CN101641561A - 高温废气的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明其目的在于，既有效地抑制高温废气中的熔融成分和粉尘附着在冷却塔的内壁，同时将所述高温废气的温度降低至适当的温度。为此，包括经由烟道将高温废气导入于冷却塔内的导入工序，和在该冷却塔内对所述高温废气喷洒冷却水而进行冷却的冷却工序。在导入工序中，高温废气(2)经由双系统的烟道，分别使其流速和流量相等而导入所述冷却塔。从沿着所述冷却塔的轴心线的方向看，双系统的烟道的轴心线互相对向，且相对于该冷却塔的轴心线分别大致直交。

Description

高温废气的处理方法

技术领域

本发明是含有粉尘的高温废气的处理方法，涉及从制造还原铁的回转炉床炉等的还原炉排出的高温废气通过导入于冷却塔而被冷却的方法。

背景技术

对于从焚烧炉、熔融炉或还原炉等高温气体发生源被排出的高温废气，一般地会实施冷却处理。该冷却处理其目的在于，为了将所述高温废气作为后工序的锅炉用热源加以利用，而将该高温废气的温度调整到适当的温度，以及为了利用集尘装置回收该高温废气中的粉尘并进行大气排放，而将高温废气的温度降低至该集尘装置的耐热温度以下的温度。该冷却处理通过如下方式进行：将从所述焚烧炉和所述熔融炉中排出的高温废气导入于冷却塔，并在冷却塔内以借助冷却水的喷洒和洗涤器(scrubber)的湿式处理法来冷却所述高温废气。

然而，通过在所述冷却塔内的冷却水的喷洒(或喷雾)来冷却从焚烧炉、熔融炉或还原炉等排出的高温废气，容易使该冷却塔内发生附着物。具体来说，在所述高温废气中，因为有含有锌、铅等挥发成分和碱金属、氧化物、氯化物等的熔融成分的灰、固体粉尘等混入，所以这样的气体的冷却会使挥发成分的液体物和熔融成分的固化物，即粉末发生，从而产生其附着在冷却塔的内壁上的可能。

以作为还原铁的制造所使用的还原炉的一例的回转炉床炉为例，对此进行说明。

首先，边参照显示所述回转炉床炉的设备结构的概略的图8，边按顺序说明以回转炉床炉进行的还原铁制造工序的一例。

(1)混合粉末的铁氧化物(铁矿石、电炉粉尘等)和粉末的碳质还原剂(煤、焦炭等)并造粒。由此制造生球团(生ペレット)。

(2)在从该球团内发生的可燃性挥发成分不会起火的程度的温度区域，加热该生球团。该加热会除去附着在所述生球团的水分，生成图8所示的干燥球团(乾燥ペレット)14。

(3)利用适当的装入装置19，所述干燥球团14被供给到回转炉床炉16中，由此在回转炉床13上形成具有1～2个球团左右的厚度的球团层。

(4)以设置于炉内上方的燃烧器17的燃烧对所述球团层进行辐射加热还原。由此，该球团层的金属化进行。

(5)冷却器18冷却金属化了的球团。作为该冷却，可例示通过对球团直接喷气而进行的冷却和利用水冷套进行的间接冷却等。该冷却使排出时和排出后的处理中所承受的机械的强度显现在所述球团上。冷却后的球团，即还原铁15由排出装置20排出到炉外。

(6)在所述还原铁球团15的排出之后，所述装入装置19立即装入下一批干燥球团。

通过重复以上的工序制造还原铁(例如参照专利文献1)。

在这样的还原铁的制造所使用的回转炉床炉中，在炉内发生的高温废气从设于回转炉床炉的圆周上的废气排出区域被引导至与该废气排出区域的炉顶部相连的烟道，并被导入设于所述烟道的尾流的废气处理设备，在此进行处理。

因为该高温废气含有灰等粉尘，所以最终由集尘装置处理后被实施大气排放。然而，所述高温废气的温度会在通常集尘装置的耐热温度以上，因此，该高温废气在被导入该集尘装置前需要被冷却处理，直至达到该集尘装置可以处理的温度。

对于这样的高温废气的现有例(冷却)的处理方法及装置，以下边参照图9、10边进行说明。图9显示的是专利文献2所述的气体冷却室，图9(a)是一部分切割侧视图，图9(b)是沿(a)的9B-9B线的箭头视图。另外，图10是专利文献3所述的高温废气的处理方法所使用的调温塔的剖面图。

