CN101626119A - 连接器、连接器外壳和壁部 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连接器、连接器外壳和壁部。连接器(1)包括：采用线材而制作的多个插头端子，即，插头端子(31)、插头端子(32)、插头端子(33)和连接器外壳(2)。连接器外壳(2)具有支承多个插头端子的壁部(22)。多个插头端子插入形成于壁部(22)上的多个通孔，即，通孔(23)、通孔(24)、通孔(25)中。另外，相应的通孔沿插座端子(7)和插头端子的连接方向(E)倾斜的方向形成。

Description

连接器、连接器外壳和壁部

技术领域

本发明涉及支承插头端子的连接器，以及用于它的连接器外壳和壁部。

背景技术

在专利文献1中，记载有过去的基板用连接器的例子。在专利文献1的基板用连接器中，在连接器外壳的高度方向的中间部形成隔壁，在该隔壁的插入孔中插入多个销状端子。另外，在端子的中间部的两侧，突出地形成一对止动件。此外，在与对侧连接器的连接时，即使在因摩擦或错位，插头端子受到对侧端子按压的情况下，由于该对止动件钩挂于隔壁上，故防止插头端子从插入孔抽出。

另外，如专利文献1中记载这样的具有防脱落用止动件的插头端子通常通过对金属板进行加压加工的方式制造(参照专利文献2)。

专利文献1：日本特开2002-216870号文献

专利文献2：日本特开2004-192916号文献

在象上述例子那样，通过对金属板的加压加工，制造插头端子的场合，必须要求金属板加压加工用的模具。另外，通常，由于金属板加压加工用的模具的制造花费数个月的时间，故如果进行加压加工，则具有插头端子的连接器整体的制造期间变长。另外，由于模具的制造成本较大，故具有插头端子的连接器整体的制造成本增加。

此外，在通过加压加工制造插头端子的场合，从金属板上去除了插头端子的部分构成铁屑(比如，参照专利文献2的图7的冲压片14)。近年，由于材料费用高涨，故在金属制品的制造方面，人们希望减少铁屑的发生量。

另一方面，也可不采用金属板而采用线材制造插头端子。但是，采用线材制造的插头端子容易从外壳的插入孔抽出。虽然还可以对由线材制造的插头端子进行防止抽出用的表面加工，但是，由此，该工序会造成插头端子的制造成本增加。

于是，本发明的目的在于提供可在较短期间，以较低成本制造插头端子，并且插头端子难以从通孔抽出的连接器、连接器外壳和壁部。

发明内容

(1)为了解决上述课题，本发明的连接器为与具有插座端子的对侧连接器电连接的连接器，该连接器包括插头端子，其采用线材而制作，与上述插座端子电连接；连接器外壳，其具有支承上述插头端子的壁部。

上述插头端子插入形成于上述壁部上的通孔中，在上述插头端子中，形成插入上述通孔中的插入部；从上述壁部突出、与上述插座端子连接的端子连接部，上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

按照该方案，采用线材制造插头端子，由此，金属板加压加工用的模具是不需要的。由此，可在较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

另外，根据该方案，插头端子插入的通孔沿相对插座端子和插头端子的连接方向倾斜的方向形成。由此，在连接器和对侧连接器的连接时，即使在因摩擦(插座端子和插头端子的摩擦)或错位(插座端子相对插头端子位置的错位)，插头端子受到插座端子按压的情况下，仍将插头端子按压于通孔的内面上。其结果是，由于抑制沿通孔的插头端子的滑动，故插头端子难以从壁部的通孔抽出。

如果象上述那样，采用本方案，可在较短期间以较低成本制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔抽出的连接器。

此外，在本方案中，由于通孔沿相对连接方向倾斜的方向形成，故插头端子在插头端子的端子连接部和插入部之间的位置处弯曲。另外，“插座端子和插头端子的连接方向”也可以对侧连接器外壳和连接器外壳连接的方向(外壳连接方向)相同，还可以端子的连接方向和外壳连接方向不一致。

还有，连接器外壳也可为具有支承插头端子的壁部的部件，该连接器外壳具有壁部，以及主体部和安装于主体部上的覆盖外壳。

再有，连接器外壳也可包括壁部、整体成一体形成，连接器外壳的主体部和壁部也可为单独部件。在此场合，主体部和壁部的材料也可不同，还可相同。另外，也可在连接器的内部具有基板，在此场合，既可壁部安装于基板上，另外，壁部也可安装于连接器的主体部上。

