CN101653690A - 一种脱硫脱汞剂 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种脱硫脱汞剂，该脱硫脱汞剂是由载体和活性组分构成的，其中所述的载体可以是单一载体，也可以是两种或两种以上的载体构成，所述载体占脱硫脱汞剂总重的10～80wt％；所述活性组分为二氧化锰MnO2 0.1～40wt％、磁性氧化铁Fe21.333O32 0.1～60wt％。本发明还进一步公开了该脱硫脱汞剂的制备方法。使用该方法制备得到的脱硫脱汞剂具有高硫容和汞容，且其脱硫脱汞率可高达99％以上，且该脱硫脱汞剂可以广泛应用于燃煤发电厂燃煤烟气、炼油及化工厂轻烃的脱硫脱汞处理装置中。

Description

一种脱硫脱汞剂
技术领域
本发明涉及一种可用于燃煤火电厂烟气、炼油及化工厂轻烃的脱硫脱汞净化剂，属于化学吸附净化技术领域。
背景技术
目前，对于脱硫脱汞剂的研究大部分还是集中在烟气脱硫脱汞领域，而对于石油加工行业中的脱汞研究并不多。在现有技术中，对于烟气的脱硫脱汞处理，常使用固体脱硫脱汞吸附剂实现对烟气中硫化物以及汞的去除。对于烟气脱硫脱汞处理，大多采用的都是单独的脱硫剂和脱汞剂；对于烟气脱硫剂的研究已经较为成熟，常用的烟气脱硫剂包括石灰石、氧化镁、有机碱、活性炭、氧化铁等。此外，对于烟气脱汞的研究，美国专利文献US3803803公开了一种脱汞剂，该脱汞剂为经负载三价铁盐的多孔三氧化二铝、活性炭或者硅胶等，其可以用于废气脱汞处理工艺。中国专利文献CN1331571C公开了一种催化氧化烟气脱汞的方法，该方法主要利用汞氧化催化剂和吸附剂对烟气中的元素汞进行氧化吸附，然后利用高温对催化剂和吸附剂中的氧化汞进行分解洗脱。所述氧化催化剂为铁及其氧化物、钴及其氧化物、镍及其氧化物、铜及其氧化物、锰及其氧化物以及由它们组成的混合或复合金属氧化物中的一种或几种；所述吸附剂为各类活性炭及其纤维、人工及天然分子筛、石墨、碳黑、多孔淀粉、金属滤网、碳纳米管中的一种或几种。上述催化剂的使用方法分为两种，一种可以将其直接负载到上述吸附剂上，另一种则是需要将其负载到载体上，此处所述的载体可以为蜂窝状氧化铝、活性炭及其纤维、人工及天然分子筛、硅藻土、硅胶、碳纳米管中的一种或几种。
随着技术的发展，脱硫脱汞技术研究领域也得到了扩展，从烟气脱硫脱汞研究发展到了石油轻质馏分的脱硫脱汞研究上，同时也在努力寻求可以使用一种试剂即可同时实现脱硫和脱汞目的的复合脱硫脱汞剂。
众所周知，石油中含有多种金属杂质和非金属杂质，如铁、镍、钒、铜、铅、硫、氮、砷、汞等。在对石油进行加工炼制过程中，基本上能够将大部分杂质除掉，使得杂质含量降低到一定水平，但是残留在加工后石油内部的微量杂质仍不可避免地影响石油品质。例如，对重质石油馏分进行裂解(催化裂化、催化裂解、减粘和焦化)处理后，生产出的轻烃(轻质馏分)内仍含有很多的含硫化合物和含汞化合物；其中，含硫化合物最为常见的是硫化氢(H2S)和硫醇，也可能会是羰基硫(COS)；含汞化合物多数以单质汞和二价汞形式存在。上述轻烃包括C1～C15的各种烷烃、烯烃、炔烃和芳香烃，这些轻烃是重要的燃料和化工原料，但是含硫或含汞的上述轻烃是不合格的原料；如果将含有硫或汞的诸如石脑油等轻质油品作为乙烯裂解原料，该轻质油品内部的杂质汞和硫不仅会影响裂解炉的清焦周期和乙烯的收率，而且也可能会引起后续加氢装置中加氢催化剂的中毒和聚合装置烯烃聚合催化剂的中毒，直接影响产品质量；同样地，杂质硫也会对加氢催化剂的活性产生影响。所以，为了避免上述问题，必须对上述轻烃进行脱硫和脱汞预处理，否则其无法直接应用于后续化工生产中。常用的可用于脱硫和脱汞预处理的试剂分为两种，一种为脱硫和脱汞催化剂，另外一种则为脱硫脱汞剂(也即脱硫脱汞净化剂)。其中，脱硫脱汞剂能够通过反应起到对轻烃内所含的杂质硫和汞进行脱除，并通过后续再生程序，使得脱硫脱汞剂进行再生，故在化工生产中经常选用脱硫脱汞净化剂进行脱硫脱汞预处理。
现有技术中，中国专利文献CN1290191A公开了一种烃流吸附剂，该吸附剂可以用于烃类物质的脱硫和脱汞；其由置于一载体材料(优选氧化铝)上的氧化铁和氧化锰组成，特别适用于吸附痕量的硫、汞元素或者含上述元素的化合物或金属氢化物。上述吸附剂产品对于硫化物(羰基硫)的吸附容量为6.22wt％，而其对汞的吸附容量也仅能达到2.34wt％，可见，该吸附剂对于烃流中硫化物以及汞的去除效果不够好。
总之，在通常使用的脱硫脱汞剂中，大多采用的是将活性组分负载于载体之上以便实现其对轻烃的脱硫脱汞预处理；其中，载体大多包括分子筛类、二氧化钛、二氧化硅、氧化铝等，活性组分多选用铜、铁、锰、银、钯、镍等过渡金属元素的化合物。其中，若选择铁作为活性组分的话，其活性化合物中大多选择铁的氧化物Fe2O3。对于目前现有技术中公开的脱硫脱汞剂而言，其脱硫脱汞性能不理想，即该净化剂的硫容量和汞容量都较小，这就无法在脱硫脱汞预处理程序中实现对轻烃进行充分脱硫脱汞的目的，导致了脱硫脱汞剂的脱硫脱汞率的降低，从而影响后续生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中脱硫脱汞剂的硫容和汞容较低，脱硫脱汞效率不高的问题；进而提供一种具有较高硫容和汞容、脱硫脱汞率高达99％以上、且特别适用于任何轻烃脱硫脱汞预处理的脱硫脱汞剂。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种脱硫脱汞剂，该脱硫脱汞剂由载体和活性组分构成；所述活性组分为二氧化锰MnO2 0.1～40wt％、磁性氧化铁Fe21.333O320.1～60wt％；所述载体占脱硫脱汞剂总重的10～80wt％。
其中，优选所述活性组分中二氧化锰为5～20wt％；优选所述活性组分中磁性氧化铁Fe21.333O32含量为20～40wt％。所述载体为Al2O3、分子筛或二氧化硅。优选所述脱硫脱汞剂中载体的含量为10～60wt％。
其中，所述载体优选为γ-Al2O3；所述载体的比表面积为20～350m2/g，孔容为0.1～2.0cm3/g。对于所述载体的比表面积和孔容，优选所述载体的比表面积为60～300m2/g，孔容为0.3～1.2cm3/g。
本发明所述的载体可以是一种载体也可以是多种载体的组合；所述单一载体可以选自氧化铝、ZSM-5分子筛、中性分子筛、活性炭、二氧化硅、二氧化钛、硅铝氧化物。
上述脱硫脱汞剂的制备可采用由浸渍法和混捏法耦合的方法。其包括如下步骤：
(a)采用浸渍法，将载体浸渍于活性组分锰盐溶液中，浸渍0.5～1.5小时；
(b)将浸渍锰盐后的载体，在100～120℃干燥1～5小时；将经干燥后的负载锰盐后的载体同样在有氧条件下，于300～550℃下焙烧活化3～10小时；
(c)将铁盐与碳酸钠或氢氧化钠混捏1～5小时，待反应结束后，洗涤并过滤；将过滤后得到的产物与适量载体混合并混捏；
(d)将所述步骤(b)中得到的产物和步骤(c)中得到的产物进行混捏1～3小时，挤条或滚球成型后进行干燥，之后在有氧条件下，于300～900℃焙烧活化3～10小时即可。
