CN1715318A - 有一个包含丁基橡胶和预硫化双烯系橡胶分散体的内衬层的充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种有一个硫磺硫化橡胶组合物整体内衬层的充气橡胶轮胎。该内衬层橡胶组合物包含至少一种选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶的弹性体，后者也含有一种其中有预硫化双烯系橡胶微粒的分散体。

Description

有一个包含丁基橡胶和预硫化双烯系橡胶分散体的 内衬层的充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种有一个硫磺硫化橡胶组合物整体内衬层的充气橡胶轮胎。该内衬层橡胶组合物包含至少一种选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶的弹性体，后者也含有一种其中有预硫化双烯系橡胶微粒的分散体。
背景技术
充气轮胎的内表面典型地包含一种为防止或阻滞空气和水分从该轮胎内胎腔向胎体中渗透而设计的弹性体组合物。它往往简称为内衬层。对空气相对不可渗透的橡胶例如卤丁基橡胶和丁基橡胶与卤丁基橡胶的共混物，往往用来作为该内衬层的主要部分。
因此，该内衬层橡胶组合物的空气和水分渗透性阻力是一个重要考虑。
该内衬层通常是用惯常压延或压炼技术制备的，形成一种有对称为油皮胶的、有适当宽度的未硫化混炼胶条。典型地说，该油皮胶是施用到外胎成型机头上的轮胎的第一元件，在该机头上和周围建造该轮胎的其余部分。当该轮胎硫化时，该内衬层变成该轮胎的一个整体共硫化部分。轮胎内衬层及其制备方法是该行业内技术人员众所周知的。
目前人们仍希望提供丁基橡胶系轮胎内衬层的更强或适用变异而不显著影响该内衬层橡胶组合物的空气和水分渗透阻力。
卤丁基橡胶和丁基橡胶通常是轮胎中使用的最昂贵弹性体之一。由于竞争性轮胎市场和继续需要降低轮胎制造成本，目前人们希望降低在轮胎性能方面发挥如此重要功能的内衬层的成本。
在本发明的描述中，“phr”这一术语涉及橡胶组合物中所含的每100重量份橡胶的某一特定组分重量份额。“橡胶”和“弹性体”这些术语是互换地使用的，除非另有指出；“固化”和“硫化”这些术语可以互换地使用，除非另有指出；“橡胶组合物”和“胶料”这些术语可以互换地使用，除非另有指出。“丁基型橡胶”这一术语在本文中用来指丁基橡胶(异丁烯与占例如约1～约3％的少量从异戊二烯衍生的单元的共聚物)，和卤丁基橡胶例如氯丁基橡胶和溴丁基橡胶(分别为氯化和溴化丁基橡胶)，除非另有指出。
发明内容
本发明涉及一种有硫磺硫化橡胶组合物整体内衬层的充气橡胶轮胎。该内衬层有一种以每100重量份总橡胶的重量份额(phr)为基准包含下列成分的橡胶组合物，
(A)100phr弹性体，包含
(1)一种丁基型橡胶(并非部分解聚的丁基型橡胶)，作为
(a)约60～100、替而代之约80～约95、替而代之约60～约90、再替而代之约60～约85phr选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶(卤化丁基橡胶)中至少一种及其混合物的卤丁基橡胶，和
(b)0～约30、替而代之约5～约20phr丁基橡胶(非卤化丁基橡胶)；
(2)0～约20、替而代之约5～约15phr至少一种双烯系弹性体，该弹性体选自异戊二烯与1，3-丁二烯中至少一种的聚合物，和苯乙烯和异戊二烯与1，3-丁二烯中至少一种的共聚物，及其混合物；较好选自苯乙烯/丁二烯共聚物、天然橡胶及其混合物，和
(3)0～约30、替而代之约5～约20phr至少一种部分解聚的溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶及其混合物，和
(B)2～约40、替而代之约10～约40phr颗粒状预硫化橡胶填料，该填料包含
(1)经2～约40、替而代之约5～约20phr硫磺预硫化双烯系橡胶组合物微粒，该组合物包含至少一种选自异戊二烯与1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯和异戊二烯与1，3-丁二烯中至少一种的共聚物、及其混合物的弹性体，其中所述硫磺预硫化橡胶微粒的至少90％有在约50～约500、替而代之约70～约300μm范围内的平均直径；
(2)0～约30、替而代之约5～约20phr预硫化丁基型橡胶组合物微粒，该组合物包含至少一种选自溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶及其混合物的弹性体，其中所述预硫化橡胶微粒的至少90％有在约50～约500、替而代之约70～约300μm范围内的平均直径；
(C)约30～约110、替而代之约40～约90phr补强填料，包含
(1)约30～约110phr橡胶补强性炭黑，或
(2)约5～约70phr橡胶补强性炭黑和约25～约70phr合成无定形沉淀二氧化硅聚集体连同(所述沉淀二氧化硅聚集体的)偶合剂，该偶合剂有一个能与所述沉淀二氧化硅聚集体上的羟基(例如甲硅醇基)反应的片段和另一个能与所述双烯系弹性体相互作用的不同片段。