(2)此外，为了解决上述课题，本发明的连接器外壳用于与具有插座端子的对侧连接器电连接的连接器，该连接器外壳包括壁部，该壁部支承与上述插座端子电连接，采用线材而制造的插头端子。

在上述壁部上，形成供上述插头端子插入的通孔，上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

按照该方案，由于可将由线材制造的插头端子用于连接器，故可在较短期间，低成本地制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔抽出的连接器外壳。

此外，关于“插座端子和插头端子的连接方向”，既可对侧连接器外壳与连接器外壳连接的方向(外壳连接方向)相同，还可端子的连接方向和外壳连接方向不一致。

另外，连接器外壳也可为具有支承插头端子的壁部的部件，该连接器外壳不但具有壁部，而且具有主体部与安装于主体部上的覆盖外壳。

此外，连接器外壳既可包括壁部、整体成一体形成，连接器外壳的主体部和壁部还可为单独部件。在此场合，主体部和壁部的材料既可不同，也可相同。另外，可在连接器的内部具有电子基板，在此场合，壁部也可安装于基板上，此外，壁部也可安装于连接器的主体部上。

(3)还有，为了解决上述课题，本发明的壁部设置于与具有插座端子的对侧连接器电连接的连接器的连接器外壳中，为了支承与上述插座端子电连接、采用线材而制造的插头端子，形成供上述插头端子插入的通孔，上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

如果采用该方案，由于可将由线材制造的插头端子用于连接器，故可在较短期间且低成本地制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔抽出的壁部。

另外，关于“插座端子和插头端子的连接方向”，对侧连接器外壳和连接器外壳连接的方向(外壳连接方向)既可相同，端子的连接方向和外壳连接方向也可不一致。

附图说明

图1为表示本发明的一个实施方式的连接器和对侧连接器的整体结构的侧面外观结构图；

图2为连接器的立体图；

图3(a)～(e)为连接器的外观结构图，图3(a)为俯视图，图3(b)为主视图，图3(c)为仰视图，图3(d)为右侧视图，图3(e)为后视图；

图4为沿图3中的A-A’线的剖视图；

图5(a)～(c)为壁部的外观结构图，图5(a)为主视图，图5(b)为右侧视图，图5(c)为沿图5(a)中的B-B’线的剖视图；

图6为连接器外壳的主体部的立体图；

图7(a)～(e)为连接器外壳的主体部的外观结构图，图7(a)为俯视图，图7(b)为主视图，图7(c)为仰视图，图7(d)为右侧视图，图7(e)为后视图；

图8为外壳覆盖部的立体图；

图9为基板的立体图；

图10为表示带有插头端子的壁部安装于基板上的状态的立体图；

图11(a)～(f)为带有壁部的基板的外观结构图，图11(a)为俯视图，图11(b)为主视图，图11(c)为仰视图，图11(d)为后视图，图11(e)为右侧视图，图11(f)为沿图11(b)中的C-C’线的剖视图；

图12(a)，(b)为表示连接器的组装工序的一部分的外观结构图，图12(a)表示插入工序后的状态，图12(b)表示弯曲工序之后的状态。

具体实施方式

(整体结构)

下面参照附图，对本发明的一个实施方式进行说明。

首先，通过图1对电连接装置的整体结构进行说明。本实施方式的电连接装置包括连接器1、对侧连接器5。连接器1用作ECU(Electronic Control Unit)，具有连接器1的电连接装置用于汽车等。对侧连接器5与图中未示出的电源装置电连接，如果连接器1和对侧连接器5的连接完成，则将来自电源装置的电力供给连接器1内部的基板4上的电子部件(图中未示出)。

对侧连接器5包括合成树脂制的对侧外壳6、多个插座端子7。在连接器1和对侧连接器5的连接完毕的状态，相对连接器1的连接器外壳2连接对侧外壳6。其结果是，连接器1的多个插头端子(插头端子31、插头端子32、插头端子33)与对侧连接器5的多个插座端子7电连接，连接器1和对侧连接器5电连接。另外，多个插座端子7和多个插头端子沿图1所示的箭头E方向连接。在下面，将箭头E方向定义为连接方向。

(连接器)

连接器1包括多个插头端子(插头端子31、插头端子32、插头端子33)、连接器外壳2与基板4(参照图1～图4)。另外，象上述那样，连接器1与具有多个插座端子7的对侧连接器5电连接。