其中，所述锰盐优选为醋酸锰。该制备方法将常见的化学沉淀溶液反应转变为由固相混捏化学反应生成活性氧化物前驱物，减少了反应溶液给环境带来的污染。
本发明具有如下所述的优点：
(1)本发明所述脱硫脱汞剂使用磁性氧化铁Fe21.333O32、氧化锰作为负载于载体上的活性组分，通过控制上述活性组分的组分比可以得到具有大于15wt％的硫容和汞容的脱硫脱汞剂，且该脱硫脱汞剂的脱硫脱汞效率高达99％以上；
(2)本发明采用得到的脱硫脱汞剂可以适用于所有轻烃的脱硫脱汞预处理，包括含炔烃的轻烃的脱硫脱汞预处理同样适用；
(3)本发明所述脱硫脱汞剂选择载体的比表面积为20～350m2/g、孔容为0.1～2.0cm3/g，提高了脱硫脱汞剂中活性物质的分散度，及其与硫化物和汞的接触吸收面积，以及其对硫化物和汞的吸附量，从而提高了脱硫脱汞剂的脱硫脱汞率；选择载体的比表面积为60～300m2/g、孔容为0.3～1.2cm3/g时，更有助于提高脱硫脱汞剂的脱硫脱汞效率；
(4)本发明所述脱硫脱汞剂可广泛应用于燃煤发电厂燃煤烟气、炼油及化工厂轻烃的脱硫脱汞处理工艺中。
附图说明
图1是本发明所述的磁性氧化铁Fe21.333O32的XRD谱图。
具体实施方式
实施例1
选取80目、比表面积为20m2/g、孔容为0.1cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入10ml 2.88mol/L的醋酸锰溶液(Mn(CH3COO)2·4H2O)中，浸渍1小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于100℃下干燥5小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于500℃下焙烧活化6小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将54g六水氯化铁和32g碳酸钠混合并混捏1小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏1小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏1小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在300℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化10小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰8.8wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3256.2wt％、γ-Al2O335.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例2
选取80目、比表面积为150m2/g、孔容为1.0cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入1ml 0.014mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍1小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于100℃下干燥5小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于300℃下焙烧活化10小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将8.4g六水氯化铁和5g碳酸钠混合并混捏1.5小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏1小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏3.0小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在400℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化9小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰0.1wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3220.0wt％、γ-Al2O379.9wt％的脱硫脱汞剂。
实施例3
选取80目、比表面积为250m2/g、孔容为1.5cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入10ml1.047mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍0.5小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于105℃下干燥4小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于300℃下焙烧活化9小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将24.5g六水氯化铁和14.5g碳酸钠混合并混捏2小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏1小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏1.5小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在500℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化8小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰5wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3240.0wt％、γ-Al2O355.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例4