在图9中，高温的废气HG通过烟道26被导入圆筒状的气体冷却室24的下部，边旋转边上升，之后，由同一冷却室24的上部被排出。上升中的废气HG的旋流被冷却水喷雾，该冷却水的水滴一边与所述废气HG一起上升，一边将该废气HG冷却。所述烟道26从该气体冷却室24的外周面的切线方向被连接到设于所述气体冷却室24的下部的入口部25，连通到同一气体冷却室24内。在气体冷却室24的顶部设有气体出口部27。在气体冷却室24的上下方向的中间部分安装有多个冷却水喷雾嘴28，这些喷嘴28对上升的废气HG的旋流喷雾所述冷却水。

在专利文献3所述的高温废气的处理方法中，从高温气体发生源排出的高温废气被喷射到图10所示的调温塔30内。该调温塔30具有随着面向高温废气的流动方向的下游侧而直径扩大的扩大阶段部31、32。通过朝向喷射到该调温塔30的高温废气的气流喷雾冷却水，被喷入的高温废气的温度得到调节。通过该调温而从高温废气中分离的固体粉尘被排放到所述调温塔30外，并被回收。从该调温塔30排出的调温后的废气所含的挥发、溶解成分粉尘由袋式集尘器(bag filter)回收。

在以上所示的高温废气的处理方法中，被导入气体冷却室的高温废气形成螺旋状的旋流，从而实现气体冷却室的紧凑化和调温塔中的粉尘回收功能的强化。但是，在冷却设备内喷雾的冷却水与高温废气中的熔融成分和粉末的混合物，作为固化物附着在所述设备的内壁，由此给作业带来困难这样的问题依然未能消除。

【专利文献1】日本特开2001-181720号公报

【专利文献2】日本特开平9-178367号公报

【专利文献3】日本特开2002-136826号公报

发明内容

本发明的目的在于，提供一种高温废气的处理方法，其既可以有效地抑制高温废气中的熔融成分和粉尘附着在冷却塔的内壁，又可以将所述高温废气的温度降低至适当的温度。

为了达成上述目的，本发明的高温废气处理方法包括如下工序：经由烟道将所述高温废气导入冷却塔内的导入工序，和在该冷却塔内对所述高温废气喷洒冷却水而进行冷却的冷却工序；在所述导入工序中，所述导入进行的方式为：所述高温废气通过双系统的烟道被导入于所述冷却塔且从各烟道导入的气体的流速及流量相等，并且，从沿着所述冷却塔的轴心线的方向看，所述双系统的烟道的轴心线相互对向且相对于该冷却塔的轴心线分别大致直交。

附图说明

图1是用于说明本发明的第一实施方式的高温废气处理系统的模式化的系统图。

图2是用于说明图1所示的冷却塔的模式化的纵剖面图。

图3是图2的3-3线剖面图。

图4是图2的4-4线剖面图。

图5是本发明的实施例的高温废气处理系统的冷却塔的速度分布图，图5(a)是表示图2的5A-5A线剖面中的要部的速度向量的速度分布图，图5(b)是表示图2所示的纵剖面中的要部的速度向量的速度分布图。

图6是本发明的实施例的高温废气处理系统的冷却塔的图2的5A-5A线剖面中的温度分布图。

图7是表示本发明的第二实施方式的模式化的剖面图，是与图2的3-3线剖面图相对应的剖面图。

图8是表示现有的回转炉床炉的设备例的概略的平面图。

图9表示现有的气体冷却室的一例，图9(a)是一部分剖面侧视图，图9(b)是(a)的9B-9B线剖面图。

图10是现有的高温废气的处理方法所使用的调温塔的剖面图。

具体实施方式

边参照图1～图4边说明本发明的第一实施方式。图1是用于说明此第一实施方式的高温废气处理系统的模式化的系统图。图2是用于说明图1所示的冷却塔的模式化的纵剖面图，图3是图2的3-3线剖面图，图4是图2的4-4线剖面图。