已经意外地发现，观察到在内衬层橡胶组合物中包括一种微细(小直径)预硫磺硫化双烯系橡胶微粒分散体能提供改善的低温性能(脆点降低)而不显著损失轮胎内衬层其它重要物理性能，例如空气渗透性阻力和耐挠曲疲劳性能。
因此，本发明的一个显著方面是(通过包括该硫磺预硫化双烯橡胶系微细微粒)提供一种较低成本轮胎内衬层丁基型橡胶以及观察到的、呈较低脆点形式的改善低性能的组合。
虽然历史上有人使用粉碎预硫化双烯系橡胶微粒作为各种轮胎成分的橡胶组合物中的分散体(例如，见美国专利No.6,077,874)，但相信粉碎预硫化双烯系橡胶微粒在硫磺硫化丁基型橡胶系轮胎内衬层中的同样添加是新颖的，并背离既往实践。
除上述弹性体和炭黑与二氧化硅等补强性填料外，对于轮胎内衬层来说，该内衬层橡胶组合物也可以含有硫化胶中常用的其它惯常组分，例如，可能所希望的增粘树脂、加工助剂、滑石、粘土、云母、抗氧剂、抗臭氧剂、脂肪酸、活化剂、蜡和油。所述整体内衬层可以含有例如因该内衬层组合物所希望的各种物理性能而异在例如约2～25phr范围内的滑石、粘土、云母、碳酸钙及其混合物中至少一种。加工助剂的典型数量可以在诸如约1～15phr范围内。上述添加剂的存在和相对数量不是本发明的一个方面。
作为内衬层使用的胶料的硫化是在硫磺硫化剂的存在下进行的。适用硫磺硫化剂的实例包括元素硫(游离硫)或硫给予性硫化剂，例如二硫化胺、聚合二硫化物或硫磺-烯烃加合物。较好，该硫磺硫化剂是元素硫。如业内技术人员所知，硫磺硫化剂是以约0.2～5.0phr范围内的数量使用的，较好是约0.5～3.0的范围。
促进剂可以用来控制硫化所需要的时间和/或温度和改善该硫化胶的性能。可以使用单一促进剂系统，即约0.5～3.0phr范围内的惯常数量的主促进剂。替而代之，可以使用2种或更多种促进剂的组合，该组合可以由一般以较大数量(0.3～3.0phr)使用的主促进剂和一般以较小数量(0.05～1.0phr)使用的副促进剂组成，以期活化和改善该硫化胶的性能。已知这些促进剂的组合能对最终性能产生协同效应，而且略优于由任意一种促进剂单独产生的性能。此外，还可以使用迟效性促进剂，后者不受正常加工温度影响，但能在通常硫化温度产生令人满意的硫化。可以使用的促进剂的适用类型是胺、二硫化物、胍、硫脲、噻唑、秋兰姆类促进剂、次磺酰胺类促进剂、二硫代氨基甲酸酯和黄原酸酯。较好，该主促进剂是一种二硫化物或次磺酰胺类促进剂。
各种合成无定形二氧化硅可以用于该轮胎内衬层组合物，其中，希望的是该内衬层组合物含有一种二氧化硅。这样的二氧化硅的代表是例如但无意限定于沉淀二氧化硅，例如PPG Industries公司的HiSi1 210TM和HiSi1 243TM，以及J.M.Huber Company的各种沉淀二氧化硅、Degussa Company的各种沉淀二氧化硅和Rhodia Company的各种沉淀二氧化硅。
各种偶合剂可以用于各种合成无定形二氧化硅、尤其沉淀二氧化硅，以使该二氧化硅聚集体偶合到各种弹性体上。这样的偶合剂的代表是例如但无意限定于多硫化二(3-三烷氧基甲硅烷基丙基)，其中，其烷氧基中至少两个、任选地三个全部是乙氧基，且其多硫桥包含平均约2～约4、替而代之约2～约2.6或平均约3.4～约3.8连接硫原子，和烷氧基有机巯基甲硅烷，后者任选地可以有其在其与橡胶组合物混合期间以适当封端剂封端的巯基片段，其中，所述烷氧基较好是乙氧基。
在实施中，该内衬层橡胶组合物或胶料成形为一种油皮胶。如业内技术人员所知，油皮胶是用压机、或让胶料通过开炼机、压延机、多头挤塑机或其它适用手段生产的。该油皮胶之所以用压延机生产，是因为相信能提供更大的均匀性。然后，将未硫化油皮胶构建成为也称为胎体的未硫化橡胶轮胎结构的内表面(裸露内表面)。然后，在热和压力的条件下的轮胎硫化作业期间，使该内衬层与胎体一起进行硫磺共硫化。
本发明的轮胎的硫化一般是在诸如约100℃～200℃之间的温度进行的。较好，该硫化在约110℃～180℃范围内的温度进行。可以使用通常硫化工艺中任何一种，例如，在压机或模型中加热、用过热水蒸汽或热盐或在盐浴中加热。较好，该加热是在压机可模型中以轮胎硫化业内技术人员已知的方法实现的。
作为这种硫化的结果，该内衬层通过与其共硫化而成为该轮胎的一个整体部分。
因此，在实施中，该内衬层可以诸如先构建为未硫化橡胶轮胎的内表面(作为未硫化胶料油皮胶)，然后在轮胎硫化作业期间与该轮胎一起共硫化，其中，所述胶料油皮胶可以有诸如约0.04～约1cm范围内，替而代之约0.05～约0.5cm范围内的厚度，这在某种程度上取决于该轮胎的类型、尺寸和意向用途。
有该整体内衬层的充气轮胎可以以轿车轮胎、卡车轮胎、或其它类型斜交或子午线充气轮胎的形式建造。
具体实施方式
以下实施例是为了说明而非限定本发明而列举的。份和百分率均以重量计，除非另有说明。
                       实施例I
制备了硫磺硫化丁基橡胶类型胶料样品，在本文中称之为样品1～5。样品1是对照橡胶样品。