在连接器1中，相应的插头端子按照SMT(Surface MountTechnology；表面安装技术)安装于基板4上(参照图4)，相应的插头端子焊接于基板4的外面侧。另外，相应的插头端子也可按照通孔方式(DIP方式：销插入方式)安装于基板上。具体来说，插头端子也可在使引线部(基板连接部)贯穿基板之后焊接于基板的里面侧。

(连接器外壳)

连接器外壳2由合成树脂材料形成，包括主体部21、壁部22、覆盖外壳26(参照图4)。另外，在连接器外壳2中，主体部21和壁部22与覆盖外壳26为单独部件。但是，它们也可成一体形成。

(壁部)

首先对壁部22进行说明。壁部22为支承多个插头端子的部件。壁部22设置于主体部21的内部，另外，安装于基板4上(参照图4)。此外，在壁部22上，形成多个通孔(参照图5(a))。“多个通孔”包括多个通孔23、多个通孔24与多个通孔25。另外，多个通孔按照3排并列而设置，在第1排(图5(a)的最上排)设置多个通孔23，在第2排设置多个通孔24，在第3排设置多个通孔25。

此外，在壁部22中的相应的通孔中，插入插头端子。具体来说，在通孔23中插入插头端子31，在通孔24中插入插头端子32，在通孔25中插入插头端子33(参照图4)。

还有，在壁部22的两个面上，形成3排的槽部22d(参照图5(a)、图5(b)。另外，多个通孔的相应通孔按照在壁部22的两个面，在槽部22d的位置开口的方式形成(参照图5(c))。

此外，形成通孔23、通孔24、以及通孔25，以便支承插头端子31、插头端子32和插头端子33。另外，通孔23、通孔24、与通孔25沿相对插座端子7和插头端子的连接方向E倾斜的方向形成(参照图4和图5(c))。

另外，图5(c)仅仅表示图5(a)中的B-B’线的剖面(即，仅仅通孔25的剖面)，但是，象图4所示的那样，通孔23和通孔24的形状均与图5(c)的通孔25相同。

(通孔)

对通孔进行更具体的描述。最好，通孔(通孔23、通孔24、通孔25)的形成方向不但不与连接方向E平行，而且不与该连接方向E相垂直。即，通孔的形成方向和连接方向E之间的角度(在下面将该角度定义为形成角度。参照图5(c)的角度α)最好在1～89度的范围内。在本实施方式中，形成角度为45°。

如果形成角度接近0°，由于连接方向E，与通孔的形成方向基本一致，故插头端子容易脱落。另一方面，如果形成角度接近90°，则插头端子的插入困难。另外，由于插头端子的插入部(插入壁部内的部分)的长度增加，故壁部必须在高度方向(图5(b))的上下方向)加长。另外，其结果是，连接器的尺寸增加。根据上面所述，特别是最好，通孔的形成角度在20～70度的范围内。

(主体部)

下面对主体部21进行说明。在主体部21的内部，形成内部空间21s(参照图4、图7(b)、图7(c)。壁部22和基板4接纳于该内部空间21s中。

在主体部21上，形成构成与对侧连接器5的连接时的连接口的开口部21b。另外，在主体部21的前端部分，形成截面呈4边形的前端部21c，开口部21b形成于前端部21c的内部(参照图6和图7)。

另外，主体部21中的形成内部空间21s的部分(接纳壁部22和基板4的部分)朝向下方而开口(参照图7(c))。另外，在主体部21上形成顶板部21f、2个侧壁部21w与侧壁部21v。另外，在2个侧壁部21w和侧壁部21v上，形成用于限制后述的覆盖外壳26的移动的突出部21g(参照图6和图7)。

(覆盖外壳)

下面对对覆盖外壳26进行说明。覆盖外壳26为安装于主体部21上的盖部件。覆盖外壳26包括底板部26b、侧壁部26v、2个侧壁部26w。在于主体部21上安装覆盖外壳26的状态，侧壁部21v和2个侧壁部21w的外面与侧壁部26v和2个侧壁部21w的内面面对(参照图2，图3(b)等)。另外，在该状态，由于覆盖外壳26的侧壁部26v和2个侧壁部26w的前端部与主体部21的突出部21g相对，故通过突出部21g限制覆盖外壳26的相对主体部21的移动。

(基板)

通过图9，对基板4进行说明。基板4为印刷基板(印刷电路板)。在本实施方式中，基板4为刚性基板(采用硬质的绝缘体基板的类型；玻璃复合基板；玻璃环氧树脂基板等)。但是，基板也可为柔性基板(采用薄而具有柔性的绝缘体基材的类型；聚酰亚胺；聚酯薄膜等)，刚柔性基板(由硬质材料和具有柔性的材料复合成的类型)。