图1所示的高温废气处理系统1，具有在前述的[背景技术]中说明的回转炉床炉方式等的还原炉11、冷却塔2、集尘装置12。所述还原炉11是高温废气发生源，高温废气从该还原炉11被排出，通过烟道3被导入于冷却塔2内。在冷却塔2内，所述高温废气通过冷却水的喷洒而被冷却。通过该冷却，所述高温废气所含的作为主原料粉的固体粉尘分离沉降，并被回收，另一方面，锌、铅、碱金属等挥发、熔融成分固化。在冷却塔2内被冷却的废气排放到烟道4中，并被导入集尘装置12。在集尘装置12中，作为伴随所述废气而来的粉尘，挥发、熔融成分已经固化了的挥发、熔融成分粉尘被分离及回收。

所述固体粉尘，其主要作为原料的煤、铁、矿石等的粉状物直接或以被还原的状态排出，大量含有氧化铁粉和铁分。另外，所述挥发、熔融成分粉尘，主要有锌、铅、Na和K等碱金属等，这些粉尘的一部分含有所述碱金属等的氧化物、硫化物、氯化物等。

还有，在所述冷却塔2的前段和后段，也可以配设锅炉、空气预热器等热回收用的热交换器。

所述冷却塔2设置方式为，其具有如图2所示的轴心线2c，使该轴心线2c成为上下方向(大致垂直方向)。该冷却塔2的下部设有导入口6a、6b，高温废气5分别通过后述这样的双系统烟道3a、3b而被导入此导入口6a、6b。在该冷却塔2上设有多个洒水喷嘴7，这些洒水喷嘴7喷洒冷却水以冷却所述高温废气5。通过该冷却，高温废气5中所含的固体粉尘沉降，从粉尘排出口8排出，另一方面，冷却的废气5a一边含有挥发、熔融成分固化了的挥发、熔融成分粉尘，一边从配设在冷却塔2的上部的排气口9排出，被送入后段的集尘装置12中。

即，在此第一实施方式的高温废气的处理方法中，如俯视所述冷却塔2(即从沿着冷却塔2的轴心线2c的方向看)的图3所示，导入侧烟道3分岔为双系统的烟道3a、3b，含有上述这样的粉尘的高温废气5分别通过分岔的烟道3a、3b和导入口6a、6b，被导入所述冷却塔2内，更优选的方式是，使来自所述各烟道3a、3b的各气体的流速及流量彼此相等地导入于冷却塔2内。此外，所述两烟道3a、3b各自的轴心线3ac、3bc相互对向，且相对于在所述冷却塔2的上下方向上延伸的轴心线2c大致直交。

因此，从所述还原炉11排出的高温废气5，从分岔为双系统的烟道3a、3b以相互对向的方式被导入冷却塔2内，由此在同一冷却塔2内彼此相撞。这一碰撞使各高温废气5的气流具有的水平方向的动能消耗。其结果是，在冷却塔2内形成不伴有旋流和涡流的均一的上升流，对该上升流喷洒冷却水，可以均质地进行急速的冷却。由此，所述高温废气5所含的前述的挥发、熔融成分被快速冷却到气化点和熔点以下的温度并液化或固化，与废气5a一起从排气口9被排出。这有效地抑制了该挥发、熔融成分附着在所述冷却塔2的内壁等情形。另外，所述气流的碰撞带来的动能的消耗使该气流的流速大幅降低，由此，可促进伴随高温废气5而来的固体粉尘的沉降，提高粉尘排出口8对该固体粉尘的捕集效率。

作为使从所述各烟道3a、3b通过导入口6a、6b被导入冷却塔2内的高温废气5的流速及流量彼此相等的方法，例如可列举使用风门(damper)的方法。具体来说，就是所述两烟道3a、3b的流路截面积彼此及所述导入口6a、6b的开口截面积彼此分别被设定为相等后，在所述各烟道3a、3b的各自上游侧设置所述风门，使通过所述各烟道3a、3b的高温废气5的流速和流量彼此相等，如此设定所述风门的开度即可。但是，用于调节该流速和该流量的方法，并不限于使用风门。

如此从所述各烟道3a、3b，以彼此相等的流速及流量将高温废气5导入冷却塔2内，重要的是此高温废气5在所述冷却塔2内相互对向并碰撞时，使其气流的水平方向的动能消耗，并且，通过这一消耗会形成不伴有旋流和涡流的均一的上升流，可以利用冷却水的喷洒而进行均质的冷却。从各烟道3a、3b导入的高温废气5的流速和流量相互显著不同，在所述冷却塔2内对向并碰撞的气流会产生不均衡，使消耗水平方向的动能的效果降低。这会允许旋流和涡流的发生，阻碍利用冷却水的喷洒进行的均质的冷却。