以下表1列出了各橡胶组成。
这些材料是用一种顺序两步混合工艺，即一个非生产性混合步骤，随后一个生产性混合步骤，在一台密闭式炼胶机中混合的，其中，除氧化锌和促进剂外，所有组分都在第一非生产性混合步骤中混合，并在一台密闭式炼胶机内的随后生产性混合步骤中添加氧化锌和促进剂。将这些橡胶混合物从各自的炼胶机中倾出，并在两个混炼步骤之间冷却到40℃以下。这样的顺序程序性非生产性和生产性橡胶混炼步骤是本行业内技术人员众所周知的。
                        表1
样品                 1     2     3     4     5
非生产性混炼步骤
溴丁基橡胶1         100    100    100    100    100
炭黑2               60     60     60     60     60
加工助剂3           17.5   17.5   17.5   17.5   17.5
氧化镁               0.15   0.15   0.15   0.15   0.15
预硫化双烯橡胶填料   0      2.5    5      7.5    10
生产性混炼步骤
氧化锌               1      1      1      1      1
促进剂5             1.87   1.87   1.87   1.87   1.87
1 溴丁基橡胶，Bromobutyl 2222TM，可购自ExxonMobilCompany。
2 N660橡胶补强性炭黑，ASTM名称。
3 Blend of Flexon 641TM，可购自ExxonMobil Company；Struktol 40MSTM，可购自Struktol Company；和脂肪酸，包括硬脂酸。
4 Micron 495TM，可购自Edge Rubber Company，是一种颗粒状、粉碎、微细硫磺预硫化双烯橡胶组合物填料，其中，该微粒的至少90％有小于420μm的平均直径。
5 二硫化苯并噻唑和二硫化四甲基秋兰姆。
以下表2报告了这些样品的各种物理性能的物理数据。对于硫化橡胶样品来说，各样品都是在约170℃的温度硫化约23分钟。
                             表2
样品                        1     2     3     4     5
预硫化双烯橡胶微粒           0      2.5    5      7.5    10
流变计，170℃(MDR) 1
最大扭矩(dNm)                3.66   3.74   3.73   3.8    3.95
最小扭矩(dNm)                1.43   1.39   1.46   1.55   1.57
扭差矩(dNm)                  2.23   2.35   2.27   2.25   2.38
T90，分钟                    6.5    6.8    6.4    6.3    6.1
应力-应变(ATS) 2
拉伸强度(MPa)                7.47   6.57   6.63   6.34   6.42
断裂伸长率(％)               829    686    696    666    651
300％模量(MPa)               2.51   2.69   2.74   2.83   2.95
回弹性(％)
23℃                         12     12     13     13     13
100℃                        40     41     42     43     43
硬度(Shore A) 3
23℃                         55     55     53     55     54
100℃                        35     35     35     36     35
撕裂强度，95℃(N)4          74     78     95     97     81
穿剌轮槽挠曲(240分钟时mm)5  2.73   2.77   2.6    2.8    2.77
透气性(cc/密耳/24小时)6     44     42     53     55     54
RPA，100℃，1Hz
10％应变的G’(kPa)           428    434    430    438    445
10％应变的Tanδ                              0.31   0.30   0.29   0.29   0.28
1 按照用于测定弹性体材料硫化特征例如扭矩、T90等的、Alpha Technologies公司的MDR-2000型Moving Die Rheometer仪器得到的数据。