在基板4中，形成多个基板通孔42(参照图9)。另外，在基板4的外面上，设置多个基板端子41(参照图9)。另外，在基板4上设置电容器等的电子部件(图中未示出)。

另外，象上述那样，在基板4上安装壁部22。图10和图11表示壁部22安装于基板4上的状态。

(插头端子)

连接器1具有多个插头端子，相应的插头端子采用线材而制造。“多个插头端子”包括多个插头端子31、多个插头端子32、以及多个插头端子33。另外，插头端子31插入通孔23中，插头端子32插入通孔24中，插头端子33插入通孔25中(参照图4等)。另外，在连接器1中，插头端子31、插头端子32和插头端子33分别每次12个地设置。另外，相应的插头端子与对侧连接器5的插座端子7电连接。

多个插头端子包括插头端子31、插头端子32与插头端子33的3种的插头端子。在插头端子31、插头端子32与插头端子33中，长度不同，插头端子31最长，插头端子33最短(参照图4等)。

另外，在插头端子31中形成插入部31b、端子连接部31c、基板连接部31d(参照图4和图12(b))。另外，同样在插头端子32中，与插头端子31相同形成插入部32b、端子连接部32c与基板连接部32d。此外，还在插头端子33中形成插入部33b、端子连接部33c与基板连接部33d。

插入部31b为插入通孔23中，与通孔23的内面接触的部分(参照图4和图12(b))。插入部32b为插入通孔24中、与通孔24的内面接触的部分。插入部33b为插入通孔25中、与通孔25的内面接触的部分。

端子连接部31c、端子连接部32c与端子连接部33c为从壁部22突出，与插座端子7连接的部分(参照图4和图12(b))。另外，端子连接部31c、端子连接部32c与端子连接部33c在连接器1中，按照其轴向沿连接方向E的方式设置。即，插头端子31、插头端子32和插头端子33按照在壁部22的连接方向的靠近自己侧(图4的右侧)，沿连接方向E的方式设置。

此外，基板连接部31d、基板连接部32d和基板连接部33d为与基板4连接的部分(参照图4)。基板连接部31d、基板连接部32d和基板连接部33d的前端分别插入基板通孔42中。

还有，象上述那样，通孔23、通孔24和通孔25沿相对插座端子7和插座端子31的连接方向E而倾斜的方向形成。其结果是，在通孔23的内部，插入部31b、插入部32b和插入部33b按照沿相对连接方向E倾斜的方向的方式设置(参照图4和图12(b))。

(组装方法)

下面对连接器1的组装方向进行说明。首先，准备作为插头端子的基材的杆状插头端子。具体来说，按照3种长度(插头端子31、插头端子32和插头端子33的相应的长度)切断卷绕于卷轴上的金属线材(图中未示出)(切断工序)。接着，通过加压加工，对已切断的金属线材的两端的前端部进行尖头处理(加压工序)。经过切断工序和加压工序的3种的金属线材分别构成杆状插头端子31p、杆状插头端子32p和杆状插头端子33p(参照图12(a))。杆状插头端子31p、杆状插头端子32p和杆状插头端子33p分别相当于弯曲加工前的插头端子31、插头端子32和插头端子33。

接着，分别将杆状插头端子31p、杆状插头端子32p和杆状插头端子33p插入壁部22的通孔23、通孔24和通孔25中(插入工序；参照图12(a))。此时，杆状插头端子31p、杆状插头端子32p和杆状插头端子33p分别压入通孔中(按照较强的压力压入)。

然后，对杆状插头端子31p、杆状插头端子32p和杆状插头端子33p进行弯曲加工(弯曲工序)。具体来说，如果通过图12(b)的杆状插头端子31p而进行说明，对杆状插头端子31p，在图12(b)所示的D1、D2、D3的3个部位进行弯曲加工。对杆状插头端子32p和杆状插头端子33p同样地进行弯曲加工。

图12(b)表示多个插头端子安装于壁部22上的状态。该状态的壁部作为“带有插头端子的壁部”。在壁部22的端子连接部侧(参照D1)，插头端子弯曲，由此，在带有插头端子的壁部安装于主体部21上的状态，端子连接部为沿连接方向E的方向。