所述冷却塔2的洒水喷嘴7的洒水，优选从用于向冷却塔2导入高温废气5的导入口6a、6b的更上侧的位置进行。从这一位置洒水，会促进冷却水对所述冷却塔2内的高温废气5的上升流的相伴，由此能够延长用于高温废气5的冷却的滞留时间。

所述洒水喷嘴7，如俯视所述冷却塔2的图4所示，可以以所述冷却塔2的轴心线2c为中心而设于周向排列的多个位置。这种情况下，若以所述烟道3a的轴心线3ac为基准，使该洒水喷嘴7的配设范围为，在周向顺时针旋转及逆时针旋转从角度α到β的角度的范围，则优选该角度α为45度，该角度β为135度。此角度α、β以所述烟道3b的轴心线3bc为基准也一样。在图4所示的示例中，以作为通过所述轴心线2c而与所述轴心线3ac、3bc直交的直线和所述冷却塔2的内周面的交点的P和Q为中心的周向的优选的角度(β-α＝90度)的范围，分别设有8个(合计16个)洒水喷嘴7。

即，在本发明中，优选从如下角度范围进行洒水：以冷却塔2的轴心线2c为中心，在周向顺时针旋转及逆时针旋转，从成为α＝β＝90度的冷却塔2的内周面上的点P、Q±45度的角度范围。其理由在于，所述点P和Q的位置在冷却塔2的内周面的周向，距导入口3a、3b最远。即，相当于所述点P、Q的位置，难以受到从所述导入口3a、3b被导入冷却塔2的高温废气5的影响，从该P、Q沿周向左右对称±45度的范围，成为在避免所述高温废气5的影响上所适合的洒水喷嘴7的配设角度范围。

该高温废气的处理方法，适于从制造还原铁的还原炉排出的高温废气的处理。从所述还原炉排出的高温废气，如前述，比较多地含有作为主原料粉的固体粉尘和锌、铅、碱金属等的挥发、熔融成分。而且，所述固体粉尘，其主要作为原料的煤、铁、矿石等的粉状物直接或以被还原的状态排出，大量含有氧化铁粉和铁分。另一方面，所述挥发、熔融成分粉尘，主要是锌、铅、Na和K等碱金属等，其一部分含有所述碱金属等的氧化物、硫化物、氯化物等。这些粉尘由于在冷却塔内被冷却，从而容易附着在该冷却塔的内壁上，因此本发明的应用极其有效。

如上述，在此第一实施方式的高温废气的处理方法中，高温废气5通过双系统的烟道3a、3b，使其流速及流量彼此相等，且从彼此对向的方向被导入所述冷却塔2。此外，所述各烟道3a、3b的轴心线3ac、3bc在俯视所述冷却塔2时，相对于在所述冷却塔2的上下方向延伸的轴心线2c大致直交。从这样的烟道3a、3b被分别导入冷却塔2内的高温废气5彼此相互对向并碰撞，有效地消耗了该气流所具有的水平方向的动能。其结果是，形成不伴有旋流和涡流的均一的上升流，对该上升流喷洒冷却水可以进行所述高温废气5的均质的冷却。这可以将所述高温废气5中所含的挥发、熔融成分快速冷却，使之液化和固化，并与废气5a一起从排气口9排出，由此可有效地抑制该成分对所述冷却塔2的内壁等的附着。另外，所述动能的消耗使所述气流的流速大幅降低，由此，可促进与高温废气5a相伴的固体粉尘的沉降，提高粉尘排出口8对该固体粉尘的捕集效率。

(关于第一实施方式的实施例)

接下来，边参照图5和图6，边说明所述第一实施方式的实施例。该实施例是通过冷却塔2，对于从制造还原铁的所述还原炉11(回转炉床炉)排出的高温废气进行冷却处理的数值实验。图5是所述实施例的高温废气处理系统的冷却塔2内的速度分布图。更具体地说，图5(a)是表示图2的5A-5A线剖面中的要部的速度向量的速度分布图，图5(b)是表示图2所示的纵剖面中的要部的速度向量的速度分布图。另外，图6是表示所述冷却塔2内的图2的5A-5A线剖面中的温度分布的图。