2 按照一个系统包括六种试验的、Instron Corporation的Automated Testing System仪器得到的数据。这样的仪器可以测定极限拉伸强度、极限伸长率、模量等。表中报告的数据是通过使环拉伸试验站即一台Instron 4201负荷框运行产生的。
3 按照ASTM D-1415的Shore A硬度。
4 按照旨在测定一种橡胶组合物的两个样品之间的界面粘合的剥离强度粘合(撕裂强度)试验得到的数据。具体地说，这样的界面粘合是使用一台Instron仪器通过使一种橡胶组合物与另一种橡胶组合物以垂直于无划痕试样的角度拉开并使该两种橡胶组合物拉开到彼此成180°角测定的。
5 透气性是按照ASTM D143测定的。
6 穿赖轮槽挠曲值是通过连续动态挠曲并测定在23℃挠曲240分钟时以毫米(mm)表示的裂纹增长程度确定的。
7 按照Alpha Technologies公司、前Flexsys Company和前Monsanto Company的RPA 2000TM型橡胶工艺分析仪得到的数据。RPA-2000仪器的参考文献可参阅下列出版物：H.A.Palowski等，Rubber World，1992年6月和1997年1月，以及 Rubber & Plasties News，1993年4月26日和5月10日。
从表2观察到，可以向100phr溴丁基橡胶内衬层组合物中添加可多达10phr硫磺预硫化微细双烯橡胶微粒而不显著损失任何一种决定性硫化胶料性能。
这一点之所以在此认为是有意义的，是因为它使得能降低内衬层橡胶组合物的成本(预硫化双烯系橡胶组合物微粒的成本显著低于丁基型橡胶的成本)而不显著损失一般物理性能和具体的透气性阻力。
                       实施例II
制备了硫磺硫化丁基橡胶型胶料样品，在本文中称之为样品6～12。样品6是对照橡胶样品。
以下表3说明各橡胶组成。
各材料以实施例I的方式混炼。
                                   表3
样品                 6     7     8     9     10     11     12
非生产性混炼步骤
溴丁基橡胶1          100    100    100    100    80      80      80
炭黑2                60     60     60     60     60      60      60
加工助剂3            17.5   17.5   17.5   17.5   17.5    17.5    17.5
氧化镁                0.15   0.15   0.15   0.15   0.15    0.15    0.15
预硫化双烯橡胶微粒4  0      5      10     15     0       10      0
再循环丁基橡胶5      0      0      0      0      37      37      37
预硫化丁基橡胶微粒6  0      0      0      0      0       0       10
生产性混炼步骤
氧化锌                1      1      1      1      1       1      1
促进剂7              1.87   1.87   1.87   1.87   1.87    1.87   1.87
1 丁基橡胶，Bromobytyl 2222TM，可购自Exxon MobilCompany。
2 N660橡胶补强性炭黑，ASTM名称。
3 Blend of Flexon 641TM，可购自Exxon Mobil Company；Struktol 40MSTM，可购自Struktol Company；和脂肪酸，包括硬脂酸。
4 Micron 495TM，可购自Edge Rubber Company，一种颗粒状、粉碎、硫磺预硫化的双烯系橡胶组合物。
5 部分解聚丁基橡胶组合物(不是微细微粒)，该组合物含有约54wt％作为可购自US Rubber Company的Butyl Reclaim 337TM的部分解聚丁基橡胶，其中，对于表3来说，所报告的37phr代表20phr再循环(部分解聚)丁基橡胶。
6 颗粒状预硫化丁基橡胶组合物填料，作为可购自MidwestElastomers公司的ME 80/100TM，一种微细研磨的废旧丁基橡胶轮胎硫化胶囊组合物，其中含有约55wt％丁基橡胶。
7 二硫化苯并噻唑和二硫化四甲基秋兰姆。
以下表4报告这些样品的各种物理性能的物理数据。对于硫化橡胶样品来说，各样品都在约170℃的温度硫化约23分钟。
                                    表4
样品                   6     7     8     9     10     11     12