选取80目、比表面积为100m2/g、孔容为1.2cm3/g的γ-Al2O3载体5g放入40ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍0.5小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于105℃下干燥5小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于350℃下焙烧活化8小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将101.25g六水氯化铁和60g碳酸钠混合并混捏2.5小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g γ-Al2O3载体混合并混捏1.5小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的γ-Al2O3载体进行混捏1.5小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在600℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化7小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰20.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3260.0wt％、γ-Al2O320.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例5
选取80目、比表面积为60m2/g、孔容为0.3cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入26.7ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍0.8小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于110℃下干燥3小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于400℃下焙烧活化7小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将0.054g六水氯化铁和0.032g碳酸钠混合并混捏3.0小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏1.5小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏1.5小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在700℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化6小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰40.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O320.1wt％、γ-Al2O359.9wt％的脱硫脱汞剂。
实施例6
选取80目、比表面积为300m2/g、孔容为2.0cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入160ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍0.8小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于110℃下干燥3.5小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于450℃下焙烧活化5小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将168.75g六水氯化铁和100g碳酸钠混合并混捏3.5小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏2.0小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏2.0小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在800℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化5小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰40.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3250.0wt％、γ-Al2O310.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例7
选取80目、比表面积为350m2/g、孔容为2.0cm3/g的微球γ-Al2O3载体5g放入20ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍1.0小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于110℃下干燥2小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的γ-Al2O3载体在有氧条件下，于450℃下焙烧活化6小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的γ-Al2O3载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将33.75g六水氯化铁和20g碳酸钠混合并混捏4.0小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g微球γ-Al2O3载体混合并混捏2.5小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的微球γ-Al2O3载体和负载有碳酸铁的微球γ-Al2O3载体进行混捏2.5小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在900℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化5小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰20.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3240.0wt％、γ-Al2O340.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例8