另外，插头端子在图12(b)的D3的位置弯曲，由此，在带有插头端子的壁部安装于主体部21上的状态，基板连接部的前端的方向为与基板4相垂直的方向。

此外，在本实施方式中，插头端子在D1、D2、D3的3个部位弯曲，但是，插头端子并不限于这样的弯曲方式。比如，也可在D1、D3的2个部位进行弯曲。另外，插头端子在壁部22附近，仅仅在1个部位(D1)弯曲，但是，插头端子也可在夹持壁部22的2个部位弯曲。

接着，将带有插头端子的壁部安装于基板4上(基板安装工序)。将该状态的基板称为“带有壁部的基板”(参照图10和图11)。作为该安装方法，既可通过粘接剂而将两者粘接，也可通过螺钉紧固方式将两者固定。或者，还可在两者上形成凹部和凸部，通过它们的连接，将两者固定。

接着，在带有壁部的基板上安装主体部21，然后，在主体部21上安装覆盖外壳26(外壳组装工序)。经过外壳组装工序的组件为连接器1。象上述那样，连接器1的组装完毕。

另外，这些工序也可分多个阶段而进行。也可比如，实施到弯曲工序，在带有插头端子的壁部的状态出厂，在另外的组装业者处，进行剩余的组装工序(基板安装工序和外壳组装工序)。

象上述那样，在本实施方式中，由于连接器1的插头端子采用线材而制造，故对金属板的加压加工是不需要的。由此，金属板加压加工用的模具的制造成本是不需要的，可降低插头端子的制造成本。此外，由于金属板加压加工用的模具是不要的，故模具的制造期间是不需要的，可缩短连接器整体的制造期间。

(效果)

下面对本实施方式的连接器1、连接器外壳2和壁部22的效果进行说明。本实施方式的连接器1与具有多个插座端子7的对侧连接器5电连接，采用线材而制造，包括与多个插座端子7电连接的多个插头端子(插头端子31、插头端子32、插头端子33)，与具有支承多个插头端子的壁部22的连接器外壳2。

多个插头端子插入形成于壁部22上的多个通孔(通孔23、通孔24、通孔25)中，在相应的插头端子上，形成插入插入孔中的插入部(插入部31b、插入部32b、插入部33b)；从壁部22突出，与插座端子7连接的端子连接部(端子连接部31c、端子连接部32c、端子连接部33c)，相应的通孔沿相对插座端子7和插头端子的连接方向以倾斜的方向形成。

如果采用该方案，采用线材而制造插头端子(通孔23、通孔24、通孔25)，这样，金属板加压加工用的模具是不需要的。由此，可在较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

此外，如果采用该方案，供插头端子插入的通孔(通孔23、通孔24、通孔25)沿相对插座端子7和插头端子的连接方向E倾斜的方向形成。由此，在连接器1和对侧连接器5的连接时，即使在因摩擦(插座端子7和插头端子的摩擦)或错位(插座端子7相对插头端子位置的错位)，通过插座端子7按压插头端子的情况下，仍将插头端子按压在通孔的内面上。其结果是，由于抑制沿通孔的插头端子的滑动，故插头端子难以从壁部22的通孔脱落。

如果象上述那样采用本方案，则可在较短期间并且以较低成本制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔脱落的连接器。

此外，本实施方式的连接器外壳2用于与具有多个插座端子7的对侧连接器5电连接的连接器1，具有支承与多个插座端子7电连接的采用线材而制造的多个插头端子的壁部22。

在壁部22上，形成供多个插头端子插入的多个通孔，相应的通孔沿相对插座端子7和插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

如果采用该方案，由于可将由线材制造的插头端子用于连接器，故可在较短期间且低成本地制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔抽出的连接器外壳。

还有，本实施方式的壁部22设置在与具有多个插座端子7的对侧连接器5电连接的连接器1的连接器外壳2中，为了支承与多个插座端子7电连接的采用线材而制造的多个插头端子，形成供多个插头端子插入的多个通孔，相应的通孔沿相对插座端子7和插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

按照该方案，由于可将通过线材制造的插头端子用于连接器，故可在较短期间，低成本地制造插头端子。另外，获得插头端子难以从通孔中抽出的壁部。

另外，在连接器1中，插头端子在两个连接器连接时，难以在通过插座端子7推压而前进的方向，即，连接方向E的里侧抽出。另外，比如，如果在连接方向E的壁部22的里侧(图4的左侧)将插头端子弯曲，则插头端子难以在连接方向E的靠近自己侧抽出。

