CN101667477A - 高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种漆包线的生产工艺，尤其是涉及一种高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，与现有生产工艺相比，铝导体表面除经水洗之外，在涂底漆和面漆之前，喷涂142溶剂，对铝导体表面的残余铝粉、积碳或油污进行再清洗，以保证铝导体表面的清洁度；铝导体退火后不经过冷却水冷却和吹干风管，直接经大导轮进入空气中自然冷却，避免吹干风管的细小瓷眼擦伤铝导体表面，保证铝导体表面的光洁度，同样可提高涂覆后漆膜的附着性，提高热冲击性、耐软化击穿性能及线径的均匀性，并且大大降低了生产过程中的断线率；另外，本发明中涂漆道次减少，增加了单位时间的产量，有效提高了生产效率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种漆包线的生产工艺，尤其是涉及一种高耐热性复合漆包铝圆线(聚酰胺酰亚胺复合聚酯亚胺漆包铝圆线)生产工艺。
背景技术
近年来，聚酰胺酰亚胺复合聚酯亚胺漆包铝圆线(复合漆包铝圆线：简称1EI/AIWCA)在微波炉高压变压器上已经得到普遍使用，其耐热等级通常为200级和220级，但通常不能达到240级的耐热等级。随着客户对变压器耐高温高压特性及变压器的经济性提出更高的要求，微波炉变压器开始逐步淘汰老式变压器，新的设计要求减少夕钢片的用量，而且要求漆包线热冲击性能需满足下列条件：漆包铝线在2d(d为漆包线的导体直径)的圆棒上卷绕10圈后在240度的烘箱里，烘烤一小时后无开裂点。这种热冲击试验条件几乎比240级的单涂层聚酰亚胺漆包线的热冲击要求还高，现有的用于生产耐热等级为200级和220级漆包铝线的生产工艺无法满足客户的漆包线热冲击性能的要求。
发明内容
本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，使生产出的聚酰胺酰亚胺复合聚酯亚胺漆包铝圆线达到高热冲击性能，并具备优良的综合性能且生产成本相对较低。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：
一种高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，包括以下步骤：
1)将圆铝杆在拉丝机上多次拉伸后，拉制到标称直径为2.500～0.150毫米的铝圆导体；
2)铝圆导体经放线后，进入清洗水槽，采用热水循环冲洗，热水温度在80℃～100℃之间；在线退火温度为290℃～480℃，退火后直接经大导轮进入空气中自然冷却；
3)采用模具涂漆法涂142溶剂1道，烘干；
4)采用模具涂漆法涂聚酯亚胺或耐热聚酯4～5道，每涂漆一次，烘干一次；
5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亚胺漆2～3道，每涂漆一次，烘干一次；
6)以上步骤的DV值(导体线径与行线速度乘积)为15～45，烘炉蒸发温度为350℃～400℃，漆膜固化温度为420℃～570℃；烘烤完成后，经毛毡法涂覆漆包线表面润滑剂，经检测装置在线检测，即收线，便可获得具有高耐热性能的复合漆包铝圆线。
进一步的：
所述步骤1的拉丝过程中使用的拉丝润滑剂为由50～60％食用菜籽油与40～50％柴油制成的拉丝润滑剂。
所述步骤6的漆包线表面润滑剂为由3～4％石蜡、2～3％黄蜡、1～2％工业酒精、1～2％二甲苯、30～50％环己烷及40～60％120号汽油制成的漆包线表面润滑剂。
本发明的技术效果在于：
本发明公开的一种高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，铝导体表面除经水洗之外，在涂底漆和面漆之前，喷涂142溶剂，对铝导体表面的残余铝粉、积碳或油污进行再清洗，以保证铝导体表面的清洁度，进而确保烘烤后的漆膜能更好地与导体附着，不至于在较高温度条件下开裂，提高漆膜的热冲击性能；本发明的生产工艺中，铝导体退火后不经过冷却水冷却和吹干风管，直接经大导轮进入空气中自然冷却，避免吹干风管的细小瓷眼擦伤铝导体表面并形成毛刺或凹坑，保证铝导体表面的光洁度，同样可提高涂覆后漆膜的附着性，提高热冲击性、耐软化击穿性能及线径的均匀性，并且大大降低了生产过程中的断线率；另外，本发明的生产工艺中，涂漆道次减少，增加了单位时间的产量，有效提高了生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
在本发明中选用标称直径9.500毫米的圆铝杆，绝缘漆溶剂为142溶剂，其主要成分为甲酚和二甲苯，底漆为聚酯亚胺或耐热聚酯，面漆为聚酰胺酰亚胺漆。本发明的生产工艺包括如下步骤：
1)将9.500毫米圆铝杆在拉丝机上多次拉伸后，拉制到标称直径为2.500～0.150毫米的铝圆导体，在本实施例中，在拉丝过程中使用的拉丝润滑剂为由50～60％食用菜籽油与40～50％柴油制成的拉丝润滑剂，使用该拉丝润滑剂拉制后的铝导体表面光洁，并且油污及铝粉附着少；所用大拉机上下塔轮的直径比为1∶1.22---1.42，机械压缩率为22-40％，拉制速度为300-550米/分钟；中拉机上下塔轮的直径比为1∶1.18---1.25，机械压缩率为18-25％，拉制速度为700-1500米/分钟；小拉机上下塔轮的直径比为1∶1.10---1.20，机械压缩率为8-12％，拉制速度为1000-1800米/分钟。