在所述数值实验中，从所述回转炉床炉11排出的高温废气一边含有11.4g/Nm³的粉尘，一边以风量87,903Nm³/h，温度277℃，从其导入口6a、6b被导入图2～图4所示的冷却塔2内。温度25℃的水与温度25℃的压缩空气一起从洒水喷嘴7对于该高温废气喷雾。该水的流量为4,140kg/h，该压缩空气的流量为1,279Nm³/h。由此喷雾冷却的气体以180℃的温度从排气口排出。

图5显示所述冷却塔2内的速度分布的测定结果，该图5所描绘的各箭头表示这一点的速度向量。即，所述各箭头的方向表示这一点的流线方向，箭头的长度表示这一点的速度的相对的大小。

在该冷却塔2内的速度分布中，图5(a)所示的图2的5A-5A线纵剖面，即包含图4中的点P和Q的纵剖面中，除了导入口6a的附近，在任何一点上都形成有朝向上部的具有大致均一的流速的均质的流场。另一方面，在图5(b)所示的纵剖面(图2所示的纵剖面)，即包含图4中的烟道3a的轴心线3ac和烟道3b的轴心线3bc的纵剖面中，特别是形成有流线方向不均一的流场。该数值实验的结果显示，所述点P和Q的位置很难受到从导入口3a、3b导入冷却塔2的高温废气5的影响，以此点P和Q为中心的周向的范围适合作为用于进行冷却水的喷洒的范围。

所述洒水实现图6所示这样的温度分布。具体来说，在塔内中央部封闭150～170℃的低温区域，另一方面，在塔内壁附近形成190℃以上的高温区域。在图2所示的纵剖面图中均形成大致同样的温度分布。在所述低温区域，被导入的高温废气所含的挥发、熔融成分有效地被冷却固化并被排放。另一方面，在塔内壁附近形成的高温区域，所述挥发、熔融成分固化而粘合在壁面的情况得到有效地抑制。

接着，对于本发明的第二实施方式的高温废气的处理方法，边参照图7边进行说明。图7是用于表示该第二实施方式的模式化的剖面图，是与所述图2的3-3线剖面图相对应的剖面图。该第二实施方式和所述第一实施方式的不同，只有关于向冷却塔2内的高温废气5的导入方式这一点，除此以外两实施方式相同。因此，在第二实施方式的说明中，对于与所述第一实施方式共通的要素附加同样的参照符号，并只提及与该第一实施方式的不同点。

在所述第一实施方式中，与各烟道3a、3b相连的导入口6a、6b分别各有1个，相对于此，在第二实施方式中，与所述烟道3a相连的导入口6a在水平方向被分割为两个导入口6a1、6a2，同样地，与所述烟道3b相连的导入口6b在水平方向被分割为两个导入口6b1、6b2。所述高温废气5通过各烟道3a、3b，从各自的被分割的导入口6a1、6a2和6b1、6b2分别被导入于冷却塔2内。

所述导入口6a、6b的分割数量也可以在3个以上。这种情况下，也优选各导入口6a、6b的分割数量彼此相等。此外，优选此被分割的各导入口的高温废气的流速和流量彼此相等。

彼此以相同数量分割所述导入口6a、6b，可以保持从这些导入口导入的高温废气5之间在碰撞时的平衡。此外，此分割的导入口中的高温废气5的流速和流量彼此相等，形成不伴有旋流和涡流的均一的上升流的可能的范围扩大，并且高温废气5彼此对向碰撞时的动能的分散得到促进，由此进一步扩散了流速的降低范围。

如上述，本发明的高温废气的处理方法，为了处理含有粉尘的高温废气而包括如下工序：经由烟道将所述高温废气导入于冷却塔内的导入工序；和在该冷却塔内对所述高温废气喷洒冷却水而进行冷却的冷却工序。而且，在所述导入工序中，所述导入被进行的方式为，所述高温废气通过双系统的烟道被导入于所述冷却塔，并且从各烟道导入的气体的流速及流量相等，并且，从沿着所述冷却塔的轴心线的方向看，所述双系统的烟道的轴心线相互对向，且相对于该冷却塔的轴心线分别大致直交。