预硫化双烯橡胶微粒      0      5      10     15     0       10      0
再生丁基橡胶            0      0      0      0      20      20      20
预硫化丁基橡胶微粒      0      0      0      0      0       0       10
溴丁基橡胶              100    100    100    100    80      80      80
流变仪，170℃
最大扭矩(dNm)           3.2    3.45   3.28   3.29   2.59    2.79    2.6
最小扭矩(dNm)           1.35   1.39   1.35   1.37   1.24    1.35    1.31
扭差矩(dNm)             1.85   2.06   1.93   1.92   1.35    1.44    1.29
T90，分钟               6.5    6      5.9    5.5    7.3     6.7     7.4
应力-应变
拉伸强度(MPa)           6.96   6.55   6.16   5.66   6.07    5.21    5.66
断裂伸长率(％)          763    665    651    615    766     635     707
300％模量(MPa)          2.62   2.95   2.8    2.7    2.2     2.4     2.2
回弹率，％
23℃                    12     12     13     14     12      13      13
100℃                   41     42     43     43     38      38      38
硬度(Shore A)
23℃                    55     56     53     51     55      52      53
100℃                   36     37     35     34     33      32      33
撕裂强度，95℃，N       105    102    87     81     83      76      68
穿剌轮槽挠曲，
240分钟时的mm           3.77   3.57   3.7    3.7    3.7     3.6     3.67
粘性，N                 14.5   11.6   14.4   15.4   13      12.4    13.4
透气性                  58     66     84     83     74      63      67
脆点，℃                -39    -40    -44    -45    -38     -45     -40
从表4观察到，预硫化双烯橡胶系微粒(填料)的添加改善(降低)了轮胎内衬层组合物的低温性能(脆点)而没有显著损失其它重要硫化内衬层性能，例如透气性阻力。在本文中之所以认为这一点是有意义的，是因为它是轮胎内衬层组合物低温性能改善的标志。
从表4也可以看到，该预硫化双烯橡胶填料的添加可以与再生丁基橡胶(其成本也低于溴丁基橡胶)组合，以达到进一步的轮胎内衬层成本节约效益。因此，本文中认为，有可能提供一种含有预硫化双烯橡胶填料与预硫化丁基橡胶填料两者一起的组合或这些预硫化填料与再生丁基橡胶的组合的丁基型橡胶轮胎内衬层组合物。
虽然为了说明本发明已经显示了某些代表性实施方案和细节，但对于本行业内技术人员显而易见的是，只要不背离本发明的精神或范围，可以对此做各种改变和修饰。

Claims (9)

1.一种充气橡胶轮胎，所述轮胎有一个硫磺硫化橡胶组合物整体内衬层，其特征在于，以每100重量份总橡胶的重量份额(phr)为基准，包含
(A)100phr弹性体，包含
(1)丁基型橡胶，作为
(a)60～100phr选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶及其混合物中至少一种的卤丁基橡胶，和
(b)0～30phr丁基橡胶；
(2)0～约20phr选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物，及其混合物中至少一种双烯系弹性体，和
(3)0～30phr至少一种部分解聚的溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶及其混合物，和
(B)2～40phr颗粒状预硫化橡胶填料，包含