此外，如果采用该连接器1，则通过对插头端子进行弯曲加工的简单的方式，可实现插头端子(插头端子31、插头端子32、插头端子33)难以从通孔(通孔23、通孔24、通孔25)抽出的结构。

还有，在连接器1的制造中，由于不采用金属板加压加工用的模具，而通过线材制造插头端子，故与通过对金属板的加压加工，制造插头端子的场合相比较，可灵活地改变连接器的规格。

再有，在本实施方式中，由于插头端子由线材制作，故在插头端子的制造时不产生铁屑。由此，可削减无用的材料费。较多的情况是铁屑是镀金的，在此场合，铁屑的交易价格较低。从制造成本的方面来说，最好减少铁屑的发生量。

还有，极数(插头端子的数量)越多，连接器的制造成本的降低效果比通过对金属板的加压加工，制造插头端子的场合越显著。

连接器1为L字连接型(连接方向E与基板4的连接方向(安装方向)相垂直的的类型)的连接器。在这样的L字连接型的连接器中，考虑在1个部位将插头端子垂直地弯折(参照图12(b)的虚线部所示的参考例的插头端子931)。与这样的插头端子931相比较，在本实施方式的连接器1中，插头端子31的端子长度缩短(插头端子32、插头端子33也是同样的)。由此，插头端子的电阻变小，插头端子的发热量可减少，可防止连接器的性能的降低。另外，由于插头端子的端子长度缩短，故可减少高频电循环的延迟。

此外，在通孔沿连接方向E形成的场合，为了抑制由线材制造的插头端子的移动，必须增加壁部的厚度，延长通孔长度，增加摩擦力的作用。另一方面，按照本方案，由于在连接方向E的端子连接部的里侧(连接方向E的里侧)，具有通孔的内面，故与通孔的形成方向与连接方向E一致的场合相比较，通过壁部的通孔，更加显著地抑制插头端子的移动。由此，按照该方案，可不增加壁部的厚度而抑制插头端子的移动。

另外，象上述那样，连接器1为L字连接型的连接器，但是，连接器也可不为L字连接型，比如，连接方向E与相对基板等的连接方向(连接器的安装方向)也可一致。在此场合，比如，插头端子可在D1和D2的2个部位或在夹持壁部22的2个部位进行弯曲。

(其它的实施方式)

以上对本发明的实施方式进行了说明，但是，本发明并不限于上述实施方式，可在本发明的范围内，按照各种方式变更而实施。

比如，在上述实施方式中，本发明的连接器用作汽车的ECU，但是，本发明的用途不限于ECU，可适用于普通的基板连接用、电源连接用或中继用的连接器。另外，本发明也可用作EFI(Electronic Fuel Injection：燃料喷射控制)用的ECU。本发明也可适用于防水型连接器，非防水型连接器中的任意者。

此外，在上述实施方式中，在连接器1的内部设置基板4，但是，连接器的结构并不限于这样的形式，比如，基板也可不在连接器的内部，而设置在连接器以外的其它的装置中。另外，连接器可为将电源供给用的对侧连接器与具有基板的其它的装置中继连接的类型。

还有，在上述实施方式中，壁部按照可支承多个插头端子的方式构成，但是，壁部也可仅仅支承1个插头端子。另外，在壁部上，多个通孔按照3排并列的方式设置，但是在壁部上，多个通孔也可按照1排并列。

再有，在上述实施方式中，通孔沿1条直线而形成，但是，通孔也可沿曲线而形成。

Claims (3)

1.一种连接器(1)，其与具有插座端子的对侧连接器(5)电连接，其特征在于其包括：

插头端子，其采用线材而制作，与上述插座端子电连接；

连接器外壳(2)，其具有支承上述插头端子的壁部(22)；

上述插头端子插入形成于上述壁部上的通孔中；

在上述插头端子中，形成插入上述通孔中的插入部，与从上述壁部突出、与上述插座端子连接的端子连接部；

上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

2.一种连接器外壳(2)，其用于与具有插座端子的对侧连接器(5)电连接的连接器(1)，其特征在于其包括壁部(22)，该壁部(22)支承与上述插座端子电连接的采用线材而制造的插头端子；

在上述壁部上，形成供上述插头端子插入的通孔：

上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

3.一种壁部(22)，其设置于与具有插座端子的对侧连接器(5)电连接的连接器(1)的连接器外壳(2)中，其特征在于：

为了支承与上述插座端子电连接的采用线材而制造的插头端子，形成供上述插头端子插入的通孔；

上述通孔沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向形成。

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