通过这样的高温废气的导入，从所述各烟道被导入冷却塔内的高温废气彼此相互对向并发生碰撞，有效地消耗了该高温废气的气流具有的水平方向的动能。这可以形成不伴有旋流和涡流的均一的上升流，对该上升温喷洒冷却水可实现高温废气的均质的冷却。该均质的冷却有效地抑制了所述高温废气中所含的挥发、熔融成分对冷却塔内壁的附着。另外，所述动能的消耗显著降低高温废气的流速，由此，可促进伴随高温废气而来的固体粉尘的沉降，提高对冷却塔下部的捕集效率。

所述高温废气在所述导入工序中，更优选从所述冷却塔的下部被导入，在所述冷却工序后从所述冷却塔的上部被排出。这可以形成沿着冷却塔内的上升气流的平稳的流场，使利用冷却水的喷洒进行的冷却更均质。

这种情况下，所述冷却水优选从比所述高温废气被导入所述冷却塔内的位置更上侧被喷洒。从这一位置洒水，会促进冷却水对所述冷却塔内的高温废气的上升流的相伴，由此能够延长该冷却水用于高温废气的冷却而在冷却塔内滞留的时间。

所述冷却塔具有与所述各烟道相连的导入口，并且这些导入口在以所述冷却塔的轴心线为中心的周向上彼此被分割为同等数量，在所述导入工序中，更优选通过所述各烟道的高温废气分别通过各自的被分割的导入口而被导入冷却塔内。如此，对应各烟道的导入口彼此被分割为同等数量，这可以保持从各导入口导入的高温废气之间在碰撞时的平衡。

这种情况下，在所述导入工序中，更优选使各自的被分割的导入口的所述高温废气的流速和流量相等，如此将该高温废气导入于所述冷却塔内。这会扩大不伴有旋流和涡流的均一的上升流的形成范围，并且促进高温废气彼此互相对向而碰撞时的动能的分散，扩大流速可以降低的范围。

关于所述冷却塔中的冷却水的喷洒，优选在所述冷却塔的内周面之中，以该冷却塔的轴心线为中心，从所述各烟道的轴心线沿周向在45～135度的角度范围内进行。在该角度范围，冷却塔内的上升流的流速的均质性高，因此在这一范围下的洒水会有效地起到均一的冷却效果。

本发明在所述高温废气从制造还原铁的还原炉中排出时特别有效。尽管该高温废气大量含有挥发、熔融成分和固体粉尘，但本发明的应用可以有效地抑制由所述挥发、熔融成分和固体粉尘构成的固化物和液化物附着在冷却塔内壁，实现良好的作业。

Claims (7)

1.一种含有粉尘的高温废气的处理方法，其中，包括：

经由烟道将所述高温废气导入冷却塔内的导入工序，和

在该冷却塔内对所述高温废气喷洒冷却水而进行冷却的冷却工序；

在所述导入工序中，所述导入进行的方式为：所述高温废气通过双系统的烟道被导入于所述冷却塔且从各烟道导入的气体的流速及流量相等，并且，从沿着所述冷却塔的轴心线的方向看，所述双系统的烟道的轴心线相互对向且相对于该冷却塔的轴心线分别大致直交。

2.根据权利要求1所述的高温废气的处理方法，其中，

所述高温废气在所述导入工序中从所述冷却塔的下部被导入，在所述冷却工序后从所述冷却塔的上部被排出。

3.根据权利要求2所述的高温废气的处理方法，其中，

所述冷却水从比所述高温废气被导入于所述冷却塔内的位置更上侧的位置被喷洒。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的高温废气的处理方法，其中，

所述冷却塔具有与所述各烟道相连的导入口，并且这些导入口在以所述冷却塔的轴心线为中心的周向上彼此分割为同等数量，在所述导入工序中，通过所述各烟道的高温废气分别通过各自的被分割的导入口被导入于冷却塔内。

5.根据权利要求4所述的高温废气的处理方法，其中，

在所述导入工序中，使在各自的被分割的导入口的所述高温废气的流速及流量相等的方式，将该高温废气导入于所述冷却塔内。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的高温废气的处理方法，其中，

所述冷却塔中的冷却水的喷洒是如下进行的：在所述冷却塔的内周面之中，以该冷却塔的轴心线为中心，从所述各烟道的轴心线向周向以45～135度的角度范围进行喷洒。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的高温废气的处理方法，其中，所述高温废气是从制造还原铁的还原炉中排出的。

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