(1)2～40phr硫磺预硫化双烯系橡胶组合物微粒，包含选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物、及其混合物中至少一种弹性体，其中，其所述硫磺预硫化橡胶微粒的至少90％有50～500μm范围内的平均直径；
(2)0～30phr至少一种颗粒状预硫化溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶及其混合物的微粒，其中，所述预硫化橡胶微粒的至少90％有50～500μm范围内的平均直径；
(C)30～110phr补强填料，包含
(1)30～110phr橡胶补强性炭黑，或
(2)5～70phr橡胶补强性炭黑和25～70phr合成无定形沉淀二氧化硅聚集体以及一种偶合剂，该偶合剂有一个能与所述沉淀二氧化硅聚集体上的羟基反应的片段和另一个能与所述双烯系弹性体相互作用的不同片段。
2.权利要求1的充气橡胶轮胎，其特征在于，对于所述整体内衬层组合物来说，所述(A)100phr弹性体包含
(A)丁基型橡胶，作为
(1)60～95phr选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶中至少一种的卤丁基橡胶，和
(2)5～20phr丁基橡胶；
(B)0～20phr所述选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物，及其混合物的双烯系弹性体，和
(C)0～30phr所述至少一种部分解聚的溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶、及其混合物。
3.权利要求1的充气橡胶轮胎，其特征在于，对于所述整体内衬层组合物来说，所述(A)100phr弹性体包含
(A)丁基型橡胶，作为
(1)60～95phr选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶中至少一种的卤丁基橡胶，和
(2)0～30phr丁基橡胶；
(B)0～20phr所述至少一种选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物，及其混合物的双烯系弹性体，和
(C)5～20phr所述至少一种部分解聚的溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶、及其混合物。
4.权利要求1的充气橡胶轮胎，其特征在于，对于所述整体内衬层组合物来说，所述(A)100phr弹性体包含
(A)丁基型橡胶，作为
(1)60～85phr选自溴丁基橡胶和氯丁基橡胶中至少一种的卤丁基橡胶，和
(2)5～20phr丁基橡胶；
(B)5～15phr所述至少一种选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物，及其混合物的双烯系弹性体，和
(C)5～20phr所述至少一种部分解聚的溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶、及其混合物。
5.以上任何一项权利要求的充气轮胎，其特征在于，对于所述整体内衬层组合物来说，所述颗粒状预硫化橡胶填料是作为10～40phr包含下列的颗粒状填料提供的：
(A)10～40phr硫磺预硫化双烯系橡胶组合物微粒，包含选自异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的聚合物、苯乙烯与异戊二烯和1，3-丁二烯中至少一种的共聚物、及其混合物中至少一种弹性体，其中，其所述硫磺预硫化橡胶微粒的至少90％有50～500μm范围内的平均直径；
(B)5～20phr至少一种预硫化溴丁基橡胶、氯丁基橡胶、丁基橡胶及其混合物的微粒，其中，所述预硫化橡胶微粒的至少90％有50～500μm范围内的平均直径。
6.以上权利要求1～4中任何一项的轮胎，其特征在于，所述整体内衬层组合物以2～25phr范围内的数量含有滑石、粘土、云母、碳酸钙、及其混合物中至少一种。
7.以上权利要求1～4中任何一项的轮胎，其特征在于，对于所述内衬层组合物来说，所述30～110phr补强填料是30～110phr橡胶补强性炭黑。
8.以上权利要求1～4中任何一项的轮胎，其特征在于，对于所述内衬层组合物来说，所述30～110phr补强填料是5～70phr橡胶补强性炭黑和25～70phr合成无定形沉淀二氧化硅聚集体。
9.以上权利要求1～4中任何一项的轮胎，其特征在于，所述内衬层组合物含有所述沉淀二氧化硅补强填料及其一种偶合剂，该偶合剂选自多硫化二(3-三烷氧基甲硅烷基丙基)，其中其烷氧基中至少两个是乙氧基且其多硫桥包含平均2～4个连接硫原子，和一种任选地有能在其与橡胶组合物混炼期间用一种适当封端剂使其巯基封端的烷氧基有机硫硅烷，其中其所述烷氧基包含乙氧基。
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