选取80目、比表面积为150m2/g、孔容为2.0cm3/g的二氧化硅载体5g放入20ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍1.5小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于120℃下干燥1小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的二氧化硅载体在有氧条件下，于550℃下焙烧活化3小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的二氧化硅载体。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将5.4g六水氯化铁和3.2g碳酸钠混合并混捏4.5小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g γ-Al2O3载体混合并混捏3小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的二氧化硅载体和负载有碳酸铁的γ-Al2O3载体进行混捏3小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在350℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化5小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰30.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3210.0wt％、载体60.0wt％的脱硫脱汞剂。
实施例9
选取80目、比表面积为150m2/g、孔容为2.0cm3/g的ZSM-5分子筛5g放入5ml 2.88mol/L的硝酸锰溶液(Mn(NO3)2·4H2O)中，浸渍1.5小时，待上述浸渍液完全浸入载体后，将载体取出，于100℃下干燥5小时，除去载体中的水分；之后再将经干燥后的负载有硝酸锰的分子筛在有氧条件下，于550℃下焙烧活化4小时，使得硝酸锰分解，并进而得到负载有二氧化锰活性组分的分子筛。在上述过程中，对经浸渍液浸渍后的载体进行干燥、焙烧时优选有氧环境。
将4.2g六水氯化铁和1.89g氢氧化钠混合并混捏5.0小时，该混捏时间可以在1～5小时之间选择，混捏结束后洗涤上述混捏物并过滤，得到混捏后的产物；将该产物与5g γ-Al2O3载体混合并混捏1小时，该混捏时间可以在1～3小时之间选择。
将上述负载有二氧化锰活性组分的分子筛和负载有碳酸铁的γ-Al2O3载体进行混捏1小时，挤条成型之后，将该成型物在105℃下干燥3小时，之后在有氧条件下，在900℃下对经干燥后的成型物进行焙烧活化3小时，使得碳酸铁沉淀物转化为磁性氧化铁Fe21.333O32，从而得到含活性组分二氧化锰10.0wt％、磁性氧化铁Fe21.333O3210.0wt％、载体80.0wt％的脱硫脱汞剂。
活性评价例
将上述实施例1～9制备得到的脱硫脱汞剂粉碎成20～40目的颗粒，将其填充到内径为8mm的2ml净化床内。在常温、常压、空速为2000h-1的条件下，以含有不同浓度硫、汞化合物杂质的氮气通过该净化床，对该脱硫脱汞剂的脱硫、脱汞效果进行评价，所得结果如下：
  实施例   净化前N2中杂质含量/ppm   净化后N2中杂质含量/ppb  硫容+汞容
  H2S   COS   甲硫醇   Hg   H2S   COS   甲硫醇   Hg/ppm   /wt％
  1#   100   50   ＜20   0.7   ＞15
  2#   100   50   ＜20   ＜0.5   ＞15
  3#   100   50   ＜20   ＜0.5   ＞15
  4#   100   50   ＜20   ＜0.5   ＞15
  5#   100   100   100   50   ＜20   ＜20   ＜20   0.8   ＞15
  6#   100   100   50   ＜20   ＜20   0.7   ＞15
  7#   100   100   50   ＜20   ＜20   ＜0.5   ＞15
  8#   100   100   50   ＜20   ＜20   ＜0.5   ＞15
  9#   100   50   ＜20   0.6   ＞15
由此可见，本发明制备得到的脱硫脱汞剂的脱硫、脱汞效果很显著，且很显然制备得到的脱硫脱汞剂的硫容汞容高达15wt％以上，由于目前的技术限制，仪器的技术精度已经无法确定上述硫容汞容在大于15wt％以后的数值；其脱硫脱汞率也很高，最高可达99％以上，由于目前的技术限制，仪器的技术精度已经无法确定该脱硫脱汞率的99％以后的数值。所述脱硫脱汞率是指脱除的硫、汞化合物的量与原硫、汞化物的量的百分比。可见，使用本发明所述的脱硫脱汞剂具有较高的脱硫脱汞活性，即高硫容汞容和高脱硫脱汞率。
本发明中所述的磁性氧化铁Fe21.333O32是申请人自制的产品，虽然该物质是非常态的铁化合物，但是该产物在XRD标准卡片中可以明确看出其同样是铁氧化物中的一种；所述该磁性氧化铁Fe21.333O32的XRD标准卡片数值对应的XRD谱图参见附图1。
虽然本发明已经通过具体实施方式对其进行了详细阐述，但是，本专业普通技术人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，均属于本发明所要保护的范围。

Claims (8)

1.一种脱硫脱汞剂，由载体和活性组分构成，其特征在于，所述活性组分为二氧化锰MnO2 0.1～40wt％、磁性氧化铁Fe21.333O320.1～60wt％；所述载体占脱硫脱汞剂总重的10～80wt％。
2.根据权利要求1所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述活性组分中二氧化锰MnO2含量为5～20wt％。
3.根据权利要求1所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述活性组分中磁性氧化铁Fe21.333O32含量为20～40wt％。
4.根据权利要求1所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述载体为Al2O3、分子筛或二氧化硅。
5.根据权利要求4所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述载体为γ-Al2O3。
6.根据权利要求1所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述载体含量为10～60wt％。
7.根据权利要求1、4、6任一所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述载体的比表面积为20～350m2/g，孔容为0.1～2.0cm3/g。
8.根据权利要求7所述的脱硫脱汞剂，其特征在于，所述载体的比表面积为60～300m2/g，孔容为0.3～1.2cm3/g。
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