2)铝圆导体经放线后，进入清洗水槽，采用热水循环冲洗，热水温度在80℃～100℃之间；在退火炉的退火温度为290℃～480℃，退火后直接经大导轮进入空气中自然冷却。本步骤中，退火后不经过冷却水冷却和吹干风管，直接经大导轮进入空气中自然冷却，以免吹干风管的细小瓷眼擦伤铝导体表面并形成毛刺或凹坑，这样可使经涂覆后漆膜有较好的附着性。
3)采用模具涂漆法涂142溶剂1道，烘干。142溶剂为市售商品，在用模具涂漆法涂142溶剂过程中，喷涂142溶剂时，对铝导体表面的残余铝粉、积碳或油污进行再清洗，以保证铝导体表面的清洁度，进而确保烘烤后的漆膜能更好地与铝导体附着，漆膜不至于在较高温度条件下开裂。
4)采用模具涂漆法涂聚酯亚胺或耐热聚酯4～5道，每涂漆一次，烘干一次。
5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亚胺漆2～3道，每涂漆一次，烘干一次。在步骤3、步骤4及步骤5中，通过对涂漆模的配比，使面漆层的厚度占总漆层厚度的13％以上并保证底漆层及面漆层的偏心度(最厚处的厚度/最薄处的厚度)≤1.5。
6)以上步骤的DV值(导体线径与行线速度乘积)为15～45，烘炉蒸发温度为350℃～400℃，漆膜固化温度为420℃～570℃；烘烤完成后，经毛毡法涂覆漆包线表面润滑剂，经检测装置在线检测，即收线，便可获得具有高热冲性能的复合漆包铝圆线。漆包线表面润滑剂可使用通用的漆包线表面润滑剂，在本实施例中使用的漆包线表面润滑剂为由3～4％石蜡、2～3％黄蜡、1～2％工业酒精、1～2％二甲苯、30～50％环己烷及40～60％120号汽油制成的漆包线表面润滑剂，使用成本低，润滑性高，加入了环己烷、工业酒精及二甲苯使石蜡及黄蜡能充分溶解并阻止蜡粉末的风化析出，可满足客户的漆包线表面无异物产生的要求。
下表为使用本发明生产工艺生产的标称直径为0.350毫米的漆包铝圆线与按传统工艺所生产的标称直径为0.350毫米的漆包铝圆线检测结果对比：
| 检验项目 | 标准要求(220级) | 原方法样品检验数据 | 新方法样品检验数据 | 备注 |
| 热冲击 | 3D卷绕10圈，240℃，烘烤0.5小时漆膜不开裂 | 漆膜不开裂， | 2D卷绕20圈，260℃，烘烤1小时漆膜不开裂 | |
| 软化击穿 | 400℃2min不击穿 | 不击穿 | 460℃2min不击穿 | |
| 漆膜偏心度 | ------- | 1.61.71.9 | 1.21.11.1 | |
| 击穿电压 | 5个试样至少4个≥4.3KV | 6.7，6.0，6.2，7.0，6.5 | 9.5，8.9，7.9，9.5，10.2 | |
| 漆膜连续性 | 每30米≤10个 | 2，1，2 | 0，0，0 | |
| 柔韧性和附着性 | 3D卷绕10圈漆膜不开裂和失去附着性 | 不开裂和失去附着性 | 1D卷绕10圈漆膜不开裂和失去附着性 | |
| IEC标准要求 |
其中D代表漆包线的导体直径。
由上表可以看到，使用本发明生产工艺生产的漆包铝圆线的各项指标均有较大的提高。
Claims (3)
1.一种高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
1)将圆铝杆在拉丝机上多次拉伸后，拉制到标称直径为2.500～0.150毫米的铝圆导体；
2)铝圆导体经放线后，进入清洗水槽，采用热水循环冲洗，热水温度在80℃～100℃之间；在线退火温度为290℃～480℃，退火后直接经大导轮进入空气中自然冷却；
3)采用模具涂漆法涂142溶剂1道，烘干；
4)采用模具涂漆法涂聚酯亚胺或耐热聚酯4～5道，每涂漆一次，烘干一次；
5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亚胺漆2～3道，每涂漆一次，烘干一次；
6)以上步骤的DV值(导体线径与行线速度乘积)为15～45，烘炉蒸发温度为350℃～400℃，漆膜固化温度为420℃～570℃；烘烤完成后，经毛毡法涂覆漆包线表面润滑剂，经检测装置在线检测，即收线，便可获得具有高耐热性能的聚酰胺酰亚胺复合聚酯亚胺漆包铝圆线。
2.按照权利要求1所述的高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，其特征在于：所述步骤1的拉丝过程中使用的拉丝润滑剂为由50～60％食用菜籽油与40～50％柴油制成的拉丝润滑剂。
3.按照权利要求1所述的高耐热性复合漆包铝圆线生产工艺，其特征在于：所述步骤6的漆包线表面润滑剂为由3～4％石蜡、2～3％黄蜡、1～2％工业酒精、1～2％二甲苯、30～50％环己烷及40～60％120号汽油制成的漆包线表面润滑剂。
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