5
按照表8所示的基本配方，采用实施例1中所述的混炼步骤制备四个丁基聚合物混炼胶，其中丁基聚合物与上述相同。
制得的硫化橡胶如前所述进行拉伸性能、硬 度、透气性和静态剥离粘合性的测试。这些测试结果列于表9。表9中试样28是对比配方，其中每100份（重量）橡胶含7份（重量）烃类增量油来代替α-甲基苯乙烯均聚物。这些测试结果表明，除气密性获得改善之外还同时达到了所需的其它物理性能的均衡性能。
表8
重量份数
丁基聚合物    100
α-甲基苯乙烯均聚物（Tg＝70℃）    按照说明
炭黑    60
硬脂酸    1
增粘剂    4
MBTS    1.3
氧化锌    4
硫磺    1.5
TMTD    1
Figure 88103133_IMG1
Figure 88103133_IMG2
表5
试样编号
21    22    23    24
增量油加入量，份（重量）    7    4    2    0
混炼胶性能
混炼胶门尼粘度    （ML1+4，100℃）    56    62    66    72
辊炼    收缩性，%    19    19    17    16
硫化胶性能
硬度，肖尔A    63    63    66    70
100%定伸强度，MPa    1.4    1.5    1.5    1.6
300%定伸强度，MPa    3.6    3.8    4.1    4.5
拉伸强度，MPa    8.6    8.6    8.6    8.9
伸长率，%    755    725    710    695
老化性能（120℃下168小时）
硬度，肖尔A    68    73    73    75
100%定伸强度    MPa    2.9    3.2    3.1    3.5
300%定伸强度    MPa    6.0    6.5    6.8    7.1
拉伸强度，MPa    6.9    7.2    7.4    7.4
伸长率，%    420    410    390    350
65℃透气性Q，×108
（室温和50Psi下预先处理24小时）    3.2    2.3    2.5    2.2
静态剥离粘合性（100℃），kN/m
（相对100%天然胶胎体）    15.2    15.7    15.0    16.7
表7
试样编号
混炼胶性能    25    26    27
混炼胶门尼粘度    59    68    69
（ML    1+4，100℃）
焦烧时间（135℃，升高
5个点），分钟    12.8    12.0    9.2
硫化橡胶性能
硬度，肖尔A    60    66    67
100%定伸强度，MPa    1.1    1.4    1.4
300%定伸强度，MPa    4.0    3.6    3.6
拉伸强度，MPa    8.9    6.9    6.5
伸长率，%    680    700    640
老化性能（120℃下168小时）
硬度，肖尔A    67    75    76
100%定伸强度，MPa    2.3    2.8    2.9
300%定伸强度，MPa    6.6    6.0    6.8
拉伸强度，MPa    8.9    6.2    7.0
伸长率，%    510    340    350
静态剥离粘合性（100℃），kN/m
（相对100%天然胶胎体）    10.8    14.7    15.7
Monsanto屈挠疲劳破坏（24＃凸轮）
-未老化试样，kC    179    283    449
-老化后（120℃下168小时），kC    27    12    14
撕裂强度
-室温，kN/m    40    30.9    30.4
-100℃，kN/m    36.3    31    27.9
65℃透气性Q，×108
（室温和50Psi下预先处理24小时）    3.2    2.0    2.0
表9
试样编号
28    29    30    31
树脂加入量，Phr    -    5    10    15
混炼胶性能
混炼胶门尼粘度    72    89    87    83
（ML    1+4    at    100℃）
辊炼收缩性，%    21    17    17    17
硫化胶性能
硬度，肖尔A    62    72    70    70
100%定伸强度，MPa    2.0    2.6    2.6    2.7
300%定伸强度，MPa    5.5    6.2    6.1    4.8
拉伸强度，MPa    12.2    10.1    10.6    8.6
伸长率，%    620    580    600    640
老化性能（120℃下168小时）
硬度，肖尔A    63    72    72    80
100%定伸强度，MPa    1.4    1.8    1.8    1.8
300%定伸强度，MPa    3.9    4.3    4.3    3.6
拉伸强度，MPa    8.4    6.8    6.5    5.0
伸长率，%    705    605    510    550
65℃透气性Q，×108
（室温和50Psi下预先处理24小时）
3.7    2.5    2.5    2.4
静态剥离粘合性（100℃），kN/m
（相对100%天然胶胎体）    0.01    0.01    0.01    0.02

Claims (5)

1、一种生产具有减少透气性的硫化橡胶的方法，其特征在于该方法包括：
(A)将100份(重量)至少一种选自丁基橡胶、氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶的橡胶聚合物与约3～20份(重量)软化点约为93～150℃、Tg约为15～75℃的α一甲基苯乙烯均聚物、约30～90份(重量)至少一种炭黑、约0～7份(重量)烃类增量油和一种硫化体系进行混合，
(B)将在(A)步骤中制得的混合物成型为片材，
(C)在150～200℃的温度下，将在(B)步骤中成型的片材硫化约5～60分钟。
2、按照权利要求1所述的方法，其中α-甲基苯乙烯均聚物的用量约为12～18份（重量）。
3、按照权利要求2所述的方法，其中橡胶聚合物是溴化丁基橡胶。
4、按照权利要求3所述的方法，其中α-甲基苯乙烯均聚物的软化点约为110～150℃，Tg约为50～75℃。
5、按照权利要求3所述的方法，其中α-甲基苯乙烯均聚物的软化点约为130～150℃，Tg约为65～75℃。
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